二3汽機專業(yè)達標創(chuàng)優(yōu)措施(共26頁)

1、PAGE PAGE 25上海電力(dinl)建設有限責任公司達 標 創(chuàng) 優(yōu) 措 施汽 機 專 業(yè)版/次：1/0發(fā)布(fb)日期：2012年xx月xx日 實施(shsh)日期：2012年xx月xx日工程創(chuàng)優(yōu)策劃 汽機篇汽機專業(yè)達標(d bio)創(chuàng)優(yōu)措施(cush)目 錄 TOC o 1-1 h z u HYPERLINK l _Toc324752689 一、汽輪發(fā)電機軸系振動(zhndng)控制措施 PAGEREF _Toc324752689 h 1 HYPERLINK l _Toc324752690 二、汽機真空嚴密性專項措施 PAGEREF _Toc324752690 h 4 HYPERLI

2、NK l _Toc324752691 三、發(fā)電機漏氫專項控制措施9 HYPERLINK l _Toc324752692 四、油系統(tǒng)管道內部清潔度控制措施12 HYPERLINK l _Toc324752693 五、中低壓管道安裝防泄露控制措施18 HYPERLINK l _Toc324752694 六、汽水系統(tǒng)內部清潔度控制措施22一、汽輪發(fā)電機軸系振動(zhndng)控制措施1、質量標準 機組(jz)軸振70m2、工藝(gngy)質量控制要求汽輪發(fā)電機組軸系的振動值是汽輪發(fā)電機組安裝質量的一個重要考核指標，必須嚴格控制，因此，我們將采取以下措施加以保證。2.1 提高對輪找正工作的準確度機組軸

3、系中心的找正及聯接對機組振動的影響至關重要，因此嚴格按制造廠及規(guī)范的要求進行汽輪機與發(fā)電機聯軸器中心的找正及聯軸器聯接，針對大型機組施工周期長、基礎沉降大，從而容易使軸系中心產生變化的特點，施工中在不同的階段對軸系中心進行多次的復查及調整（一般分為軸系中心的初找、凝汽器與低壓缸連接后且灌水至運行重量后的復找、汽缸扣蓋前的復找、汽缸扣蓋后且基礎灌漿前的復找及基礎灌漿后軸系連接時的復找等五個階段），并確保找中心時，偏差不超過標準值0.02mm；對輪中心找正時，將凝汽器灌水到運行重量，并保持一段時間。汽機軸系的找正工作將在高、中、低壓缸實缸的狀態(tài)下進行，這樣將使對輪中心找正時的狀態(tài)與運行狀態(tài)更接近，

4、使找正工作的可靠性更高，并保證各對輪聯接的同心度，確保在聯軸器連接前后，聯軸器圓周上的晃度變化不大于0.02mm。2.2 降低基礎不均勻沉降對對輪找正工作的影響2.2.1 汽機房土建施工周期較短，主廠房基礎及汽機基座缺少較長時間自然沉降而達到較穩(wěn)定狀態(tài)，同時，由于發(fā)電機定子、凝汽器、高、中壓缸組件及低壓缸等設備重量較大，對汽機基礎在不穩(wěn)定狀態(tài)下會產生一定的沉降，從而影響到整個軸系找正工作的正確度。故當汽機房封閉，具備設備進場條件后，將盡早地將該部分大件就位，特別在施工周期允許和凝汽器設備交貨較早的情況下，使凝汽器設備盡快拼裝、安裝就位，灌水（到運行重量）、除氧、煤倉間的設備也應盡早就位，使廠房

5、內設備大部分就位后，盡早達到基礎沉降穩(wěn)定期。確保對輪中心找正的可靠性。2.2.2 低壓缸就位找正時，可考慮汽缸水平在滿足DL規(guī)范所規(guī)定0.2mm/m要求的原則下向鍋爐房側傾斜上揚，這是考慮到在除氧、煤倉間及鍋爐荷重逐漸加大的情況下會產生沉降，從而對汽缸水平產生影響，使汽缸橫向水平盡可能的處于中間狀態(tài)。2.2.3 在低壓轉子找正時，低壓轉子的揚度在標準(biozhn)范圍內略向后揚起0.020.04mm。這是考慮到發(fā)電機設備較重，對汽機(qj)基座的沉降會產生后傾的影響。2.3 加強轉子對輪的幌動度、瓢偏度、大軸彎曲度及軸頸橢圓度的檢查，注意汽輪機各轉子及發(fā)電機轉子本體的彎曲、聯軸器端面的瓢偏、

6、晃度等超差會對軸系的振動產生直接(zhji)影響，因此，我們會對各轉子作如下檢查和控制：2.3.1 檢查低壓轉子葉片根部、拉筋孔、拉筋、圍帶及葉片應完整，無機械損傷、裂紋、銹蝕等缺陷。檢查轉子上的平衡塊、鎖鍵、轉子中心孔的堵板及其他各鎖緊零件均應緊固鎖牢。2.3.2 檢查轉子的軸頸應光潔無毛刺、麻坑和機械損傷，加工精度達到圖紙要求。2.3.3 檢查聯軸器應無毛刺、麻坑和機械損傷，聯軸器的外圓晃度和端面瓢偏應符合要求，聯軸器的外圓與對輪止口的晃度應小于0.02mm。2.3.4 根據有關要求進行轉子葉片的現場測頻工作，轉子中心孔的檢查工作在制造廠進行。2.3.5 轉子軸頸的錐度和橢圓度測量：用外徑

7、分厘卡分別測取軸頸上三個橫斷面直徑，同一縱剖面上測取的軸頸的最大值和最小值的差值，誤差0.02mm。2.3.6 聯軸器瓢偏測量檢查：在聯軸器同一端面的左右兩側相對180的位置，各安放一個垂直于端面的百分表。將聯軸器四周均分為8等分，盤動轉子，同時記錄兩表的指示值，兩表同時指示的最大差值減去最小差值，取其半數即為該聯軸器端面的最大瓢偏，控制該瓢偏值應0.02mm。2.3.7 轉子的各部晃度及彎曲度檢查在轉子的前后軸頸、端汽封、聯軸器的凸肩和轉子的中部各取幾點架好百分表，將轉子全周均分為8等分，盤動轉子，每盤一等分記取所有百分表的讀數，盤動一周后百分表回到原始值，檢查轉子的各部晃度應符合制造廠的規(guī)

