福廈鐵路米桁梁制造工藝方案

1、1綜合說明2結(jié)構(gòu)簡介2工程內(nèi)容3質(zhì)量目標(biāo)錯.誤！未定義書簽。編制原則5編制依據(jù)5TOCo1-5hz2總體工藝方案概述7.總體工藝流程7.關(guān)鍵工藝項點(diǎn)及質(zhì)量控制8.3施工準(zhǔn)備1.6.技術(shù)準(zhǔn)備1.6.工裝準(zhǔn)備1.7.4主要構(gòu)件制造工藝1.8.零件下料加工1.8.整體節(jié)點(diǎn)制作1.8.箱形桿件制作2.4.工形桿件制作2.7.橋門桿件制作3.1.5鋼桁梁涂裝工藝方案3.4.廠內(nèi)涂裝工藝方案3.4.橋位涂裝工藝方案3.4.涂裝材料3.5.涂裝施工工藝要求3.6.涂裝施工的安全與環(huán)保3.7.1綜合說明1.1結(jié)構(gòu)簡介96m鐵路雙線下承式鋼桁梁是由鐵道第三勘察設(shè)計院設(shè)計，主桁結(jié)構(gòu)屬于無豎桿整體節(jié)點(diǎn)三角桁架下承式

2、鋼桁梁，主桁跨度全長96.00m,橋面主桁桁寬15.00m,桁高11.50m。鋼板主要采用Q370qE鋼板及Q345qE鋼板，最大板厚50mm最薄板厚4mm96m梁鋼結(jié)構(gòu)部分總重約1315.583（暫按設(shè)計圖紙計）t。主桁安裝用M22M24M27的10.9S級高強(qiáng)螺栓連接，主桁全貌見圖1-1圖1-1鐵路96米鋼桁梁概貌圖主桁部分鋼梁主桁用Q370qE和Q370qE-z35級鋼板。主桁形式為無豎桿的三角形框架體系，節(jié)間長度12m主桁高度12.3m，主桁中心距11.2m。上、下弦桿截面為焊接箱形斷面，主桁節(jié)點(diǎn)為整體節(jié)點(diǎn)形式，上、下弦桿以控制豎板間內(nèi)寬為基準(zhǔn)，均為0.8m,桁架腹桿截面為焊接箱形斷面

3、，與主桁整體節(jié)點(diǎn)對接式連接。橋面系部分橋面為縱橫梁結(jié)構(gòu)形式，除端橫梁為箱型截面外其余均為工型截面，橫梁與焊在主桁整體節(jié)點(diǎn)板上的接頭板連接。橫梁上翼緣板上焊有材質(zhì)為ML1522圓柱頭，高度150m（不包括熔化長度）的剪力釘。上平縱聯(lián)部分桿件為焊接H形桿件，交叉式結(jié)構(gòu)，桿件用對拼式與平聯(lián)節(jié)點(diǎn)板連接,采用M24高強(qiáng)度螺栓連接。橋門架及橫聯(lián)部分鋼梁端斜桿上設(shè)有斜向橋門架，在上弦A5、A5。檢查設(shè)備為便于鋼梁的檢查和維修，上弦設(shè)有防電維修車，下弦設(shè)有檢查吊主要材料（見表1-1）表1-1主要材料材質(zhì)統(tǒng)計部位材質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)主桁結(jié)構(gòu)Q370qEGB/T714-2000橋面系Q345qEGB/T714-2000上下縱

4、聯(lián)Q345qEGB/T714-2000橋門及橫聯(lián)Q345qEGB/T714-2000高強(qiáng)度螺栓20MnTiB,10.9級GB/T12281231-911.2工程內(nèi)容鋼桁梁制造主要內(nèi)容包括：材料的采購、運(yùn)輸、驗收、下料，鋼梁制造,維護(hù)檢查車及附屬鋼結(jié)構(gòu)制造，鋼桁梁桿件預(yù)拼裝，工廠涂裝，桿件保管以及負(fù)責(zé)將鋼桁梁桿件、維修檢查車等運(yùn)輸至橋址處指定地點(diǎn)交付鋼桁梁安裝單位。在安裝單位配合下，逐段接口拴接、焊接成整體，并進(jìn)行桁梁等防腐涂裝。鋼桁梁制造的工程量見表1-3。表1-3鋼桁梁制造工程量統(tǒng)計部位長大桿件數(shù)量重量（T）占全橋總重（%）主桁621024.2751橋面系3390.86.7平聯(lián)2927.02

