精益生產(chǎn)改善案例課件

1、精益生產(chǎn)改善案例2022/7/25精益生產(chǎn)改善案例NPS-180BB A改善案例2精益生產(chǎn)改善案例示范生產(chǎn)線工作計劃主要目標(biāo)7/157/227/298/58/12 組立的準(zhǔn)備工作 (階段 1)設(shè)計進(jìn)行增值和生產(chǎn)線平衡分析提出工序方案測驗各個方案，最后確定工序設(shè)計詳細(xì)的布局 設(shè)計生產(chǎn)系統(tǒng)要素（如：業(yè)績管理、問題解決流程等）安裝進(jìn)行安裝（如：電、氣等）準(zhǔn)備必要的工具和設(shè)施培訓(xùn)和試運行針對新的工序培訓(xùn)操作工擴(kuò)大生產(chǎn)總裝準(zhǔn)備工作進(jìn)行關(guān)鍵分析 確定工序設(shè)計詳細(xì)的布局安裝并準(zhǔn)備設(shè)施培訓(xùn)操作工，開展試運行組立準(zhǔn)備工作（階段2） 進(jìn)行關(guān)鍵分析確定工序設(shè)計詳細(xì)的布局安裝并準(zhǔn)備設(shè)施培訓(xùn)操作工，開展試運行在整個示范

2、生產(chǎn)線上運行3精益生產(chǎn)改善案例示范線的實施是圍繞5個工作模塊進(jìn)行的 工作內(nèi)容分別確定增值（VA)和非增值（NVA)的工序并進(jìn)行實際測量 包括等待時間按照節(jié)拍時間(TAKT)平衡各站的作業(yè)內(nèi)容，側(cè)重于最大限度地提高有價值的工序 設(shè)置業(yè)績報告板，按照指標(biāo)考察每小時的成績，提出發(fā)現(xiàn)的問題和改善對策 導(dǎo)入例會制度，對業(yè)績上存在的問題和改進(jìn)辦法進(jìn)行匯報和討論 (每日例會 & 每周例會)根據(jù)對作業(yè)形式的研究，在各站應(yīng)用最理想的動作設(shè)計，最大限度地發(fā)揮每個動作的效益，優(yōu)化物料放置、提高產(chǎn)品完成質(zhì)量按照勞動生產(chǎn)率、空間利用、持續(xù)改善和可行性這四個標(biāo)準(zhǔn)，減少作業(yè)員不必要的工序，以設(shè)計最理想的格局 運用“l(fā)ine

3、back”原則，把作業(yè)重點放在有價值的工作上 盡量減少推放在生產(chǎn)線兩側(cè)的庫存 優(yōu)化價值流中物料補(bǔ)給流程和庫存 重新設(shè)計和實施流程2. 業(yè)績管理系統(tǒng)3. 工作站的設(shè)計4. 生產(chǎn)線布局5. 物料補(bǔ)給系統(tǒng)4精益生產(chǎn)改善案例體現(xiàn)出改善潛力減少無價值工作降低線速（cycle time）的不穩(wěn)定性 保證各段的穩(wěn)定性 發(fā)現(xiàn)限制改善舉措的主要因素 確定是否存在實施之前必須解決的產(chǎn)量不穩(wěn)定的問題 有助于靈活而足智多謀的段組達(dá)成指標(biāo)，根據(jù)條件/需求的變化做出對策 在各個段組之間設(shè)置小型“緩沖”地帶，發(fā)現(xiàn)并降低不穩(wěn)定性發(fā)現(xiàn)流程中的不良站別 將重點放在有價值的作業(yè)上排除各站之間生產(chǎn)過量的現(xiàn)象 鼓勵不斷地反饋意見并就如

4、何改善想出好點子 推動生產(chǎn)力提升，維持客戶滿意度 1. 流程設(shè)計與實施遵循了五項原則A.平衡工作內(nèi)容C.建立小組 責(zé)任制D.一件流 定義好處根據(jù)節(jié)拍時間平衡工作內(nèi)容，將生產(chǎn)力水平和有價值工作的比例提到最高確定流程中存在哪些主要問題需要具體的對策將8到10個作業(yè)員組成一個小組，著重達(dá)成生產(chǎn)指標(biāo)并發(fā)現(xiàn)問題、思考改進(jìn)的對策 確保每站每次只從上一站拉過一件產(chǎn)品 創(chuàng)造一個有利于推動持續(xù)改善的環(huán)境 Customer demandE.持續(xù)改善B.分析并解決流程問題 5精益生產(chǎn)改善案例1A. 平衡工作內(nèi)容:優(yōu)化操作員的作業(yè)內(nèi)容，最大限度地提高增值時間目前C4的工序 有價值(VA)時間的分析 新的工序 有價值(

