機械加工工藝與表面處理總結(jié)

1、機械加工工藝與表面處理總結(jié)1、鋸床下料2、車外圓，打中徑孔，雙邊留0.3mm余量。3、淬火、深冷4、無心磨外圓到12.085、線切割內(nèi)孔5.976、外圓磨一個穿心軸，穿心軸上有中心孔，裝夾加工同心度、圓柱度。7、平磨兩端8、研磨內(nèi)孔9、精車兩端止口10、研磨兩端止口。1、下料62x602、外圓及錐面雙邊留0.3mm磨量，其余尺寸加工到位。長度留0.3mm磨量。3、槽開粗，雙邊留0.3mm磨量，螺孔到位，12.0槽打穿絲孔。4、攻牙5、熱處理HRC48-526、以芯軸裝夾校正外圓，磨削錐面，端面，以及最大外圓。7、以外圓磨端面磨削長度及槽8、線割12.0腰槽及兩斜面，以磨床加工槽校表。9、去披鋒

2、1、下料，單邊2mm余量2、平磨外形，雙邊0.3mm余量3、銑床點孔定心，開孔、螺紋孔、腰型孔做到位，精孔開粗雙邊留1mm余量，開橫切。4、銑工字槽5、熱處理，先調(diào)質(zhì)、噴砂6、精加工，抓正角，磨外形修正基準7、CNC鏜階梯孔。8. QPQ1下料，單邊2mm余量。2、銑床先銑面，雙邊留0.3mm余量。再銑孔，孔加工到位。3、淬火4、平磨尺寸到位，保證平行度和垂直度。1、下料，單邊2mm余量2、銑床開粗3、CNC銑輪廓，留雙邊0.3mm余量。4、立著鉆孔5、平磨到位，保證垂直度和平行度。6、噴砂、氧化1、下料，單邊2mm余量2、線割外形，留余量。3、銑床加工各螺紋孔，非精孔加工到位，精孔開粗。4、

3、調(diào)質(zhì)5、磨床6、CNC加工三個精孔7、QPQ1、下料，單邊2mm余量2、銑床開粗，單邊余量0.15mm，非精孔加工到位，精孔開粗。3、鉗、攻牙4、磨，外形加工至尺寸5、CNC加工三個精孔6、QPQ1、下料，長度比工件長6mm，加長位兩端打中心孔。2、車外圓，單邊0.15mm磨量。3、銑扁位、沉孔；精孔開粗。4、淬火5、CNC加工精孔6、外圓磨7、線割去加長位8、平磨機械加工工藝與表面處理總結(jié)常見零件工藝1.1 加工公差等級和表面粗糙度1.外圓表面加工序號加工方案經(jīng)濟加工公差等級（IT）加工表面粗糙度Ra/m適用范圍1粗車-半精車-精車6-7適用于淬火鋼以外的各種金屬2粗車-半精車-磨削6-7主

4、要用于淬火鋼，也可以用于未淬火鋼，但不宜加工非鐵金屬3粗車-半精車-粗磨-精磨5-64粗車-半精車-粗磨-精磨-研磨5級以上0.1極高精度的鋼或鑄鐵的外圓表面加工2.孔加工方案序號加工方案經(jīng)濟加工公差等級（IT）加工表面粗糙度Ra/m適用范圍1鉆11-1212.5加工未淬火鋼及鑄鐵的實心毛坯，也可用于加工非鐵金屬（但表面粗糙度稍高），孔徑20mm2鉆-鉸8-93鉆-粗鉸-精鉸7-84鉆-擴11加工未淬火鋼及鑄鐵的實心毛坯，也可用于加工非鐵金屬（但表面粗糙度稍高），孔徑20mm5鉆-擴-絞8-96鉆-擴-粗絞-精鉸77鉆-擴-機絞-手鉸6-78鉆-擴-粗絞-精鉸-研磨5-60.1精度要求很高的孔

5、3.平面加工方案序號加工方案經(jīng)濟加工公差等級（IT）加工表面粗糙度Ra/m適用范圍1粗車-半精車8-9車端面2粗車-半精車-精車6-73粗車-半精車-磨削5-74粗銑-精銑7-9一般不淬硬的表面(端銑表面粗糙度可較低)5粗銑-精銑-磨削6-7精度較高的淬硬平面和非淬硬平面6粗銑-精銑-粗磨-精磨5-67粗銑-精銑-粗磨-精磨-研磨5級以上0.1高精度平面1.2 加工件的工藝結(jié)構(gòu)1.加工時便于進刀、退刀和便于測量。加工螺紋時，應(yīng)留有退刀槽。2.磨削時各表面間的過渡部分，應(yīng)設(shè)計出越程槽，應(yīng)保證砂輪自由退出和加工空間。3.零件盡可能壁厚均勻，要考慮熱處理消除應(yīng)力結(jié)構(gòu)。4.零件形狀盡量簡單，便于加工。