5、.0橋門及橫聯(lián)4222.016.2合計1281364.0100注：合計重量中不含檢查車的重量本合同段的主要工作內(nèi)容為：鋼材采購、鋼桁梁主體結(jié)構(gòu)（不含附屬結(jié)構(gòu)）制造、廠內(nèi)試拼裝、運(yùn)輸、現(xiàn)場焊接、附屬結(jié)構(gòu)的橋面焊接與補(bǔ)涂、涂裝防護(hù)（包括廠內(nèi)涂裝及運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場后對破損部位的補(bǔ)涂），在規(guī)定時間內(nèi)運(yùn)輸?shù)奖O(jiān)理工程師指定地點(diǎn)交付，并配合安裝。鋼梁重量約1364噸。.1.3質(zhì)量目標(biāo)我們中鐵寶橋?qū)A全廠之力，精心組織、科學(xué)管理、采用新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備、新材料，牢固樹立質(zhì)量第一的思想，狠抓質(zhì)量，以創(chuàng)造精品工程”為己任，服從業(yè)主的指揮，與監(jiān)理單位密切配合，進(jìn)行鋼箱梁的制造，保證鋼箱梁制造質(zhì)量符合技術(shù)規(guī)范、合同、有

6、關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和法規(guī)的要求，為此我們決心在質(zhì)量方面達(dá)到如下目標(biāo)：a鑄國優(yōu)精品工程，創(chuàng)國際先進(jìn)工程；b全面達(dá)到80米鋼桁結(jié)合梁制造技術(shù)規(guī)范的各項要求和規(guī)定，做到讓主業(yè)和監(jiān)理工程師滿意；c成品交驗合格率達(dá)100%;焊縫探傷一次交驗合格率95%1.4編制原則以優(yōu)質(zhì)、安全、高效為目標(biāo)，滿足業(yè)主需求為宗旨。針對80米鋼桁梁制造特點(diǎn)，制定科學(xué)、合理的工藝方案，采取得力、有效的施工措施，在規(guī)定的工期內(nèi)圓滿完成鋼桁梁制造任務(wù)，爭創(chuàng)國家優(yōu)質(zhì)工程。為此，我們編制工藝方案時，把握了以下原則：質(zhì)量至上的原則，制定的工藝方案要以質(zhì)量為前提，各種工藝措施要以質(zhì)量為中心制定。安全第一的原則，安全是生產(chǎn)的根本保證，制定的工藝方案充分

7、考慮安全因素，并制定各種切實(shí)有效的安全保證措施?？茖W(xué)合理的原則，制定的工藝方案不但在保證質(zhì)量和安全方面萬無一失，同時要對工序的流暢性和工序間的協(xié)調(diào)性進(jìn)行深入的研究，確保施工效率和工期，滿足供貨要求。文明衛(wèi)生的原則，工藝方案的制定要考慮定置管理、文明施工和環(huán)境保護(hù)方面的因素，確保安全生產(chǎn)、文明施工，保證質(zhì)量，鑄造精品。1.5編制依據(jù)(1)80米雙線下承式鋼桁結(jié)合梁招標(biāo)文件；(2)80米雙線下承式鋼桁結(jié)合梁設(shè)計圖；引用標(biāo)準(zhǔn)：JTJ041-2000公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范TB10212-98鐵路鋼橋制造規(guī)范GB/T7142000橋梁用結(jié)構(gòu)鋼GB/T7001988碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-1994低合金

8、高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB/T5117-1995碳鋼焊條GB/T5118-1995低合金鋼焊條GB/T14957-1994熔化焊用鋼絲GB/T14958-1994氣體保護(hù)焊用鋼絲GB/T8110-1995氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T10045-2001碳鋼藥芯焊絲GB/T5293-1999埋弧焊用焊絲和碳素鋼焊劑GB/T12467.4-1998GB/T12470-1990低合金鋼埋弧焊用焊絲和焊劑GB/T985-1988氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊坡口的基本形式和尺寸GB/T12467.1焊接質(zhì)量要求（第1部分至第4部分）GB/T2970-

9、2004厚鋼板超聲波檢驗方法TB/T1558-84對接焊縫超聲波探傷GB/T11345-1989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB/T3323-1987鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB/T8923-1988涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T1030-1995表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值。TB/T1527-2004鐵路鋼橋保護(hù)涂裝GB/T1228-1991鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓GB/T1229-1991鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角螺母GB/T1230-1991鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度墊圈GB/T1231-1991鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓、螺母、墊圈技術(shù)條件GB/T3632-1995鋼結(jié)構(gòu)用扭剪