5、VA)時間的分析重要步驟 #重要步驟 6.35.15.13.66.56.59.29.28.68.67.37.36.78.04.63.53.37.63.63.98.38.313.25.55.53.53.55.05.05.35.35.411.36.27.79.45.47.49.36.0123456789101112131415161718192014” 節(jié)拍(TAKT)時間76710118.611.112.588.411.111.17.67.43.9874352.81.435.52.92.86.36.510612345678910111213141514” 節(jié)拍(TAKT)時間站別 1234567

6、89101112131415作業(yè)員 121121121211211站別機(jī)殼貼膠布鎖螺絲安裝插座鎖螺絲理線，綁束帶鎖螺絲，剪束帶 點膠，剪束帶檢測貼膠布 鎖風(fēng)扇螺絲 鎖螺絲裝機(jī)殼鎖螺絲簡單測試調(diào)和測試有價值的動作貼膠布，放絕緣體 鎖螺絲安裝插座鎖螺絲理線，綁束帶鎖螺絲，剪束帶點膠，剪束帶檢測貼膠布鎖螺絲鎖螺絲撞機(jī)殼鎖螺絲測試測試 站別 12345678910作業(yè)員 1221121221站別 機(jī)殼貼膠布鎖螺絲，裝插座點膠，理線，綁大束帶鎖螺絲，綁束帶 點膠，剪束帶剪束帶，檢測貼膠布鎖螺絲，組裝鎖螺絲，裝風(fēng)扇 測試 有價值的動作貼膠布，放絕緣體 鎖螺絲，裝插座點膠，理線，綁大束帶鎖螺絲，綁束帶點膠，

7、剪束帶剪束帶，檢測剪束帶，檢測鎖螺絲，組裝鎖螺絲簡單測試和調(diào)和測試 減少站別, 加大有價值工作的比例 非增值增值6精益生產(chǎn)改善案例1B. 分析問題:捕捉實施中可能出現(xiàn)的任何重大問題我們發(fā)現(xiàn)，C4線的產(chǎn)出差異性很大 來源:2002年7月19日進(jìn)行的26次觀測 (C4線, 傳送帶線速為每件產(chǎn)品13” 物料陳列中的問題 設(shè)備或工具中的問題影響組裝工序的不良物料狀況 頻繁發(fā)生的質(zhì)量問題各站內(nèi)部以及站別之間的不穩(wěn)定性作業(yè)員的技能問題產(chǎn)品進(jìn)入生產(chǎn)段35%的產(chǎn)品間隔超過了1秒的范圍C4線組立段單位時間生產(chǎn)量的差異部件數(shù)量傳送帶上每件產(chǎn)品之間間隔的秒數(shù)產(chǎn)品移出生產(chǎn)段70%的產(chǎn)品間隔超過了1秒的范圍隨著產(chǎn)品在線

8、上的移動，差異越來越大 可能影響實施的潛在問題傳送帶上每件產(chǎn)品之間間隔的秒數(shù)7精益生產(chǎn)改善案例優(yōu)點創(chuàng)造 “團(tuán)隊合作”的氛圍每個單元都是一支工作團(tuán)隊 透過單元組長和生產(chǎn)線組長使管理更為簡易晚些時候，可以導(dǎo)入段組關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)(KPIs)，為單元的業(yè)績提升注入更大的激勵 保證三個段組的設(shè)計和實行同步進(jìn)行，節(jié)約實施的時間 1C. 責(zé)任段：將生產(chǎn)線分為各司其職的段組，開創(chuàng)團(tuán)隊工作氛圍第3段8 名作業(yè)員烤箱作業(yè)8 名作業(yè)員6名作業(yè)員第2段第1段緩沖帶8精益生產(chǎn)改善案例1D. 單件流：最大限度的提高增值時間 傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式 將產(chǎn)品“推”給下一站精益生產(chǎn) 一次就“拉” 一件產(chǎn)品 優(yōu)點:減少了作業(yè)員的移動 (例

9、如，作業(yè)員只需取產(chǎn)品，不用放產(chǎn)品)使造成生產(chǎn)力損失的問題浮出水面 (即, 造成產(chǎn)量差異的原因變得顯而易見)每站只有一件產(chǎn)品 降低WIP各站別之間可及時反饋問題 9精益生產(chǎn)改善案例1E. 持續(xù)改進(jìn)：通過多次平衡及穩(wěn)定工作提高流程績效表現(xiàn) 已作出的改善之實例指標(biāo)生產(chǎn)力每人每小時完成的件數(shù)的演進(jìn)過程4123平衡工作/減少一名作業(yè)員不斷穩(wěn)定的過程以及學(xué)習(xí)曲線 4周內(nèi)4輪持續(xù)快速的改善不斷產(chǎn)生良好的效果原來的 C4線減少站別/作業(yè)員根據(jù)作業(yè)平衡的分析重新安排工作 根據(jù)動作分析重新設(shè)計了站別 縮小工作臺的面積 在工作臺下加裝滑輪 10精益生產(chǎn)改善案例1F. 持續(xù)改善：通過系統(tǒng)化的平衡工作實現(xiàn)了生產(chǎn)力的穩(wěn)步