8、定，用作圖法畫出轉子的彎曲圖，查出最大彎曲點。2.4 降低對輪聯接時對稱(duchn)位置的不平衡重量對輪聯接時，對稱位置的螺栓用精密天平進行稱重，確保(qubo)在對輪直徑方向對稱位置的螺栓重量偏差小于2克。2.5 減少(jinsho)轉子殘余不平衡重量的重疊對輪聯接時，預先根據各轉子不平衡力的相位作圖計算，將各轉子的不平衡力相位，放置在錯位180的位置，使其能適當抵消，而不處于疊加狀態(tài)。 2.6 轉子動平衡的控制各轉子的動平衡達標是軸系振動合格的保證，因此，在制造廠進行轉子的動平衡校驗時，我們將積極派有關人員參與監(jiān)造，請制造廠確保各轉子的動平衡質量。2.7 確保二次灌漿的密實根據汽機的設備

9、的特點，汽機軸座的二次灌漿在軸座找正后即進行。二次灌漿是汽輪發(fā)電機組安裝過程中的一個重要環(huán)節(jié)，基礎的二次灌漿對軸系振動的影響不可小視，二次灌漿質量的好壞，將直接影響汽輪發(fā)電機組的軸系振動。因此，將嚴格把關，使用得到業(yè)主及制造廠認可的自流式、微膨脹、高強度的灌漿料進行灌漿，同時對面積較大的軸承座底板及勵磁機臺板等關鍵部位，單靠灌漿料自流有一定難度，將采用人為引導等措施，嚴格按照灌漿工藝要求執(zhí)行。二次灌漿全過程專業(yè)人員從頭到尾進行旁站監(jiān)督檢查，以確保二次灌漿密實。2.8 其它2.8.1 各軸瓦的油隙與轉子接觸及軸承緊力等嚴格做到制造廠標準。2.8.2 缸內部套找中心調整，嚴格按廠家安裝技術要求進行

10、，避免偏心或受力不均，防止缸體整體重心產生偏移，確保內部各動靜間隙符合要求。2.8.3外部管道與汽缸連接時，按設計要求在上道工序完成并經檢驗合格后進行連接工作，連接過程中不得給汽缸施加設計以外的力，連接后汽缸在每個方向上的受力均不應超過設計值。連接過程中用百分表對軸承座前后位及汽缸的四周等各敏感部位進行密切監(jiān)視嚴防發(fā)生變形和位移（一般控制到小于0.05mm）。2.8.4 汽輪機轉子對輪找中心的同心度及張口值應符合制造廠家的設計值。2.8.5 轉子聯軸器聯接(lin ji)，測量聯軸器外圓晃度，每個測點在連接前后相對變化不大于0.02mm。2.8.6 聯通管、大口徑管與汽缸聯接必須(bx)符合設

11、計要求，過程中做好變形控制和監(jiān)控。二、汽機真空(zhnkng)嚴密性創(chuàng)優(yōu)措施1、質量標準機組真空下降速率300Pa/min2、施工工藝流程安裝前期準備階段動態(tài)試驗檢查捉漏階段安裝階段（凝汽器安裝及真空系統(tǒng)管道設備安裝）靜態(tài)嚴密性試驗捉漏階段開始結束3、質量控制措施3.1 安裝前期準備階段3.1.1 劃出真空系統(tǒng)的范圍并繪制真空范圍的系統(tǒng)圖，防止任何遺漏，尤其是熱工部分，更需仔細核查。3.1.2 制訂相應的方案、技術措施、工藝要求、管理辦法、過程監(jiān)督等文件并進行層層交底，使每一個施工及監(jiān)督人員明了要做些什么，如何做，如何做好。3.1.3 要求對所有的焊接焊口、法蘭安裝、閥門檢修都做好記錄，并在工

12、件上敲上作業(yè)者工藝鋼印，真正做到誰施工誰負責。3.2 安裝階段3.2.1 凝汽器部分：3.2.1.1在凝汽器拼裝階段就應該對凝汽器的拼裝焊縫進行無損檢驗，確保焊縫無缺陷，對殼體的各接口應仔細核對，對于廠家預留的但是系統(tǒng)無用的接口要進行封閉，在凝汽器本體上安裝的水位計等設備應該對設備本身進行檢查，確保設備本身沒有泄漏問題。3.2.1.2凝汽器穿管和焊接(hnji)階段，應該嚴格控制鈦（不銹鋼）管漲管和焊接的質量，符合廠家的要求，漲管前應徹底清理需焊接部位，以保證焊接能順利進行，鈦（不銹鋼）管的焊接需要做100的無損檢驗，并在焊接完成后進行灌水試驗，保證每個焊口都沒有泄漏。3.2.1.3接缸階段一

13、樣要對接缸焊口進行(jnxng)無損檢查，確保焊口無泄漏3.2.2 和凝汽器連接(linji)的汽水管道3.2.2.1和凝汽器連接的各種管道數量繁多，有些在系統(tǒng)運行時處于負壓狀態(tài)，因此很難在運行時發(fā)現泄漏，因此為了將隱患消滅在萌芽狀態(tài)，應該做好以下工作。3.2.2.2管道焊接時確保焊接的工藝質量，所有管道都必須氬弧焊打底，焊接前對焊口打磨和內部清潔度情況應進行檢查。3.2.2.3對于法蘭連接的部分，應該每對法蘭都有施工記錄，每對法蘭都有負責人，確保法蘭緊固的合乎要求，盡量減少泄漏的可能3.2.2.4在需要安裝真空閥門的地方應按照閥門型號安裝，避免發(fā)生閥門位置安裝錯誤的現象，在需要有水進行真空密

14、封的閥門，應該在系統(tǒng)運行之前將密封水管道沖洗干凈，保證管道通水正常且潔凈。3.2.2.5對于絲口連接的部分，應該在絲口涂抹密封材料，保證絲口無泄漏3.2.3 和凝汽器連接的其他設備3.2.3.1在安裝前對設備的各接口進行復核，對于系統(tǒng)不使用的接口要及時封閉。對于現場無法水壓的設備，應該提請制造廠家提供相應的壓力試驗證明。3.2.3.2對于汽機本體設備，應核對汽機本體圖紙并與熱工電氣等技術人員共同確定本體需用的接口，保證在運行時無用的接口均已嚴密封閉。3.2.3.3低壓缸拼裝部分的焊口應做100的無損檢查，保證焊口無泄漏。3.2.3.4汽機本體的汽封均按照制造廠要求做好間隙。3.2.4 和系統(tǒng)連