10、型高強(qiáng)度螺栓連接副JGJ82-1991鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程TBJ214-1992鐵路鋼橋高強(qiáng)度螺栓連接施工規(guī)定TB/T2137-1990鐵路鋼橋栓接板面抗滑移系數(shù)試驗方法TB/T2772-1997鐵路鋼橋用防銹底漆供貨技術(shù)條件TB/T2773-1997鐵路鋼橋用面漆、中間漆供貨技術(shù)條件GB/T9793-1997金屬和其它無機(jī)覆蓋層熱噴涂鋅、鋁及其合金GB/T9286-1998色漆和清漆涂膜的劃格試驗2總體工藝方案概述21總體工藝流程（圖2-1）設(shè)計圖審查!技術(shù)2fe備鋼桁梁制造總體工藝1、圖設(shè)備準(zhǔn)備材料準(zhǔn)備人員準(zhǔn)備審*制作安裝配置調(diào)試復(fù)驗入庫培訓(xùn)考試施工圖桿件的制作丫橋位

11、作業(yè)2.2關(guān)鍵工藝項點(diǎn)及質(zhì)量控制焊接變形控制帶有整體節(jié)點(diǎn)弦桿具有板厚較大，桿件較長，焊接質(zhì)量要求高等特點(diǎn)，其焊接變形的控制將直接影響桿件幾何尺寸精度。采取如下措施控制焊接變形：a認(rèn)真分析各類型桿件的焊接變形規(guī)律，并通過焊接變形試驗進(jìn)一步確定焊接變形量的大小，以確定采取何種反變形措施。b采用理論計算與模擬試驗相結(jié)合的方法確定各焊縫預(yù)留的焊接收縮量，并在生產(chǎn)過程中跟蹤測量，及時修正。c對零件下料、坡口加工、桿件整體組裝等生產(chǎn)過程嚴(yán)格把關(guān)，并采用合理的焊接方法、優(yōu)化焊接順序、在專用胎型上焊接等措施，控制焊接變形。對接焊縫、熔透焊縫的焊接質(zhì)量控制對接焊縫和熔透焊縫是構(gòu)件傳力的關(guān)鍵焊縫，對其焊接質(zhì)量的控

12、制是焊接工藝的重中之重。采取如下措施：a根據(jù)接頭形式，分類進(jìn)行焊接工藝試驗，確定焊接方法、焊接設(shè)備、焊接材料、焊接工藝參數(shù)、焊接順序、坡口形式等。b根據(jù)焊接試驗結(jié)果編制合理可行的焊接工藝。c設(shè)計保證焊接質(zhì)量和便于控制焊接變形的工藝裝備，確保焊接工藝的有效實(shí)現(xiàn)和焊接變形的有效控制。d編制關(guān)鍵焊縫的質(zhì)量控制計劃，從原材料的復(fù)驗、下料、拼裝、焊接和探傷等生產(chǎn)過程嚴(yán)格把關(guān)。制孔精度控制弦桿、整體節(jié)點(diǎn)、節(jié)點(diǎn)板、拼接板等桿件的孔群較多，連接關(guān)系復(fù)雜。其精度將直接影響橋位安裝進(jìn)度及質(zhì)量，影響成橋后的幾何線形。因此對連接孔群的制孔精度要求很高。采取如下措施：a以后孔法工藝為主，先孔法為輔的制孔工藝，避免焊接變

13、形的影響，提高制孔精度。b設(shè)計高精度的精密劃線工藝和精密制孔工藝。c設(shè)計高精度的制孔工藝裝備，包括鉆孔樣板、鉆孔胎架等。Q370qE鋼的焊接質(zhì)量控制根據(jù)圖紙要求對各種典型焊接接頭進(jìn)行焊接工藝評定試驗，以確定焊接方法、焊接設(shè)備、焊接材料、焊接參數(shù)、坡口形狀及尺寸等。試驗使用的母材要和產(chǎn)品相符合，且其化學(xué)成份C、S、P含量盡量選用偏上限者。試驗焊縫在強(qiáng)度、塑性等方面不低于母材標(biāo)準(zhǔn)，低溫沖擊韌性滿足設(shè)計要求。焊接工藝評定分類項目如下：a、采用埋弧自動焊，按照鋼板的不同厚度范圍進(jìn)行鋼板的對接工藝評定試驗，確定廠內(nèi)鋼板對接的焊接工藝參數(shù)、焊接坡口形式和焊接材料。b、采用埋弧自動焊，按照鋼板的不同厚度范圍