10、提高 *34.5 %58.4 %66.3 %八月八日八月十五日七月十一日20 個工作站/作業(yè)員每一輪的秒數(shù)15個工作站/作業(yè)員13個工作站/作業(yè)員* 圖表顯示組立1+2 段的情況增值時間 培訓(xùn)與分析精益生產(chǎn)的實施持續(xù)的改善11精益生產(chǎn)改善案例2A.業(yè)績管理：通過一系列嚴(yán)密的審議/溝通會議帶動實施工作每周向管理層匯報匯報計劃的進(jìn)展情況介紹分析結(jié)果和重要心得 探討關(guān)鍵問題 概括下一步工作 了解管理層的意見提出管理層參與和采取行動的辦法成立精簡的“作戰(zhàn)室”，鼓勵相互之間的交流溝通 項目小組和生產(chǎn)線作業(yè)員的每日例會 項目小組每晚開會決定第二天的工作安排 生產(chǎn)線作業(yè)員在晨會上討論成績、問題和下一步對策

11、目的: 對比目標(biāo)與實際進(jìn)展，發(fā)現(xiàn)問題、討論問題，探討下一步行動，驅(qū)動業(yè)績的改善 12精益生產(chǎn)改善案例2B. 在每個段組的邊上設(shè)置了告示牌，使所有的作業(yè)人員都能參與其中重要特點傳達(dá)生產(chǎn)業(yè)績和改善杠桿 向生產(chǎn)線所有員工介紹當(dāng)前的工作 業(yè)績跟蹤日期生產(chǎn)力水平C4-S17 / 297 / 307 / 31.改善的對策當(dāng)前的問題第6站線速太長拆包裝袋屬于不必要的無價值時間 機(jī)殼部件的大紙箱搬運困難 今天:調(diào)整鎖螺絲的步驟 # 本周采取的對策: 25當(dāng)日的產(chǎn)量日期7:30-8:308:30-9:30時間計劃實績# 不良品每小時 / 累計每小時 / 累計7/31KPI 告示板: 示范線第1段13精益生產(chǎn)改善

12、案例3A. 工作站設(shè)計：圍繞三個關(guān)鍵杠桿進(jìn)一步推動改善每個動作的經(jīng)濟(jì)效益物料陳列 “內(nèi)置”品質(zhì)螺絲沖頭的位置得到優(yōu)化：從作業(yè)員頭部上方移到更靠近作業(yè)點的位置 剪束帶槍放在專門的裝置里，節(jié)省了取放的時間 在作業(yè)臺貼上膠帶，把生產(chǎn)件限制在標(biāo)準(zhǔn)的位置 調(diào)整工作臺的大小(長、寬、高)，使得作業(yè)動作更快更短， 節(jié)省空間用一塊滑板將兩個工作站連接在一起， 省去作業(yè)員不必要的動作 改善實例把點膠槍托移到不妨礙作業(yè)的地方盒子(螺絲、逆電流器)靠近作業(yè)位置 束帶豎直存放在一個盒子里，容易拿取 組立各站要用的機(jī)殼和風(fēng)扇被移到“上游”的輔助流程 把品質(zhì)檢測分?jǐn)偟矫恳幻鳂I(yè)員的職責(zé)范圍內(nèi) 流程的標(biāo)準(zhǔn)化減少了潛在的人為

13、失誤 由每一個站點進(jìn)行迷你式小范圍檢測要求附加的培訓(xùn) 應(yīng)該給所有的作業(yè)員提供所有檢測點的培訓(xùn) 14精益生產(chǎn)改善案例3B. “動作的經(jīng)濟(jì)效益”：運用四條“黃金法則”優(yōu)化了員工動作基本原則1.減少動作 2.每個動作同時完成 3.縮短動作之間的距離4.使動作更加方便暗示是否含有找、選和換手的動作？ 是否出現(xiàn)等待和需要固定產(chǎn)品的動作 是否含有大量不必要的動作？ 工作的要素能否減少？動作設(shè)計原則 1.去掉不必要的動作1.兩手的動作應(yīng)該同時起始和完畢 1.應(yīng)該盡量減少并優(yōu)化肢體各 部分在完成某個動作時的參與 1.盡可能使動作不受限制而且更加方便 2.減小眼睛的移動范圍 2.雙手應(yīng)該同時向?qū)ΨQ的相反方向移動