15、接的熱工等設備管道3.2.4.1應督促熱工安裝時保證其接口和管道的嚴密性，并要求在灌水試驗時同時進行系統(tǒng)檢查，確保熱工接口無泄漏。3.2.5 管理措施的控制3.2.5.1制定了管道施工工藝和質量控制管理細則和管理制度，班組長集中精力抓班組的施工工藝落實和質量控制，并結合督促施工人員的自檢工序和質檢人員抽檢結果實施獎罰措施。3.2.5.2在施工前技術員編寫作業(yè)指導書和焊接工藝卡。焊工施工時，嚴格執(zhí)行，班組長組織(zzh)質檢和有關人員對焊口進行100%TIG打底，100%肉眼檢查(jinch)使焊接質量全面處于受控狀態(tài)；系統(tǒng)內的管道、設備焊口全部(qunb)進行檢查、檢測。3.2.5.3嚴格執(zhí)行

16、各種工藝要求，特別是控制大量的管道和設備法蘭的緊固工藝；由技術員按照法蘭、墊片、螺栓（母）、緊固四個安裝工藝編制中低壓管道法蘭連接工藝卡，并由技術員和質檢人員填寫工藝卡（選用相應項目和規(guī)范），由施工人員參照執(zhí)行和填寫施工情況。班組長根據實際情況填寫法蘭安裝記錄卡。對每對法蘭安裝都做到現場記錄，使其100%處于受控狀態(tài)。詳見附件一。3.2.5.4系統(tǒng)內各種規(guī)格的閥門均應通過閥門的預檢修、水壓試驗及閥門閥桿密封形式和密封材料材質的確認，建議改變或改善閥門的結構形式，以提高閥門的密封性能。3.2.5.5由于異物進管道未予清理和施工人員違反施工工藝經常將工具或材料放入管道內（易遺忘在管道內）造成小管道

17、堵塞和許多閥門卡煞難以開閉或關閉不嚴，此現象是產生的中低壓管道閥門內漏最主要原因之一。為此我們不僅在作業(yè)指導書和技術交底寫進了保證管道內部清潔措施，而且我們要求對DN100的管子必須有質檢人員或班長檢查確認后放可對口焊接，對小口徑管道超過一定長度需用壓縮空氣吹掃后方可安裝。經檢查確認管道都由檢查人員在坡口邊用記號筆簽上名字、日期。3.2.5.6在安裝汽輪機中低壓連通管、軸封端蓋、防爆門等時對密封面的清理，平面檢查嚴格把關，嚴格按制造廠要求進行密封涂料和填料的施工，將安裝精度控制在制造廠標準或驗評標準內。3.2.5.7 熱工安裝的測量儀表管線、接口應有完工及檢查后的標識。3.2.5.8 根據以往

18、的實踐經驗，危急疏水、凝結水再循環(huán)、疏水集管噴水冷卻閥、集水井水位計等閥門往往關閉不嚴，因此要對其進行嚴密效果的確認。3.2.5.9 詳細校對真空系統(tǒng)內所有設備與設計和工程安裝的差異，封堵多余的設備孔洞和插、管座。3.3 靜態(tài)真空系統(tǒng)嚴密性的試驗3.3.1 對于連接到凝汽器的管道，能夠進行水壓試驗的就進行水壓試驗，管道沖洗應盡量保證內部清潔無雜物，系統(tǒng)無死角。3.3.2 對于無法水壓但參與(cny)蒸汽沖管的管道系統(tǒng)，應在沖管階段由專人檢查確保管道無泄漏現象，并與調試單位協商，保證沖洗時間以保證管道沖洗效果。盡量避免相關疏水管道閥門由于閥門卡死而導致的泄漏現象。3.3.3 通過靜態(tài)(jngti

19、)嚴密性試驗和消除系統(tǒng)的泄漏保證真空系統(tǒng)的嚴密性，當真空系統(tǒng)機務、熱工的安裝工作(gngzu)全部完成后，可進行真空系統(tǒng)的靜態(tài)嚴密性試驗。3.3.4 試驗方法是在凝汽器汽側注水至主機低壓缸軸封下150mm（真空系統(tǒng)范圍內設備、閥門、管道上此時應無保溫），打開相聯的一次門、二次門，使系統(tǒng)貫通（一些高壓部分的疏放水閥門應全部關閉），開啟熱工一次門至表計、測點；開啟真空泵入口大小蝶閥，使泵內注滿水等。關閉凝泵出口電動門，開通各級疏水擴容器，以及軸封加熱器的汽側等等。對水位下的閥門密封、法蘭接口、管路、設備焊口、伸縮節(jié)、連通管、排汽管（小機）、凝汽器轆口、熱工管及閥等進行檢漏及記錄（可即時消除的缺陷應

20、立即消除），然后降低水位，消除缺陷后再升水位，無誤后，注入0.04MPa的壓縮空氣，用肥皂水檢查水位以上的漏點，包括低壓缸、人孔門、低壓導汽管道、防爆門，同樣對漏點全部整改。此時，真空系統(tǒng)的靜態(tài)嚴密性試驗可以結束，泄壓后放去凝汽器內的水。3.3.5靜態(tài)試驗應用除鹽水及清潔的壓縮空氣。水位可用透明膠管從凝汽器熱井引至運行層來顯示液位。3.3.6軸加、低加汽側亦應用灌水試驗檢漏（含水位計等）。3.3.7低壓缸防爆膜采取措施保護，以免誤動。3.3.8 靜態(tài)試驗的消缺內容逐條消號簽證。3.3.9試驗范圍開通后應做最終確認。3.3.10 凝汽器的灌水試驗是檢驗系統(tǒng)真空度的最有效的手段，所以應注意以下幾點