6、便于尺寸誤差測量，便于形位誤差測量。5.優(yōu)先選用標準化參數(shù)，零件的孔徑、錐度、螺紋孔徑和螺距、齒輪模數(shù)和壓力角、圓弧半徑、溝槽等參數(shù)盡量選用有關(guān)標準推薦的數(shù)值，這樣可使用標準的刀、夾、量具，減少專用工裝的設(shè)計、制造周期和費用。6. 盡量采用標準型材。只要能滿足使用要求，零件毛坯盡量采用標準型材，不僅可減少毛坯制造的工作量，而且由于型材的性能好，可減少切削加工的工時及節(jié)省材料。7.加工件要便于裝夾，減少裝夾次數(shù)，盡可能“一刀活”。8. 對于有外圓磨的工件，要注明是否允許中心孔；9、工藝退刀槽，砂輪越程槽、是否需要清角應(yīng)注明；二、熱處理、冷處理退火：將工件加熱到適當溫度，根據(jù)材料和工件尺寸采用不同

7、的保溫時間，然后進行緩慢冷卻（冷卻速度最慢），目的是使金屬內(nèi)部組織達到或接近平衡狀態(tài)，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者進一步為淬火做準備。正火：將工件加熱到適宜溫度后在空氣中冷卻，正火效果同退火相似，只是得到的組織更細，常用來改善材料的切削性能，也有時用于一些要求不高的零件作為最終熱處理。退火與正火屬于毛坯預(yù)備性處理，應(yīng)安排在機械加工之前進行。淬火：將工件加熱保溫后，在水、油或其它無機鹽、有機水溶液等淬冷介質(zhì)中快速冷卻。淬火后工件硬度提高且易變形，應(yīng)安排在精加工階段的磨削加工前進行回火：淬火后鋼件變硬，但同時變脆。為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于710的某一適當溫度進行長時

8、間保溫，再進行冷卻。這種工藝稱為回火。退火、正火、淬火和回火時整體熱處理中的“四把火”，其中淬火與回火關(guān)系密切，常常配合使用，缺一不可?！八陌鸦稹彪S著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演出不同的熱處理工藝。調(diào)質(zhì)：為了獲得一定的強度和韌性，把淬火和高溫回火結(jié)合起來的工藝稱為調(diào)質(zhì)。時效處理：某些合金淬火形成過飽和固溶體后，將其置于室溫或稍高的適當溫度下保持較長的時間，以提高金屬的硬度、強度或電磁性等。這樣的熱處理工藝稱為時效處理。為了消除殘余應(yīng)力，對于尺寸大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件，需在粗加工前、后各安排一次時效處理；對于一般鑄件在鑄造后或粗加工后安排一次時效處理；對于精度要求高的鑄件，在半精加工前、后各安排一

9、次時效處理；對于精度高、剛度差的零件，在粗車、粗磨、半精磨后各需安排一次時效處理。形變熱處理：把壓力加工變形與熱處理有效而緊密地結(jié)合起來進行，使工件獲得良好的強度、韌性配合的方法稱為“形變熱處理”。在負壓氣氛或真空中進行的熱處理稱為“真空熱處理”，它不僅能使工件不氧化、不脫碳，保持處理后工件表面光潔，提高工件的性能，還可以通過滲劑進行化學熱處理。滲碳：滲碳易產(chǎn)生變形，應(yīng)安排在精加工前進行，為控制滲碳層厚度，滲碳前需要安排精加工。滲氮：一般安排在工藝過程的后部，該表面的最終加工之前。滲氮處理前應(yīng)調(diào)質(zhì)。深冷：指將黑色金屬、有色金屬、高聚物、硬質(zhì)合金等等材料在深冷溫度下保溫，使其發(fā)生在常溫以及熱處理