14、 2.動作應(yīng)該在最短的距離之內(nèi)完成 2.借助重力作用處理其它移動的物體 （例如： hoists ）3.考慮合并兩個以上的動作 3.借助動作的慣性作用和反作用力 4.使方向的變化更加順暢 作業(yè)現(xiàn)場 設(shè)備放置/ 維護(hù)的原則 1. 2.將材料和工具放在作業(yè)員面前固定的位置 按照作業(yè)過程中使用的先后擺放 按順序依次擺放在作業(yè)員周圍 對作業(yè)員是否方便是第一位的，物料補(bǔ)給或設(shè)備維護(hù)則 在其次 優(yōu)化作業(yè)高度 3.放在便于使用的位置 裝置和 工具的法則利用容器和工具方便部件和材料的 處理 1.如果工件要求固定很長時間， 采用工具來固定 取放材料時，使用那些借助重力作用的工具 采用裝置和指示器來控制固定的產(chǎn)品流

15、動 例如：定位針 2.對簡單操作或是要用力氣的動作， 運用由下肢或是上肢控制的工具 裝置、工具和機(jī)器 設(shè)計的原則 1. 2.保持動作和機(jī)器的運轉(zhuǎn)方向一致 把兩件或更多的工具合并成一件 設(shè)計出雙手可以同時操作的裝置 應(yīng)該盡量減少并優(yōu)化肢體各 部分在機(jī)器操作中的參與 1. 2.設(shè)定取放區(qū)域，使把手抓取更加容易 設(shè)計更便于調(diào)試和觀察的裝置 例如，更適宜的斜面 3.采用只需較少動作就可以上固件的裝置 15精益生產(chǎn)改善案例4A. 生產(chǎn)布局設(shè)計：分析表明U型布局結(jié)構(gòu)優(yōu)于傳統(tǒng)的生產(chǎn)布局決策標(biāo)準(zhǔn)U型生產(chǎn)線的直線型生產(chǎn)線勞動生產(chǎn)力采用“一件流”的做法實現(xiàn)最大的優(yōu)化 優(yōu)化作業(yè)員的動作 從背后或以一定彎度送材料符合

16、人體自然的動作最大限度地做到目視管理和作業(yè)員之間的溝通 與不用傳送帶的直線大致相同能夠很方便地調(diào)整形狀，爭取最大的改善 能夠調(diào)整形狀，納入附屬的裝配工序可以采用“撤線” (lineback)法則提高作業(yè)員的效率 可以針對每件新產(chǎn)品實施 (整個區(qū)域在12-18個月內(nèi)變動一次)不用傳送帶關(guān)鍵的好處潛在地?fù)p失大約5%的生產(chǎn)力增長，原因在于:無法優(yōu)化所有作業(yè)員的動作 目視管理和作業(yè)員之間的溝通均受到限制 與不用傳送帶的直線大致相同無法調(diào)整形狀以爭取進(jìn)一步的改善 納入附屬的裝配工序損失了空間可以采用“撤線”法則提高作業(yè)員的效率可以用在新產(chǎn)品上，或是去掉傳送帶后使用 直線型生產(chǎn)線潛在地?fù)p失大約15%20%

17、的生產(chǎn)力增長，原因在于:做不到“一件流“無法優(yōu)化所有作業(yè)員的動作目視管理和作業(yè)員之間的溝通均受到限制 要求大面積的空間無法調(diào)整形狀以爭取進(jìn)一步的改善 很難在流程中再納入附屬的裝配工序 不需要調(diào)整用傳送帶的空間利用持續(xù)改進(jìn)的便利程度 實施的便利程度16精益生產(chǎn)改善案例5A 物料供給：確定宏觀體系并從生產(chǎn)線旁/站旁開始著手生產(chǎn)線/站點補(bǔ)料流程“市場平臺”/庫存設(shè)計一定線速的環(huán)路包括工作路線和流程指導(dǎo)確定交貨頻率 (要求工作組合分析，實現(xiàn)最高的效率)每個部件放在確定的位置 (盡量減少作業(yè)員的動作)確定最少、最多和正好的點制訂交貨計劃明顯的供應(yīng)商和/或生產(chǎn)指導(dǎo)書“看板” 卡片每個部件放在確定的位置 (

18、盡量減少作業(yè)員的動作)確定最少、最多和正好的點制訂交貨計劃明顯的供應(yīng)商和/或生產(chǎn)指導(dǎo)書“看板” 卡片部件卡片/通知物料作業(yè)員的走動路線 最多最少正好概念性17精益生產(chǎn)改善案例5B 物料供給：開始在每個工作站實施撤線(lineback）原則 “撤線”(Lineback)原則 將作業(yè)員手里所有的沒有價值的工作轉(zhuǎn)移到上游的輔助流程中完成 原理作業(yè)員可以集中完成增值部分的工作無價值的部分可以在線下集中并合理規(guī)劃 最終在“源頭”（供應(yīng)商處）得以解決工作站線外庫存“市場平臺”供應(yīng)商理想的狀態(tài)（每一條）線外庫存低有利于調(diào)整/改善工作內(nèi)容 無需觀望就可以將部件準(zhǔn)確地供應(yīng)到作業(yè)員的操作點準(zhǔn)時地供應(yīng)準(zhǔn)確數(shù)量的部件