21、：3.3.10.1 灌水試驗前仔細考慮調試措施，將系統(tǒng)中可以參加的管道都涵蓋進去，確保灌水試驗能夠真實的反應系統(tǒng)的真空度密封水平。3.3.10.2 灌水前應專人檢查相關參與系統(tǒng)的閥門狀態(tài)，避免出現不必要的泄漏。3.3.10.3灌水時有專人負責，凝汽器有臨時水位計檢查系統(tǒng)水位，水位到達要求后需靜置24小時進行檢查。3.3.10.4 灌水時牽涉的系統(tǒng)繁雜，設備眾多，在檢查時應組織機務(j w)，電氣，熱工等人員對每個系統(tǒng)逐一排差，特別對于系統(tǒng)的疏水，法蘭，閥門，設備接口，熱工接口等等，尤其對于凝汽器上的接口和鈦管接口，確保整個系統(tǒng)均處于可控制狀態(tài)。3.3.11 對部分不能通過灌水直接檢查到的部位，

22、用充氣壓(qy)后涂刷皂水的方法進行檢查。3.4 真空(zhnkng)系統(tǒng)的動態(tài)嚴密性試驗3.4.1機組進入試運行后，根據實際情況，在適當的階段，對機組進行真空動態(tài)嚴密性檢查試驗。以最終考核真空運行狀態(tài)的數據及排汽溫度，獲得可信的真空運行值。3.4.2 試驗方法在機組額定負荷下，關閉真空泵入口閥門，或停止真空泵工作（此時應有事故預想處理方案），計時八分鐘，記錄末階段真空數據及排汽溫度，然后恢復正常運行。整個階段去除前三分鐘部分，平均測算后五分鐘內的真空下降速率（國家標準300Pa/min）。同時亦可通過該階段前后排汽溫度來核實該真空狀態(tài)，加以確認。3.4.3 動態(tài)試驗事先要做好事故預想方案。3

23、.4.4動態(tài)試驗前應配合運行調試，對真空系統(tǒng)進行徹底檢查，消除動態(tài)產生的漏點及缺陷，保持大、小機軸封工作正常，記錄顯示、表記數據可靠。3.4.5在試驗階段，凝汽器的表計要齊。試驗用壓力表要經計量鑒定認可。3.4.6動態(tài)試驗時應確認真空破壞門的水封合格。3.4.7要關注排汽溫度的變化，真空指標的高低可從中明顯得到反應。三、發(fā)電機漏氫量專項控制措施1、質量標準 發(fā)電機漏氫量8M3/d2、施工(sh gng)工藝流程注重系統(tǒng)安裝加強設備檢查做好發(fā)電機整套氣密試驗精心調試系統(tǒng)開 始結束3、工藝(gngy)質量控制要求： 3.1 防止漏氫的主要(zhyo)環(huán)節(jié)3.1.1 加強設備檢查3.1.2 注重系統(tǒng)

24、安裝3.1.3 做好發(fā)電機整套氣密試驗3.1.4 精心調試系統(tǒng)3.2 減少漏氫的主要措施3.2.1 設備檢查3.2.1.1 發(fā)電機定子氣密試驗在定子就位后對發(fā)電機定子進行氣密試驗，以檢查發(fā)電機本體各連接處殼體及各焊縫。檢查時發(fā)電機端蓋孔洞及其它孔洞可用臨時堵板封堵，用壓縮空氣機充氣至0.4Mpa，然后充氟利昂70g/m3，穩(wěn)定4小時后，用鹵素檢漏儀對各部焊縫接頭進行捉漏，經合格后拆去各臨時管路及堵頭，方可進行下一工序施工。3.2.1.2 發(fā)電機轉子嚴密性測試發(fā)電機轉子在穿入定子前，先進行單獨的嚴密性檢查，當制造廠無特殊要求時，試驗壓力取11.5倍的額定運行氫壓值，轉子嚴密性檢查時須重點檢查轉子

25、的中心孔堵蓋及滑環(huán)下導電螺釘等部位。試驗6小時后的換算檢測壓力降不得超過初壓的10%，否則須捉出泄漏點進行處理，直至合格。3.2.1.3 發(fā)電機密封瓦檢查密封瓦不論是單片或雙片環(huán)繞式結構，都要求環(huán)繞式密封瓦中分面接合緊密良好，垂直面平整，無翹邊，無錯位，用標準大平板檢查，對有問題處進行研拂，使之達到要求。如開箱發(fā)現變形無法處理必須及時向有關方報告，提出進行更換或返修。3.2.1.4 氫氣冷卻器檢查氫氣冷卻器在安裝(nzhung)前先進行水壓檢查確認無泄漏，底部、頂部的連接法蘭進行嚴格檢查確認其結合面平整度及植入螺栓的深度，法蘭螺栓用力矩扳手緊固，保證法蘭面受力均勻。3.2.1.5 設備(shb

26、i)其他各部位檢查發(fā)電機端蓋、檢查監(jiān)測孔、發(fā)電機出線端子盒的法蘭、人孔門及引線等部位，全須按要求(yoqi)進行嚴格檢查封閉及緊固。3.3.2 系統(tǒng)安裝3.3.2.1 系統(tǒng)內所用管道必須選用內部潔凈無銹蝕的不銹無縫管，焊接采用全氬焊或氣體保護焊。并采用冷彎或熱壓彎，管段落料、坡口、熱工測點與開孔均采用機械加工，嚴禁火焊切割。所有管件在正式使用前必須徹底清理干凈（用機械清理或壓縮空氣吹掃），確保系統(tǒng)內部清潔，以防雜物使閥門關閉不嚴，造成內漏。3.3.2.2 系統(tǒng)內閥門應選用密封嚴密的隔膜閥，安裝聯接過程由專人按規(guī)定的程序和措施進行。3.3.2.3 系統(tǒng)中閥門、法蘭及檢測表計等部件必須布置在容易檢

27、查及觀察到的地方。3.3.2.4 所有法蘭中的墊片必須選用專用柔性密封墊及涂專用密封膠并緊固均勻，確保其嚴密。3.3.2.5 施工人員的責任心及仔細認真是確保系統(tǒng)安裝不出任何問題的關鍵，所以在該項目施工時，選派專人進行全過程施工，重要工序指派專人進行檢察、監(jiān)督以確保安裝環(huán)節(jié)無問題。3.3.3 發(fā)電機整套氣密試驗發(fā)電機整套氣密試驗是事先檢驗發(fā)電機日后投運時漏氫量的關鍵項目，進行此項試驗必須具備以下條件：3.3.3.1 整套氣密試驗必須具備的條件a） 發(fā)電機整體已安裝完畢，各分項工程已簽證認可；b） 氫系統(tǒng)管路已安裝完畢，已簽證認可；c） 汽輪機潤滑油質已合格，油系統(tǒng)可投用；d） 密封油裝置已安裝