14、和焊角大小，對工字梁的T型焊縫及蓋、腹板與加勁肋的T型焊縫進(jìn)行角的焊接工藝評定試驗，確定工字梁的T型焊縫及蓋、腹板與加勁肋的T型角焊縫的焊接工藝參數(shù)和焊接材料。c、采用埋弧自動焊，按照鋼板的不同厚度范圍和要求的熔深大小，對箱型蓋、腹板的棱角焊縫進(jìn)行焊接工藝評定試驗，確定箱型蓋、腹板棱角焊縫的焊接工藝參數(shù)、焊接坡口形式和焊接材料d、分別手工電弧焊和藥芯焊絲C02氣體保護(hù)焊，按照鋼板的不同厚度范圍和焊接位置進(jìn)行節(jié)點(diǎn)T型熔透焊縫的焊接工藝評定試驗，確定節(jié)點(diǎn)T型熔透焊縫的焊接方法、焊接工藝參數(shù)、焊接坡口形式和焊接材料。e、分別手工電弧焊和藥芯焊絲CO2氣體保護(hù)焊，按照鋼板的不同厚度范圍、不同的焊接位置

15、和焊角大小進(jìn)行節(jié)點(diǎn)T型角焊縫的焊接工藝評定試驗，確定節(jié)點(diǎn)T型角焊縫的焊接方法、焊接工藝參數(shù)和焊接材料。編制合理可靠的焊接工藝規(guī)程：針對各種形式的桿件，編制詳細(xì)的焊接工藝規(guī)程，明確規(guī)定焊接設(shè)備，焊接方法，焊接位置，焊前清理的方式方法，預(yù)熱方式，預(yù)熱溫度，層間溫度，焊接材料的型號、規(guī)格和焊前烘干方法及溫度，焊接電流，電弧電壓，焊接速度，焊接道（層）數(shù)，焊接過程中出現(xiàn)的問題的處理方法，焊后探傷的時間、方法及合格標(biāo)準(zhǔn)。中厚板焊接質(zhì)量控制中厚板的焊接質(zhì)量控制是焊接控制的主要項點(diǎn)。為保證中厚板的焊接質(zhì)量，避免焊接裂紋的產(chǎn)生，保證焊接接頭的各項性能滿足橋梁的設(shè)計要求，采取以下措施以保證焊接質(zhì)量。a進(jìn)行嚴(yán)格的

16、中厚板焊接工藝評定試驗，確定中厚板采用不同焊接方法和焊接工藝參數(shù)時的焊接的預(yù)熱溫度和層間溫度，根據(jù)設(shè)計要求和焊接試驗結(jié)果選擇焊接材料，在確保焊縫強(qiáng)度、塑性各項指標(biāo)與母材匹配，且不低于母材標(biāo)準(zhǔn)，低溫韌性滿足設(shè)計要求的前提下，制定相應(yīng)的焊接工藝。b采用合理的焊接工藝參數(shù)和合理的預(yù)熱溫度、層間溫度和焊后加熱保溫措施，控制焊接接頭的冷卻速度，控制焊縫和熱影響取得金相組織，保證焊接接頭的各項機(jī)械性能滿足設(shè)計要求。根據(jù)焊接工藝評定試驗實(shí)際情況制定預(yù)熱溫度和層間溫度。定位焊及施焊時焊接環(huán)境溫度5C以上，濕度不高于80%。c盡可能的采用自動焊的焊接方法，避免人為因素對焊接質(zhì)量的影響，控制焊道的排列和焊縫的成型