19、 由供應(yīng)商直接運到線上 18精益生產(chǎn)改善案例我們通過六個星期的努力，抓住了相當(dāng)大的改善生產(chǎn)力每人每小時生產(chǎn)的件數(shù)之前 之后7.110.142%生產(chǎn)空間平方米之前 之后66.050.124.1%6115647.7% 之前 之后品質(zhì)ppm生產(chǎn)吞吐時間秒 * 之前 之后47630835.3%*生產(chǎn)空間為每個段組空間的合計（50.1=12.5+12.4+25.2)* 僅指組立和出貨段的時間19精益生產(chǎn)改善案例評估示范線的效果：每年成本節(jié)約超過100萬美元示范線的收效 (僅指組立和出貨段) 1 班美元/年300860待定14,36013,200直接勞動生產(chǎn)力的提升減少生產(chǎn)線組長減少空間需求其它總計 假設(shè)

20、保證生產(chǎn)指標(biāo)的前提下節(jié)省11名勞動力 每年的工資為1200美元 出貨段減少四名組長 每條線節(jié)省 16m2 的空間減少 WIP“內(nèi)在”品質(zhì)將提高 簡接的節(jié)省如果只運用在二廠全部16條臺式機(jī)生產(chǎn)線中的組立和出貨段*, 每年就可以節(jié)約:33.5萬美元 如果推廣到臺達(dá)的60條類似的生產(chǎn)線中的組立和出貨段*, 每年則可以節(jié)約:125萬美元在第一階段，我們已經(jīng)取得了切實而直接的效果 不論怎樣計算，第一階段實現(xiàn)的節(jié)約都將超出整個項目的成本 *假設(shè)日班、夜班加起來為1.5班工人僅指組立和出貨段20精益生產(chǎn)改善案例SMD診斷分析21精益生產(chǎn)改善案例SMD診斷的目標(biāo)和方法總體目標(biāo)發(fā)現(xiàn)并衡量提升SMD領(lǐng)域OEE的潛

21、在機(jī)會確定可用來獲取機(jī)會的潛在工具方法評估23條生產(chǎn)線的現(xiàn)有數(shù)據(jù)收集3條換線最頻繁的生產(chǎn)線的詳細(xì)數(shù)據(jù)收集3條產(chǎn)量最高、換線較少的生產(chǎn)線的詳細(xì)數(shù)據(jù)確定潛在的改進(jìn)杠桿有哪些、改進(jìn)潛力有多大22精益生產(chǎn)改善案例23條生產(chǎn)線的宏觀數(shù)據(jù)表明：換線是時間損失的一個關(guān)鍵原因*包括產(chǎn)品更換和材料準(zhǔn)備*包括物料更換，材料短缺和材料稽核*OEE:設(shè)備總體效能6/267/25 23條生產(chǎn)線總時間產(chǎn)品更換*機(jī)器設(shè)置調(diào)整機(jī)器故障機(jī)器清掃及其它可獲得的時間物料更換*運轉(zhuǎn)時間返工/質(zhì)量損失OEE*產(chǎn)品更換是造成時間損失的最大原因物料更換是時間損失的另一重大原因23精益生產(chǎn)改善案例對低產(chǎn)量/多品種混合生產(chǎn)線，改善潛力（主要與

22、更換有關(guān)）可高達(dá)20%MV2V-05, MV2V-11, MSH3-04等生產(chǎn)線, 7月30日8月3日OEE總時間產(chǎn)品更換機(jī)器設(shè)置調(diào)整機(jī)器故障機(jī)器清掃及其它可獲得的時間物料更換運作時間返工/質(zhì)量損失速度損失電子行業(yè)的全球標(biāo)準(zhǔn)*產(chǎn)品更換是時間浪費的最大原因物料更換是第二大時間損失原因機(jī)器故障和清掃造成重大損失*包括生產(chǎn)線更換的物料準(zhǔn)備，機(jī)器設(shè)置/調(diào)整*低產(chǎn)量生產(chǎn)線選擇了3條線進(jìn)行重點研究，原因在于：線速時間重復(fù)問題生產(chǎn)線的多樣性和復(fù)雜性不同類型的機(jī)器和運行速度兩臺貼速高的機(jī)器Delta躋身世界一流的機(jī)會相當(dāng)可觀24精益生產(chǎn)改善案例對高產(chǎn)/低組合生產(chǎn)線，同樣類型的損失也存在。但改善潛力較小生產(chǎn)線M