28、調試完畢，已簽證認可。3.3.3.2 氣密試驗(shyn)檢查a） 先檢查系統(tǒng)，接入臨時進氣管及測量表計。投用汽機潤滑油系統(tǒng)，投密封油。向發(fā)電機氫系統(tǒng)內充干燥的儀用氣。充至0.2Mpa左右(zuyu)時停止，全面對系統(tǒng)進行檢測（用涂肥皂水法）。應無明顯泄漏點。b） 向系統(tǒng)內充入氟利昂氣體，再將儀用壓縮空氣充至0.45Mpa，關閉進氣閥。用肥皂水及鹵素檢漏儀對發(fā)電機本體及氫管路系統(tǒng)進行全面檢查，并觀察微壓計記錄(jl)壓降，如無大壓降，四小時內壓力基本穩(wěn)定，則可進行連續(xù)觀察記錄記時。24小時連續(xù)記錄平均值折算泄漏量，應小于3m3/天，如合格則氣密試驗合格結束。c） 如觀察期間泄漏量大，則必須捉出

29、泄漏點后放氣泄壓，逐點、逐只消除泄漏后再重做氣密試驗，直至合格。d） 只有發(fā)電機整體氣密試驗合格，且泄漏量小于標準才能保證機組投用后漏氫量不超標。3.3.4 系統(tǒng)調試3.3.4.1 調試時必須認真核對表計，使之反應正確，確保各項操作與現場反應一致。3.3.4.2合理調整好氫壓及密封油壓、氫溫及油溫使之取得較佳平衡。3.3.4.3 對現場認真巡視檢察，確認系統(tǒng)投用的各部件情況正常。四、油系統(tǒng)管道內部清潔度控制措施1、質量標準1.1 汽輪機潤滑油質MOOG 4級。1.2 汽輪機抗燃油MOOG 2級。2、施工工藝流程油系統(tǒng)設備內部的清潔和嚴密性檢查汽機油管道（潤滑油系統(tǒng)）安裝汽機抗燃油管道安裝開始油

30、系統(tǒng)的循環(huán)沖洗防止油系統(tǒng)內部的二次污染及被乳化結束3、工藝(gngy)質量控制要求3.1 控制(kngzh)油系統(tǒng)(xtng)管道內部清潔度的主要環(huán)節(jié)3.1.1油系統(tǒng)設備內部的清潔和嚴密性檢查。3.1.2汽機油管道（潤滑油系統(tǒng)）安裝。3.1.3 汽機抗燃油管道安裝。3.1.4 油系統(tǒng)的循環(huán)沖洗。3.1.5 防止油系統(tǒng)內部的二次污染及被乳化。3.2 油系統(tǒng)管道內部清潔度的控制措施3.2.1油系統(tǒng)設備內部的清潔和嚴密性檢查3.2.1.1 所有設備到現場后，必須認真加以檢查（冷油器、軸承箱、油箱、油箱內油管、密封油裝置及部件、油泵、油動機、蓄能器、調速部套等）設備上的各種孔洞、管口及內部進行檢查和清

31、理后用可靠的堵頭封嚴。對有些部位，肉眼不能直接觀察檢查到時，用內窺鏡進行檢查、用吸塵器吸，用工業(yè)汽油清洗以確保其內部清潔；必要時，還要對冷油器進行抽芯檢查。軸承座清理時不得有死角、盲點，無鑄砂、裂紋、銹污及雜物。3.2.1.2 軸承箱就位前要先進行滲煤油檢查，確認合格后才能就位；油箱達到現場后作24小時灌水試驗，確認無滲漏，灌水試驗結束擦干箱內并做好臨時防腐后封閉；對冷油器還要按規(guī)定的技術要求進行嚴密性試驗，試驗結束后排盡內部殘液，用潔凈的壓縮空氣吹凈后封好。3.2.1.3 對系統(tǒng)中的所有閥門，必須逐只進行清理檢查，重點檢查閥殼內部及軋?zhí)m部位，如制造廠無特殊要求時，還須作解體檢查。特別作好對閥

32、門的密封部位檢查和內部清潔檢查，檢查合格后的閥門，用清潔的密封材料將兩端封好，待安裝時才可拆封。3.2.2 汽機油管道（潤滑油和密封油系統(tǒng)）安裝 3.2.2.1 在施工前組織汽機和熱工專業(yè)技術人員進行圖紙會審，確認系統(tǒng)的完整性和可靠性。然后組織施工人員熟悉圖紙，并由主管的技術人員進行全面的技術交底，使每個施工人員知道該做什么、怎么做，以確保系統(tǒng)安裝的質量。3.2.2.2 施工(sh gng)時按圖紙要求檢查土建預埋件，安裝支吊架根部，在管道安裝的同時支吊架安裝同步跟上，以保證管道施工的安全和滿足(mnz)文明施工的要求。3.2.2.3 油管上熱工開孔全部采用電鉆加工，并做到不漏開、不錯開。管道

33、的下料、配制全部使用型鋼切割機和等離子切割工藝(gngy)進行切割，鉆孔及下料后的毛邊還須打磨光潔；油管分段組合的原則：每段長度一般不不超過8米、彎頭不超過兩個，以便清理檢查；系統(tǒng)中的所有管道和附件在安裝前都必須先進行人工預清理，必要時用工業(yè)汽油和無水酒精進行清洗，在安裝時還須用壓縮空氣吹掃管道內部，并用手電筒檢查，對帶有兩個彎頭以上的油管組件和內部不能用肉眼直接檢查到的組合件，還須作通球檢查（通球直徑為管子內徑的80%），并做好記錄，確保內部清潔暢通。3.2.2.4 嚴格按圖紙要求安裝管子、閥門、流量計等，進行管路的組合工作。管道坡口形式采用單“V”型并全部采用打磨和機加工成形。所有管道的焊