10、過程中不曾發(fā)生過的內(nèi)部結(jié)構(gòu)變化，導(dǎo)致宏觀性能的變化。舉例來說：模具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金在深冷處理后強度、韌性都有所提高，而且突破傳統(tǒng)的硬度、韌性相矛盾的現(xiàn)象，表現(xiàn)為綜合性能的提高。去應(yīng)力處理：主要方式有人工時效、自然時效。自然時效是將工件放在室內(nèi)等自然條件下，使工件內(nèi)部應(yīng)力自然釋放從而使殘余應(yīng)力消除或減少。人工時效是人為的方法，一般是加熱或是冰冷處理消除或減小淬火后工件內(nèi)的微觀應(yīng)力、機械加工殘余應(yīng)力，防止變形及開裂。穩(wěn)定組織以穩(wěn)定零件形狀及尺寸。其方法是：將工件加熱到一定溫度，長時間保溫后（5-20小時）隨爐冷卻，或在空氣中冷卻。它比自然時效節(jié)省時間，殘余應(yīng)力去除較為徹底，但相比自然時效應(yīng)力釋

11、放不徹底。形位公差檢驗方法3.1直線度檢驗方法示意圖平面類零件1、將零件表面清理干凈，去除尖角毛刺。2、將刀口尺或直尺與被測面直接接觸并靠緊，此時平尺與被測面之間的最大間隙即為該檢測面的直線度誤差。3、用塞尺檢測。（目前塞尺的最高精度為0.01mm）4、移動刀口尺，按此方法檢測若干條線，取其中最大誤差值作為該件的直線度誤差。1、將零件表面清理干凈，去除尖角毛刺。2、將被測平面放在平臺上；3、用杠桿表在被測素線的全長范圍內(nèi)測量，同時記錄檢測數(shù)值，最大數(shù)值與最小數(shù)值之差即為該條素線直線度誤差。軸類零件1、將零件表面清理干凈，去除尖角毛刺。2、將被測軸放在平臺上，并固定靠緊在方箱底側(cè)；3、用杠桿表在

12、被測素線的全長范圍內(nèi)測量，同時記錄檢測數(shù)值，最大數(shù)值與最小數(shù)值之差即為該條素線直線度誤差。（或用塞尺直接測量軸與平臺之間的最大間隙即可）4、將軸旋轉(zhuǎn)幾個角度，按上述方法測量若干條素線，并計算，取其中最大的誤差值，作為被測零部件的直線度誤差。3.2平面度檢驗方法示意圖加工類較小平面檢測1、將零件表面清理干凈，去除尖角毛刺。2、將被測件用可調(diào)頂尖支撐在平臺上3、調(diào)整頂尖，使被測表面最遠的三點A,B,C，與平臺平行（利用杠桿表或高度尺使A、B、C三個點的高度相同）。4、用杠桿表在整個實際表面上進行測量，同時記錄讀數(shù)，其最大與最小讀數(shù)之差，即為被測件平面度誤差較大平面的檢測將部品平放于平臺，用塞尺測量

13、部品與平臺之間的間隙。3.3圓度檢驗方法圓度兩點測量法也稱直徑法：1、將零件表面清理干凈，去除尖角毛刺。2、用千分尺（內(nèi)徑表）直接測量被測軸（孔）的直徑，在被測件的同一截面內(nèi)按多個方向測量直徑的變化情況，尋求各個方向測得讀數(shù)中的最大差值之半（最大值減最小值之半）即為該被測截面的單個圓度誤差。3、按同樣方法在軸向上測若干個截面，取各截面上測得差值中最大的差值之半，作為該零件的圓度誤差。3.4圓柱度檢驗方法圓柱度兩點法（或直徑法）：1、用內(nèi)徑表（或外徑千分尺）測量內(nèi)孔（或外徑）的尺寸，并讀取數(shù)值記錄2、按同樣方法，在徑向和軸向測量若干個截面并記錄讀數(shù)，取其全部測量數(shù)值的最大和最小讀數(shù)差之半，作為該

14、被測件的圓柱度誤差。3.5線輪廓度檢驗方法線輪廓度將輪廓樣板（或半徑規(guī)）按規(guī)定的方向放置在被測零件上，并靠緊，樣板與被測面之間的間隙即為該被測面的線輪廓度誤差，用塞尺檢測，取其最大間隙作為該零件的線輪廓度誤差。3.6面輪廓度檢驗方法面輪廓度1、將若干個截面輪廓樣板放置在各指定的位置上，用塞尺檢測間隙的大小，取最大間隙作為該零件的面輪廓度誤差。2、對于外形復(fù)雜，厚度較厚的零部件，可以用樣板、直角尺、塞尺測量。測量時，將樣板與被測件疊合在一起，平放在平臺上，然后用直角尺靠緊樣板的邊沿，用塞尺檢測實際輪廓相對于樣板輪廓的凸出或凹下的數(shù)值，在公差值之內(nèi)的便合格反之不合格。3.7 垂直度檢驗方法示意圖面