23、V2V-04; MV2V-10, MV2V-12, 8/98/11與低產(chǎn)量生產(chǎn)線相似的損失原因；提高的重點是物料更換和速度損失提高潛力小得多，但OEE仍可達(dá)到 98%100%1%1%98%1,5%95%1%94%產(chǎn)品更換* 機(jī)器故障及其它物料更換總時間可獲得的時間運轉(zhuǎn)時間OEE電子行業(yè)的全球標(biāo)準(zhǔn)*98%1,5%速度損失選擇了3條線進(jìn)行重點研究，原因在于：機(jī)器每批次生產(chǎn)大量產(chǎn)品，換線次數(shù)少DPSN96 APANPS 180 BBA*包括生產(chǎn)線更換的物料準(zhǔn)備，機(jī)器設(shè)置/調(diào)整*高產(chǎn)量生產(chǎn)線返工/質(zhì)量損失25精益生產(chǎn)改善案例我們發(fā)現(xiàn)了主要問題并勾勒出了潛在解決方案問題對真正設(shè)備改善的數(shù)據(jù)收集不完備更變

24、的更換時間長線更換時間無專用生產(chǎn)線/產(chǎn)品，因此在更換中需調(diào)整機(jī)器的參數(shù)在換線/庫存之間達(dá)不到優(yōu)化平衡較長的物料更換時間一班內(nèi)線速變動大（3%）線速沒有優(yōu)化一些產(chǎn)品的機(jī)器線速不平衡觀測過程中，我們觀測到生產(chǎn)線上發(fā)生的數(shù)次機(jī)器故障潛在解決方案引進(jìn)OEE來測量設(shè)備性能使用模擬軟件定義最低機(jī)器線速定義規(guī)范化程度和監(jiān)控業(yè)績通過SMED措施（如以2-3個人為小組進(jìn)行工作，在更換前準(zhǔn)備好所有裝料器）按產(chǎn)量/波動性細(xì)分產(chǎn)品，并將其分到生產(chǎn)線小組中去提供額外的裝料器，使更換提前進(jìn)行通過對更換率高的零件提供更多的裝料器來減少物料更換需要進(jìn)一步觀察以確定這是機(jī)器優(yōu)化的問題還是維護(hù)問題采用軟件實現(xiàn)部件的最優(yōu)放置通過新

25、軟件在機(jī)器間更換零件在生產(chǎn)前做模擬細(xì)致觀察，根本原因著手解決問題，為單個機(jī)器找到解決方案更頻繁地進(jìn)行故障預(yù)防和機(jī)器維護(hù)工作對OEE的潛在影響HV*LV*總體更換產(chǎn)品更換生產(chǎn)安排導(dǎo)致的更換損失物料線速差異性a) 改善b) 平衡機(jī)器故障低高*HV：高產(chǎn)量*LV：低產(chǎn)量*SMED: Single Minute Exchange of Die26精益生產(chǎn)改善案例1. 總體：對當(dāng)前的數(shù)據(jù)收集表格作一些修改，以收集更準(zhǔn)確的OEE數(shù)據(jù)，進(jìn)一步發(fā)現(xiàn)改進(jìn)機(jī)會老表格的問題當(dāng)前的機(jī)器測量不包括質(zhì)量問題操作員對如何確定“線速“有疑慮記錄最低線速作為標(biāo)準(zhǔn)記錄需重工的和/或被損壞的PCB數(shù)量新模板已在實施中27精益生產(chǎn)改

26、善案例2A. 產(chǎn)品換線：用SMED技術(shù)來分析和減少產(chǎn)品更換損失將平均換線時間從21分鐘*降至10分鐘有4.5%的潛在OEE改善機(jī)會（對產(chǎn)量最低的生產(chǎn)線而言）改善潛力更換程序標(biāo)準(zhǔn)化以減少變化應(yīng)用SMED原則將步驟外部化同時而非按先后順序進(jìn)行步驟關(guān)鍵杠桿時間1 2 3 4 5 改善階段 3測量總的換線時間確定是內(nèi)部步驟還是外部步驟將內(nèi)部步驟變?yōu)橥獠坎襟E，將外部步驟移出換線時間之外改善外部步驟縮短內(nèi)部步驟1245SMED步驟*七月份的平均值更換外部內(nèi)部外部外部外部內(nèi)部內(nèi)部內(nèi)部28精益生產(chǎn)改善案例產(chǎn)品換線：通過多臺機(jī)器同時換線，可進(jìn)一步降低時間損失當(dāng)前狀況 有先后順序的措施理想狀態(tài) 可同時進(jìn)行的工序更