17、系數(shù)。d焊工持證上崗，上崗的焊工事先按焊接種類（埋弧自動焊、CO2氣體保護(hù)焊和手工焊）、焊接材料和焊接位置分別進(jìn)行考試?？荚嚭细窈蟀l(fā)給合格證書。焊工持證上崗，在不超越合格證規(guī)定的范圍內(nèi)進(jìn)行焊接作業(yè)。e采用合理的焊接順序，盡可能的控制和減小變形，減小焊接內(nèi)應(yīng)力。f嚴(yán)格控制焊材質(zhì)量，嚴(yán)格控制硫、磷等雜質(zhì)含量，提高和穩(wěn)定焊接接頭的各項機(jī)械性能指標(biāo)，避免焊接熱裂紋的產(chǎn)生。嚴(yán)格倉儲管理，按規(guī)定認(rèn)真對焊材進(jìn)行烘干、保溫。焊接材料由專用倉庫儲存，按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。當(dāng)焊劑和焊條當(dāng)班未用完或超過規(guī)定的使用時間時要重新烘干。烘干后的焊條和焊劑在烘干箱內(nèi)保溫，焊條的領(lǐng)用用保溫筒，焊條的烘干次數(shù)不超過兩次。減小和

18、控制焊縫的擴(kuò)散氫含量，避免焊接冷裂紋的產(chǎn)生。g按規(guī)定制作焊接試板進(jìn)行相應(yīng)檢驗，檢查相應(yīng)類型焊縫內(nèi)在機(jī)械性能穩(wěn)定性。h嚴(yán)格執(zhí)行檢驗制度，外觀檢查、超聲波探傷、射線拍片等均按規(guī)定認(rèn)真執(zhí)行，并做好記錄，一絲不茍控制焊接質(zhì)量。進(jìn)行磁粉、超聲波和射線探傷的無損檢驗的工作人員，保證持有經(jīng)監(jiān)理確認(rèn)有效的二級以上的合格證件，上崗操作。i嚴(yán)格控制修補(bǔ)質(zhì)量，修補(bǔ)次數(shù)不超過兩次，如確有不合格焊縫的修補(bǔ)次數(shù)超過兩次時，在報經(jīng)監(jiān)理工程師同意后再行返修。j保證焊接設(shè)備處于完好狀態(tài)，并抽驗焊接時的實(shí)際電流、電壓與設(shè)備上的指示是否一致，焊機(jī)上的儀表是否完好并在鑒定周期內(nèi)使用。試拼裝質(zhì)量控制試拼裝工藝是制造精度和橋位架設(shè)精度的

19、聯(lián)系紐帶，是必不可少的一道重點(diǎn)工藝。將采取如下措施：a試拼裝在專用的胎架上進(jìn)行，胎架有足夠的強(qiáng)度，確保試拼裝過程中不產(chǎn)生變形；試拼裝前對胎架測平，確保試拼裝平面度的精度要求；b各試拼裝桿件處于無應(yīng)力狀態(tài)進(jìn)行，確保試拼裝檢測結(jié)果的準(zhǔn)確性和可靠性，達(dá)到試拼裝的目的；c每次定位下一節(jié)間桿件時，均檢測平面度、對角線差、節(jié)間長度、桁高等項點(diǎn)，確保整體試拼裝精度；涂裝質(zhì)量控制涂裝是保證橋梁鋼結(jié)構(gòu)耐久性的重要措施之一，防腐涂裝質(zhì)量能否得到保障直接關(guān)系到鋼橋梁的使用壽命長短。通過對以往橋梁防腐涂裝質(zhì)量控制薄弱環(huán)節(jié)的總結(jié)分析，重點(diǎn)從以下幾個方面對防腐涂裝質(zhì)量加以控制：a嚴(yán)格控制涂裝原材料質(zhì)量，所有油漆及鋁材等涂

20、裝材料進(jìn)廠均必須在具有資格的涂料檢測中心復(fù)驗合格后方可投入使用；b對除銹磨料的材質(zhì)、大小、形狀、配比、硬度等進(jìn)行優(yōu)選，通過工藝試驗確定合理的噴砂工藝參數(shù)，確保除銹質(zhì)量滿足要求；c除銹前將構(gòu)件外露邊緣倒圓弧R=2mm,保證邊角部位涂層厚度要求；d在施工全過程中，對環(huán)境溫度、相對濕度、露點(diǎn)溫度、鋼板溫度等環(huán)境因素進(jìn)行檢測，以滿足涂裝各工序的施工要求；e在油漆施工過程中，對高壓空氣質(zhì)量、油漆混合、油漆攪拌、油漆熟化、油漆粘度、稀釋劑比例、噴嘴壓力、槍嘴到工件距離、噴漆角度、預(yù)涂以及濕膜厚度等進(jìn)行巡檢，保證每一項都符合要求；f涂裝前對兩種涂層過渡區(qū)域進(jìn)行預(yù)涂，保證兩種涂層體系過渡區(qū)域接縫整齊，涂層厚度