34、接都采用氬弧焊打底和混合氣體保護法（混合氣體N2（88%）+H2（12%）的焊接工藝進行施工，對小口徑管道還要采取套接式和全氬焊的方法進行施工。3.2.2.5 為確保系統(tǒng)內部清潔，安裝過程中一定要加強管道內部的清理檢查工作，對施工過程中的臨時敞口及時做好臨時封閉工作，每天工作結束后，對當天不能完成連接的敞口須進行臨時封閉，并由保衛(wèi)科貼封條，次日施工前應檢查封口完好后，方可繼續(xù)進行施工。每個焊口焊接必須要會同有關人員進行檢查驗收，并有檢查記錄。系統(tǒng)中的油管彎管嚴禁灌砂熱煨彎，應采用熱壓彎或彎管機冷彎。3.2.2.6 系統(tǒng)中所有的管件、管子（包括臨時沖洗管）都選用優(yōu)質無縫、無銹蝕的新管，管道的材質

35、壁厚達到設計要求。3.2.2.7 在管路布置上，避免出現油流死角，對部分油沖洗不到的部位，增設法蘭以便檢查和清理。3.2.2.8 管道系統(tǒng)安裝過程中的各類接口做到自然連接，嚴禁強行(qingxng)安裝和對口焊接。3.2.2.9 系統(tǒng)(xtng)中所有法蘭的墊片全部采用優(yōu)質的聚四氟乙烯墊片，法蘭連接可靠；閥門密封墊料全部采用優(yōu)質耐油防滲漏墊料，以確保系統(tǒng)嚴密。3.2.2.10 所有(suyu)不銹鋼管與支吊架管部之間需襯厚度為1mm的不銹鋼板，鋼板的寬度為管部寬度加20mm，長度為1.1倍管子周長。3.2.2.11 為防止系統(tǒng)安裝拆卸后的二次污染，油系統(tǒng)沖洗臨時管路與正式管路統(tǒng)一考慮，按正式管

36、路工藝施工。3.2.2.12 系統(tǒng)中的各類油閥門送閥門間，根據油系統(tǒng)的要求進行檢修，盤根更換成柔性耐油盤根，檢修合格后應用較牢固、清潔的密封材料，將其兩端封好，待油管安裝時，再拆封安裝。3.2.2.13 在整個油系統(tǒng)安裝過程中還應保持施工環(huán)境清潔，附近避免同時進行保溫、敲鑿混凝土等容易揚灰的工作。3.2.2.14 安裝過程中每段油管焊接（安裝）時，均應派專人監(jiān)護、檢查油管內的清潔度，經簽字認可后方可焊接或安裝。3.2.2.15 油系統(tǒng)管路安裝后，如短期不能進行油循環(huán)沖洗時，采取氣體保護。 3.2.3 汽機抗燃油管道（EH系統(tǒng)）安裝3.2.3.1 在施工前組織汽機和熱工專業(yè)技術人員進行圖紙會審，

37、確認系統(tǒng)的完整性和可靠性。然后組織施工人員熟悉圖紙，并由主管的技術人員進行全面的技術交底，使每個施工人員知道該做什么、怎么做，以確保系統(tǒng)安裝的質量。3.2.3.2 由于這部分管道設計院和制造廠不出明確的布置圖，因此在安裝前將會由主管技術人員和有豐富經驗的施工人員一起根據現場實際情況先會制出基本的管道現場走向布置圖（原則是：做到布置短捷、合理、無碰撞、不影響運行人員巡檢通行、不影響機組熱脹、支吊架安裝牢固合理、管路齊整美觀、各閥門便于運行人員操作），在征得業(yè)主及監(jiān)理確認后由施工人員按現場布置圖施工。3.2.3.3 為保證(bozhng)系統(tǒng)(xtng)的清潔度要求，因此(ync)在安裝過程中將嚴

38、格做到以下要求：a）清理管路：用干凈的真絲布沾純酒精，清理管路內壁，然后用潔凈的壓縮空氣吹干，若不立即安裝，則應將管路封閉，妥善保管，并做好標識的移植工作b）清理管件：對各三通、彎頭等，同樣用干凈的真絲布沾純酒精進行內壁清理，然后用壓縮空氣吹干，若不立即安裝，則應將管件用潔凈的塑料布包好。c）整個EH系統(tǒng)的油管全部采用套接式、全氬弧焊和混合氣體保護法（混合氣體N2（88%）+H2（12%）的工藝進行焊接。d）在整個系統(tǒng)施工過程中，除正在檢查施工的管口外，不允許出現任何敞開口，每天施工結束后，必須將敞開口封閉，第二天施工前先檢查封口是否完好，如有損壞要追查原因。e）所有的管子切割全部使用管子割刀

39、進行機械切割，進刀不過大，以防管子縮口過多，減少流通面積。內徑用圓銼修整且清理干凈。f）系統(tǒng)中所有的管件（包括臨時沖洗管）都必須選用優(yōu)質無縫、無銹蝕的新鋼管，管道的材質壁厚達到設計要求。g）系統(tǒng)中熱工測點開孔，必須用機械鉆孔并清除鉆孔殘余物，嚴禁用火焰切割。h）系統(tǒng)中的油管彎管嚴禁灌砂熱煨彎，采用熱壓彎或彎管機冷彎。i）系統(tǒng)中所有現場配制安裝的管路，每段管件內部都必須檢查過，并徹底吹掃干凈，對帶有二個彎頭以上，內部不能用肉眼直接檢查到的組合件，還須作通球檢查，通球直徑為管子內徑的80%）。j）螺紋接頭在包纏聚四氟乙烯密封料時留頭兩牙不包，以防密封料殘物進入系統(tǒng)。k）在整個油系統(tǒng)安裝過程中還應保

40、持施工環(huán)境清潔，附近避免同時進行保溫、敲鑿混凝土等容易揚灰的工作。3.2.3.4 采取以下方法和措施，確保系統(tǒng)的嚴密：a）支吊架安裝做到布置合理、安裝牢固并不得妨礙機組熱膨脹，以防止因管子抖動和膨脹力造成接頭松脫、管路損壞。b）對于油動機的進出油管和危急遮斷油的管子還要在油動機和汽門的適當位置增加支架作可靠固定，以防管路振動將接頭振松。c）考慮到受汽缸的熱膨脹影響，管段與各部套之間接口處會有較大的應力，因此，管段的垂直段和水平段的總長度不應小于如下要求以滿足(mnz)膨脹補償的要求，否則應考慮增加彎頭補償的方法。 d）管道系統(tǒng)安裝(nzhung)過程中的各類接口做到自然連接，嚴禁強行安裝，并要