27、換時間材料更換點膠機(jī)貼片機(jī)泛用機(jī)上片機(jī)點膠機(jī)貼片機(jī)泛用機(jī)火爐卸片機(jī)操作員工程師A工程師B工程師C總檢員在低產(chǎn)量/換線率高的生產(chǎn)線上使用專職的工程師團(tuán)隊，以加快更換流程增加1-2名工程師和操作員來幫忙，可有效減少生產(chǎn)線停工時間對工程師和操作員工作內(nèi)容的進(jìn)一步觀察和分析，要求確定人員配置和組織以生產(chǎn)線MV2V-03為例2030 分鐘10 分鐘降低50%更換時間材料更換點膠器貼片機(jī)泛用機(jī)29精益生產(chǎn)改善案例2A. 產(chǎn)品換線：優(yōu)化程式設(shè)定以減少內(nèi)部時間 將機(jī)器設(shè)置時間從10分鐘減至5-6分鐘，縮短更換時間（從10分鐘降至6-7分鐘）可使OEE獲得1.5%的改善改善潛力開發(fā)并實施機(jī)器設(shè)置的標(biāo)準(zhǔn)流程和管理

28、系統(tǒng)，以確保優(yōu)化程式的100%的使用率建立零件數(shù)據(jù)庫，在物料單上詳述所有零件參數(shù)保證傳送帶寬度的自動調(diào)節(jié)潛在分析/杠桿程序設(shè)定時間較長的主要原因大多數(shù)換線工作都消耗了大量時間來調(diào)整程式，以優(yōu)化零件定位和線速物料單和機(jī)器程式設(shè)定不一致在測量PCB大小和調(diào)整傳送帶寬度上耗時耗費在等待程式軟盤上的時間調(diào)整零件參數(shù)外部時間內(nèi)部時間程式設(shè)定SMED方式 縮短內(nèi)部時間30精益生產(chǎn)改善案例2B. 換線排產(chǎn)：以減少換線損失為目的，進(jìn)行產(chǎn)品細(xì)分和生產(chǎn)線分配從 . . .產(chǎn)品生產(chǎn)線ABCDE12345到 . . .潛在收獲減少裝置和調(diào)整時間減少程式修改的損失，以使循環(huán)時間適應(yīng)機(jī)器減少高產(chǎn)量的板子成品存貨ABCDE

29、FGH12345高產(chǎn)產(chǎn)品生產(chǎn)線低產(chǎn)產(chǎn)品生產(chǎn)線31精益生產(chǎn)改善案例2B.換線排產(chǎn)：采用系統(tǒng)方法細(xì)分SMD生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量原因生產(chǎn)線產(chǎn)量高低不同，其改善需要不同的技能裝備和杠桿（如組織結(jié)構(gòu)，不同的材料，補(bǔ)充系統(tǒng)）細(xì)分允許專業(yè)化的技術(shù)和專門杠桿）高產(chǎn)量生產(chǎn)線現(xiàn)在能集中力量向98-99%的效能進(jìn)軍，而低產(chǎn)量的生產(chǎn)線將以換線改善為重點以主板大小來分配的生產(chǎn)線能優(yōu)化生產(chǎn)流程，減少調(diào)整（如傳送帶寬的手工調(diào)率）所需要的時間損失零件的相似性只能降低少數(shù)幾條生產(chǎn)線的換線率（多數(shù)機(jī)器在生產(chǎn)過程中允許提前設(shè)置料架）基于主板大小的產(chǎn)品零件相似性在細(xì)分層級上的位置最重要次重要最不重要32精益生產(chǎn)改善案例2B. 換線排產(chǎn)：在

30、產(chǎn)量基礎(chǔ)上進(jìn)行產(chǎn)品細(xì)分 超高產(chǎn)量：全天超過一條生產(chǎn)線的工作量，假設(shè)需求處于平均水平高產(chǎn)量：每班（半天）工作量超過1條生產(chǎn)線，假設(shè)需求處于平均水平最高的20種產(chǎn)品 = 70%剩下的516種 = 30%你產(chǎn)量：每班（半天）工作量低于1條生產(chǎn)線；假設(shè)需求處于平均水平低產(chǎn)量產(chǎn)品： 原件的數(shù)量 生產(chǎn)線的設(shè)定 較短的換線時間 料倉的大小高產(chǎn)量產(chǎn)品：原件的數(shù)量生產(chǎn)線的設(shè)定機(jī)器產(chǎn)能料倉的大小高的OEE高的質(zhì)量分配SMD生產(chǎn)線至不同產(chǎn)品的考量因素33精益生產(chǎn)改善案例2B. 換線排產(chǎn)：細(xì)分結(jié)合更優(yōu)質(zhì)的排產(chǎn)減少換線和庫存生產(chǎn)時間和在SMD的庫存；7/17/10，NPS180BBA現(xiàn)狀MV2V-03MV2V-04MV