21、達(dá)到要求；g涂裝時采取遮蓋等有效方法對現(xiàn)場預(yù)留焊縫部位進(jìn)行保護(hù)，避免油漆污染，影響橋位現(xiàn)場焊接質(zhì)量；h高強(qiáng)螺栓孔部位涂裝前，先對高強(qiáng)螺栓孔內(nèi)壁進(jìn)行預(yù)涂，保證孔壁無漏涂，避免孔壁銹蝕物流出污染摩擦面。質(zhì)量保證措施材料控制：鋼橋制造所用的材料必須符合設(shè)計要求，來料除必有的材料質(zhì)量證明書以外，鋼材還必須經(jīng)過復(fù)驗；焊接與涂裝材料為抽樣復(fù)驗，但復(fù)驗合格才能使用。剪力栓釘：栓釘廠必須提供合格栓釘?shù)脑囼炠Y料，其中包括栓釘形狀、規(guī)格、帶有公差的尺寸和焊劑形狀尺寸，以及和設(shè)計相同的栓釘圖紙，與栓釘配用的焊接瓷環(huán)圖紙，焊劑的數(shù)量和類型以及焊接瓷環(huán)的說明等。鋼材進(jìn)廠后為了能清晰的區(qū)分材質(zhì)，必須在鋼材端部涂上識別色，

22、Q370qE板涂蘭、白各一道，Q345qE板涂紅、黃各一道，識別色的線條寬度各為50mm各零部件的下料，嚴(yán)格按排料圖及施工詳圖進(jìn)行，并按部件位置依次編寫構(gòu)件油漆號和打上構(gòu)件鋼印號，防止部件過程中的混亂。零部件下料后的余料，要求按上述要求在鋼料端部涂上相應(yīng)的識別色。所用的樣板、樣桿上寫明零部件的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量、孔的規(guī)格等，在樣板、樣桿上按工藝留出加工余量及焊接收縮量?？v、橫梁的蓋、腹板下料，其應(yīng)力方向與鋼板的軋制方向一致，主桁弦桿號料后在弦桿規(guī)定的位置上打上材質(zhì)、爐罐號代號的鋼印。鋼零件的矯正按結(jié)構(gòu)形式確定采用冷矯和熱矯，冷矯環(huán)境溫度不低于-12C,當(dāng)采用熱矯正時溫度控制在600800C，溫度

23、降至室溫前不得敲擊鋼件。板件彎曲采用冷彎工藝時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者用熱煨，熱煨溫度控制在9001000C，彎曲后的邊緣不得產(chǎn)生裂紋。g.所有板件外露邊緣采用精密切割，當(dāng)其精切質(zhì)量有困難保證時應(yīng)采用機(jī)加工工藝進(jìn)行。且磨去邊緣的飛刺、掛渣，使斷面光滑勻順。精密切割表面質(zhì)量允許偏差見表一：表注：氣割后要加工的邊緣，小于2mm勺崩坑允許不修補(bǔ)，但對氣割后的不再加工的自由邊緣，出現(xiàn)崩坑時應(yīng)按缺陷修補(bǔ)的規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)，并按精切工藝規(guī)定修磨和倒棱。工藝特定的手工切割邊緣，表面粗糙度達(dá)到100,切割面修磨勻順。（切割面仍需加工的除外）項目主要零件次要零件表面粗糙度崩坑不允許（注）1000m

24、長度內(nèi)允許有一處1.0mm塌角圓角半徑不大于0.5mm切角面垂直度=0.05t，且不大于2.0mm氣割面垂直度不大于板厚的5%且不大于2mmk.對切割后需機(jī)加工的焊接邊緣按工藝要求預(yù)留加工量。邊緣機(jī)加工刨（銑）深度不大于3mm加工面粗糙度見上表，對頂緊面的加工粗糙度不低于12.5，頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于1%且不大于0.3mm板件焊接邊均宜機(jī)加工，同時對工形、箱形桿件的腹板按規(guī)定進(jìn)行配鉆。m.焊接坡口按接頭形式加工尺寸及允許偏差見表二：表二序號名稱簡圖接頭形式允許偏差1對接接頭雙V形或U形坡口坡口夾角B4060組對間隙13鈍邊13a，b（+p（+0.5一1.0）c,e（+1.0一0.5