41、確保嚴密。e）各類接口間的密封(mfng)必須采用專用的“O”形密封圈和聚四氟乙烯密封材料進行。3.2.4 汽機油系統(tǒng)循環(huán)沖洗3.2.4.1 油沖洗的方法潤滑油系統(tǒng)的循環(huán)沖洗一般按冷熱交變（高溫一般75度，低溫一般30度）、24小時連續(xù)沖洗的方法進行沖洗，油沖洗的時間盡量安排得足夠充分。沖洗到一定階段采用換油方式，將經濾清的新油注入系統(tǒng)繼續(xù)油循環(huán)直至油質取樣合格。油循環(huán)沖洗過程分階段投入各系統(tǒng)、各部套，確保無遺漏，無死角。系統(tǒng)內投用過濾裝置，磁鐵。油系統(tǒng)循環(huán)過程分階段投用pl濾油機濾油。3.2.4.2 油沖洗的階段劃分潤滑油系統(tǒng)的循環(huán)沖洗一般分三個階段，第一階段為主油箱與軸承座之間的油管道外部

42、沖洗（即潤滑油不進軸承座進行沖洗），第二階段為主油箱與軸承座之間的油管道內部沖洗（即潤滑油進軸承座進行沖洗），第二階段為主油箱與儲存油箱之間的管道沖洗。抗燃油系統(tǒng)循環(huán)沖洗一般分三個階段進行，第一階段為管道沖洗，第二階段是在第一階段沖洗合格的基礎上帶油動機等部套進行系統(tǒng)沖洗，第三階段為恢復系統(tǒng)進行沖洗，沖洗時采用系統(tǒng)內的油泵作為沖洗動力油泵，并利用串聯在油泵進出口管道上的進出口濾網濾油，同時再外配專用的pl精密濾油機對抗燃油箱進行濾油，以提高濾油效率。3.2.4.3 油系統(tǒng)循環(huán)沖洗的注意事項a）油系統(tǒng)循環(huán)沖洗前應拆下各類不參加油沖洗的部套、部件和組件，并做好標記，存放在干凈、安全可靠的地方。B）

43、沖洗用油為業(yè)主提供的新油并經取樣檢查合格,注油前，油室區(qū)域內的動火作業(yè)應全部結束。C）油系統(tǒng)循環(huán)沖洗前各類油箱已清理干凈，完成油箱清潔度驗收并辦理隱蔽簽證。D）所有(suyu)的閥門都應掛牌并核對確認，對于嚴禁開啟的閥門(f mn)應上鎖；三通閥門應該(ynggi)用盲法蘭封閉；系統(tǒng)中的所有隔離閥必須關閉。E）油系統(tǒng)在主油箱注油前，必須確保各類泵和風機馬達的供電正常（包括移動式凈油裝置），所有油泵必須安裝就地啟停開關，便于開關操作； F）油沖洗過程中應盡量安排對每一個軸承座的進出油管進行單獨沖洗，避免多路沖洗使各支管的沖洗油量不足；在沖洗過程中還須派專人用木榔頭或用振蕩器對管路定時進行振擊，以

44、提高沖洗效果。G）在油沖洗階段應盡量安排對油箱及濾網（包括臨時濾網）進行清理，確保油沖洗的質量。H）在現場應配備足夠的消防器材。油系統(tǒng)周圍要做好隔離措施，并有明顯的醒目提示標牌；A排外的事故排油坑應清理驗收，具備緊急排油的條件；各類油系統(tǒng)設備和油管應做好防腐、油漆工作，一般以黃色油漆加以區(qū)分。3.2.5 防止油系統(tǒng)內部的二次污染及被乳化措施3.2.5.1 防止系統(tǒng)內部進水引起銹蝕及被乳化。a）冷油器等設備到達現場后，作認真檢查，如供應商無特殊要求時，則作1.25倍工作壓力的水壓試驗，確保無滲漏。b）汽機端部軸封間隙調整時，取下限值，以減少因軸封過大而造成的油檔進汽使回油帶水。c）軸封供汽、排汽

45、管裝設調節(jié)閥門，可及時調整軸封汽量。 d）確保排煙風機工作正常。e）在軸承翻瓦清洗及油箱翻油清洗時，嚴禁使用工業(yè)洗潔精類具有促乳化作用的清潔劑進行清洗，而須采用工業(yè)汽油、無水酒精或丙酮，以防油質可能被乳化，對于抗燃油系統(tǒng)的清洗必須采用無水酒精。3.2.5.2 在軸承翻瓦及油箱清理時，對各敞口作及時封閉，以防粉塵入內，在軸承翻瓦及油箱清理期間，附近不安排保溫，敲鑿混凝土等容易揚灰的工作。3.2.5.3軸承座及油箱最終封閉時必須將其內部徹底清理干凈并經各方檢查認可，辦理隱蔽工程簽證后才可最終封閉。五、中低壓(dy)管道安裝防泄露控制措施1質量(zhling)目標1. 各系統(tǒng)(xtng)水壓試驗無泄

46、漏，水壓試驗一次成功。2、施工工藝流程系統(tǒng)管道水壓試驗系統(tǒng)管道沖洗系統(tǒng)管道安裝施工前質量控制結束開 始3、施工前質量控制措施3.1 管材、管配件到現場后，領用材料時施工人員對管道和管配件進行外觀檢查，應無裂紋、夾渣、凹陷等缺陷。3.2 對質量不合格的管材、管配件予以退貨處理。3.3 所有系統(tǒng)閥門在安裝前，必須逐只進行清理檢查，重點檢查閥殼內部及軋?zhí)m部位，特別作好對閥門的密封部位檢查，閥門盤根的材料與輸送流體的介質要相適應，必要時對盤根進行調換或加裝。3.4閥門的壓蘭緊力要均勻，松緊適當，以保證不沿門桿漏汽、漏水。3.5對國產閥門進行100%預檢，閥門嚴密性試驗并且預驗合格需有試驗報告和標識，不