15、對面垂直度1、將被測件的基準面固定在直角尺或方箱立面上；2、然后用杠桿表對整個被測表面進行測量，取指示器在整個被測表面各點測得的最大與最小讀數(shù)之差，作為該件的垂直度誤差。面對線垂直度1、將被測件基準面固定在平臺上2、將百分表接觸于測量物上，在B點調(diào)零，確認到C點。3、將百分表接觸于測量物上，將其在指示范圍內(nèi)所有地方上下移動。4、測定在0與90兩處進行。5、將各讀數(shù)的最大差用以下公式計算，所得值即垂直度（在0的讀數(shù)最大差X；在90的讀數(shù)最大差Y）：垂直度（）= X2+Y2線與面的垂直度1.在2個基準孔內(nèi)插入適合的塞規(guī)或者芯軸；在平臺上用磁鐵將塞規(guī)與平臺成直角支撐。2.將測量面的所有地方用百分表（

16、或高度規(guī)）測定，將讀數(shù)的最大差作垂直度。3.8 全跳動檢驗方法徑向全跳動1、將被測零件固定在一對頂尖上（或一對V形鐵上，同時在軸向上固定），同時調(diào)整該對頂尖，使其同軸和與平板平行；2、在被測件連續(xù)回轉(zhuǎn)過程中，同時讓杠桿表沿基準軸線的方向作直線運動；3、在整個測量過程中指示器讀數(shù)的最大差值即為該零件的徑向全跳動值。端面全跳動1、將V型鐵豎直放在平臺上，被測零件支撐在V型槽內(nèi)并在軸向上固定； 2、在被測件連續(xù)回轉(zhuǎn)過程中，同時讓杠桿表沿其徑向作直線移動； 3、在整個測量過程中杠桿表讀數(shù)的最大差值即為該零件的端面全跳動值3.9 圓跳動檢驗方法徑向圓跳動1、將被測件表面清理干凈，去除尖角毛刺2、將被測零

17、件固定在一對頂尖上（或一對V形鐵上，同時在軸向上固定），3、在被測零件回轉(zhuǎn)一周過程中，指示器讀數(shù)最大差值即為單個測量面上的徑向跳動；4、按上述方法，測量若干個截面，取各截面上測得的跳動量中的最大值，作為該零件的徑向跳動。端面圓跳動1、將被測件表面清理干凈，去除尖角毛刺2、將被測零件穿入芯軸并安裝在偏擺儀上（或一對V形鐵上，同時在軸向上固定），。3、將指示表與被測端面適量接觸，在被測零件回轉(zhuǎn)一周過程中，指示器讀數(shù)最大差值即為單個測量圓柱面上的端面跳動；4、按上述方法，測量若干個圓柱面，取各測量圓柱面上測得的跳動量中的最大值，作為該零件的端面跳動3.10 傾斜度檢驗方法傾斜度將零件的基準表面放在平

18、臺上，用百分表在被測量面移動測量，當百分表上指示的最大與最小讀數(shù)之差為最小時，此差值為傾斜度誤差。3.11 平行度檢驗方法面與面的平行度在平臺上用V型塊全面保持基準平面，用杠桿百分表測量測量面的全表面，在A點調(diào)零，確認到B點。在要求的測量的面上測量。測定值=最大值-最小值線與面的平行度1.將適合的塞規(guī)插入兩個基準孔內(nèi)。2.將塞規(guī)的兩端用平行塊（或磁鐵）支撐。3.將公差的指定面調(diào)較至與平臺平行，在A點調(diào)零，確認到B點。4.測定指定面，將讀數(shù)的最大差（最高點減去最低點）作平行度。面與線的平行度在平臺上，使用磁鐵支撐基準面整體，測定兩個孔到基準面的尺寸，將該尺寸差作平行度。線與線的平行度1.將適合的塞規(guī)插入兩個基準孔內(nèi)。2.用平行塊（或磁鐵）將塞規(guī)兩端固定。3.依照圖在0的位置求出B與C的中心偏移（X），并求出在90回轉(zhuǎn)位置上的B與C的中心偏移（Y）。4.將求出值用 X2+Y2 算，所得值即平行度。3.12同軸度檢驗方法同軸度（1）指定基準的同軸度誤差的測量如圖，以A孔軸心線為基準，測量B孔對A孔的同軸度。必須在水平和垂直兩方向分別進行測量。（2）公共軸心線為基準的同軸度誤差的測如圖，測量A、B兩孔軸心線對公共軸心線的同軸度誤差。測量時，首先將被測零件固