31、2V-06MV2V-07MV2V-09MV2V-10MSH3-027/12345678910生產(chǎn)時間268454912341231819總計244Line 1Line 2Line 3Line 4Line 5Line 6Line 77/12345678910生產(chǎn)時間1224243624180213648總計2447/12345678910庫存水平*庫存水平*7/12345678910換線次數(shù) = 15平均庫存5570件/23小時平均庫存1154件/5小時*假設(shè)7月初有1000個板子（4小時）初步換線次數(shù) = 4# 生產(chǎn)線2143312222改善后情況降低75%換線次數(shù)和庫存水平 # 生產(chǎn)線111

32、211012234精益生產(chǎn)改善案例0123456789101204060801001201402C. 材料更換：標(biāo)準(zhǔn)化流程可減少變動性和40%的停機(jī)*以在生產(chǎn)線 MSH3-4, MV2V-5, MV2V-11的24小時數(shù)據(jù)收集為基礎(chǔ)改善潛力在材料替換流程中剔除變動性可以使停機(jī)時間減少40%（達(dá)到3.6%OEE)關(guān)鍵杠桿通過改善工作站，5S和流程標(biāo)準(zhǔn)化達(dá)到流程的穩(wěn)定性高頻率部件材料替換標(biāo)準(zhǔn)時間減少（從1分鐘到15秒）發(fā)現(xiàn)的問題材料替換造成142次停產(chǎn)（共損失273分鐘）在材料盒中找合適的料卷損失了時間生產(chǎn)線缺料需要組長的干預(yù)由于材料替換而造成的停機(jī)時間*分鐘42%被觀察的材料替換用的時間都超過1

33、分鐘停產(chǎn) 35精益生產(chǎn)改善案例2C. 材料替換：對使用多的部件采用新的材料替換流程以降低停機(jī)時間材料替換流程現(xiàn)狀機(jī)器停產(chǎn)挪開空料架拉出空料卷變換料架上的料卷將料架安回到機(jī)器上重新啟動機(jī)器改善后的情況60 秒15 秒機(jī)器停產(chǎn)舉例123456機(jī)器停產(chǎn)挪開空料架將料架安回到機(jī)器上重新啟動機(jī)器拉出舊料架上的空料卷更換料架上的料卷，將料架安裝好準(zhǔn)備在推車上使用123456內(nèi)部工作外部工作使與材料替換有關(guān)的停機(jī)時間降低75%（從60秒降到15秒）改善潛力流程的標(biāo)準(zhǔn)化事先準(zhǔn)備的料架料架維護(hù)分析原料的使用頻率關(guān)鍵杠桿36精益生產(chǎn)改善案例3A. 周期時間改善：具體的觀察顯示周期時間有顯著差異*以23.5小時每天

34、不間斷生產(chǎn)為基礎(chǔ)76788082848688909212:3013:3014:3015:3016:30MV2V-05號線循環(huán)時間最低循環(huán)時間潛在問題：維護(hù)水平低下機(jī)器沒有被最優(yōu)化對原料放置不盡如人意損失總計估計為48分/天*改善潛力確認(rèn)循環(huán)時間變化性在高換線和低換線生產(chǎn)線中產(chǎn)生的影響關(guān)鍵分析不斷監(jiān)控機(jī)器CT，發(fā)現(xiàn)變動性的趨勢運用高速照相機(jī)記錄機(jī)器運轉(zhuǎn)以了解造成CT變動性的根源關(guān)鍵杠桿37精益生產(chǎn)改善案例3A. 循環(huán)時間改善：要通過二步驟的辦法來降低生產(chǎn)線循環(huán)時間增加產(chǎn)量臺達(dá)當(dāng)前的做法世界級的電子生產(chǎn)商通過確定最優(yōu)化原料放置順序來確定循環(huán)時間平衡各機(jī)器的工作量放置順序依元件大小決定在生產(chǎn)過程中憑借流程工程師的“經(jīng)驗” 進(jìn)行手工調(diào)整運用軟件模擬，根據(jù)機(jī)器特性/流轉(zhuǎn)和元件確定最理想的順序設(shè)置循環(huán)時間數(shù)據(jù)庫，儲存每一個產(chǎn)品在不同線上的最佳循環(huán)時間在第一次運行前用軟件模擬來確定最佳工作量平衡分配評估元件共性以組成產(chǎn)品族機(jī)器1機(jī)器2Delta 應(yīng)該：對不同產(chǎn)品生產(chǎn)線周期時間進(jìn)行監(jiān)控并在數(shù)據(jù)庫中儲存為UHV/HV產(chǎn)品專門投入工程師來減少周