47、合格堅決不予領用。3.6閥門檢修后要有檢修記錄和閥門領用跟蹤記錄，以防止錯用閥門和使用未經檢驗的閥門。3.7對于安全門的檢修要求作好原始記錄，對門口要進行研磨，保證接觸良好，防止因門口不嚴造成漏水、汽。3.8 法蘭在安裝前認真檢查法蘭密封面，不能有徑向溝槽，結合面平整沒有變形，法蘭厚度要和設計相符。3.9 法蘭墊片(din pin)安裝前進行外觀(wigun)檢查，防止使用已損壞的墊片(din pin)。4系統(tǒng)管道安裝的質量控制措施4.1 在施工前技術員編寫作業(yè)指導書和焊接工藝卡；焊工施工時，嚴格執(zhí)行焊接工藝卡要求，一般對大口徑焊口采用氬弧焊打底電焊蓋面，小口徑采用全氬弧焊，對部分重要管道焊口

48、采用管內充氣保護焊，對焊口進行100%肉眼檢查，使焊接質量全面處于受控狀態(tài)。4.2 法蘭連接、焊口焊接等作業(yè)時，管口、法蘭邊敲上作業(yè)責任人的鋼印等現場標識，明確責任人。4.3 安裝過程中，各種閥門的安裝規(guī)格和參數必須和設計相符，嚴禁以小參數的閥門用于高參數，閥門安裝采取臨時掛牌制度。4.4 管道、閥門連接時充分考慮到系統(tǒng)的應力，嚴禁強力對口，同時考慮系統(tǒng)運行時的熱膨脹方向和位移量。4.5 為防止異物進管道造成閥門卡煞難以開閉或關閉不嚴，要求對DN100的管子對口焊接前必須對管道內部進行檢查，對小口徑管道超過一定長度需用壓縮空氣吹掃后方可安裝。4.6 閥門在安裝后，進行成果保護，交叉作業(yè)作好隔離

49、。4.7 法蘭連接嚴格按汽水管道法蘭連接件安裝工藝導則施工；法蘭連接間的間隙均勻，接觸面光滑無毛刺。墊片選擇規(guī)范，連接螺栓選用合理，對角緊固力矩均勻，且螺母放置同一方向。4.8 由技術員按照法蘭、墊片、螺栓（母）、緊固四個安裝工藝編制中低壓管道法蘭連接工藝卡，并由技術員和質檢人員填寫工藝卡，由施工人員參照執(zhí)行和填寫施工情況。班組長根據實際情況填寫法蘭安裝記錄卡。對每對法蘭安裝都做到現場記錄，使其100%處于受控狀態(tài)。詳見附件一。4.9 對于中、低壓管道平焊法蘭的焊接要采用里、外焊的施工方法。4.10 緊固(jn )法蘭螺栓時，要采用對稱緊固方法，用力應均勻，以保證力矩均勻。4.11 除循環(huán)水、

50、工業(yè)水、冷卻水系統(tǒng)(xtng)外的所有法蘭墊片一律采用石墨纏繞墊片。4.12 在現場施工(sh gng)中取消齒型墊片。禁止使用雙層法蘭墊片。4.13 對于熱工的閥門和儀表的墊片采用退火后的紫銅墊。對于抽汽管道的逆止門門蓋一旦出現泄漏要重新換墊，此墊應為石墨纏繞墊。4.14 法蘭連接時要保證法蘭面清理干凈，同時對法蘭的型號要嚴格控制，不能兩種規(guī)格不相符的法蘭互相連接。對于和設備相連的特殊法蘭，厚度不能小于同參數的法蘭厚度。5、管道沖洗及水壓試驗的質量控制措施5.1 系統(tǒng)投運前進行的沖洗工作5.1.1 首次開疏水閥門時，要等到排出的介質干凈后再關閉閥門，無法監(jiān)視的系統(tǒng)，可采用延長排放時間的方法處

51、理，以免臟物破壞門口，造成內漏，產生疏水放空門漏汽現象。5.1.2 對于排到地溝內的疏放水母管為防止沿溝蓋板冒汽，在排放處加一個疏水箱，從疏水箱上部引一排汽管到汽機房外。5.1.3 避免有壓放水和無壓放水串接。5.1.4 所有疏水用漏斗要有足夠的流通面積，且不堵塞，以保證疏水暢通，水不會溢出，要保證疏水管口與疏水漏斗對正。5.1.5 閥門在操作過程中擰手輪不要超力矩，造成門蓋變形而泄漏。5.2 在實施系統(tǒng)嚴密性試驗過程中作好各項準備工作是非常重要的，特別是施工前期，技術人員應及時編寫施工方案，并結合施工的實際情況作出合理安排，如預先將安全門頂緊，保證水源供應和廢水排放，合適的放空點，支吊架確認

52、，壓力表配備齊全且經計量等，確保水壓試驗順利進行。5.3 由于中低壓管道繁雜，其介質、參數、設備種類、范圍均各有特點，嚴密性試驗方案必須周密考慮，盡可能做到系統(tǒng)管道100%參加試驗，避免疏漏，如氫系統(tǒng)管道，檢查方法是用肥皂液對系統(tǒng)進行全面地、細致地檢查。其重點檢測部位通常為機座端蓋、定子出線、轉子引線、管道、閥門、焊口、氫氣干燥器、密封油系統(tǒng)氫側回油箱等，并要做到勤查細查。故在做各系統(tǒng)的嚴密性試驗時，為使系統(tǒng)管道無一遺漏，可在試驗措施方案內繪制試驗系統(tǒng)范圍內每路管道，便于檢查人員逐一巡視檢查。5.4 管道(gundo)嚴密性試驗5.4.1管道嚴密性水壓試驗前管道與支吊架安裝(nzhung)完畢，焊接與熱處理工作完畢。5.4.2 汽、氣管道做水壓試驗時還必須視實際(shj)情況對支吊架進行適當的加固。5.4.3 管道系統(tǒng)試驗過程中發(fā)現滲漏，降壓處理；試驗結束及時排凈系統(tǒng)內的全部存水，并拆除所有臨時支架、堵板，系統(tǒng)恢復。附件一 電廠中低壓管道法蘭連接工藝卡名稱：圖號及編號：公稱直徑：設計壓力： Mpa設計溫度： 施工檢查內容施工情況法蘭 T250 P1.6Mpa用平法蘭 T250 P1.6Mpa用對焊法蘭 密封面光滑無毛刺 法蘭與管子同心，法蘭面與管子軸線垂直 平焊法蘭內側燒