25、）訓(xùn)1V棱角接頭/帶鈍邊單邊V形坡口坡口夾角3550組對間隙13鈍邊13b:1.0p：（+0.5一0.5）熔透接頭帶鈍邊單邊V形坡口坡口夾角4050組對間隙13鈍邊13b（+1.00.5）p（+0.5一1.0）h（+1.0一0.5n.制造所用的鋼尺等量具一定要通過檢測了的合格產(chǎn)品，且在有效時期內(nèi)3施工準(zhǔn)備3.1技術(shù)準(zhǔn)備施工圖準(zhǔn)備充分理解設(shè)計圖紙，及時與設(shè)計部門聯(lián)系溝通，進(jìn)行設(shè)計圖工藝性審查，加深領(lǐng)會設(shè)計意圖，在貫徹制造方案的基礎(chǔ)上采用計算機(jī)繪制施工圖，對難以確定尺寸的零部件，通過計算機(jī)放樣確定。工藝試驗準(zhǔn)備a焊接工藝評定試驗b首件桿件制造工藝試驗c首次試拼裝工藝檢驗d涂裝工藝性試驗施工工藝文件

26、準(zhǔn)備a工藝方案b制造規(guī)則c焊接工藝規(guī)程（WPS）d焊縫返修工藝規(guī)程e結(jié)構(gòu)作業(yè)指導(dǎo)書f工藝過程、工藝路線、桿件表、工裝明細(xì)表g鋼材預(yù)處理及涂裝工藝h材料采購清單i焊接工藝評定試驗報告j檢驗細(xì)則k焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗工藝l首次試拼裝鑒定報告技術(shù)培訓(xùn)凡是從事本橋鋼梁制造的熔接工、鉚工、電焊工、涂裝工、起重工等進(jìn)行專項技術(shù)培訓(xùn)，除必須熟練掌握本工種的操作規(guī)程外，還應(yīng)熟知本橋制造規(guī)則的相關(guān)要求，特別是從事焊接工作的電焊工必須通過相應(yīng)的焊工資格考試，焊工考試由本公司焊工考試委員會按照本橋技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行，并報監(jiān)理工程師審核認(rèn)可。焊工所需要參與取證的項目及數(shù)量應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的制作要求確定。凡取得相應(yīng)焊工資格且符合焊

27、工管理要求的，方可參與相應(yīng)項目的焊接操作。3.2工裝準(zhǔn)備本工程擬設(shè)計制作的工藝裝備見表3-1。專用工裝明細(xì)表表3-1序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量（臺）備注1電弧噴鋁12剪力釘焊接機(jī)13改造斜面銑床14搖臂鉆床15數(shù)控鉆16鉆頭若干7焊機(jī)各種規(guī)格型號具體另定8H型鋼矯正機(jī)19整體節(jié)點(diǎn)桿件下蓋腹板劃線平臺210整體節(jié)點(diǎn)桿件拼裝架211施焊整體節(jié)點(diǎn)桿件用支架212整體節(jié)點(diǎn)桿件劃線平臺113鉆孔樣板1套14組裝定位樣板1套15整體節(jié)點(diǎn)桿件翻轉(zhuǎn)胎架及專用吊具若干16弦桿鉆孔胎架217整體節(jié)點(diǎn)鉆孔樣板架若干18縱梁斷面聯(lián)組裝胎架119平聯(lián)節(jié)點(diǎn)板組裝胎架120整體節(jié)點(diǎn)桿件修整平臺121桿件試裝平臺122桿件涂裝

28、平臺24主要構(gòu)件制造工藝4.1零件的下料加工鋼板在下料前，進(jìn)行鋼板表面質(zhì)量檢查，對其表面缺陷按照橋梁用結(jié)構(gòu)鋼（GB/T714-2000）及鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB10212-98）的要求進(jìn)行修補(bǔ)及處理。合格后的鋼板在滾板機(jī)上進(jìn)行滾平，使其滿足平面度的要求。根據(jù)零件的具體形狀和大小確定下料方法，對較長矩形板件采用多嘴頭門式切割機(jī)精切下料，對形狀復(fù)雜的板件采用數(shù)控切割機(jī)精切下料，對較規(guī)則的薄板次要零件采用剪切下料，對較薄的主要零件，采用數(shù)控等離子切割；型鋼采用剪切機(jī)或焰切下料；鋼板對接坡口采用火焰精密切割、刨邊機(jī)或銑邊機(jī)加工。4.2整體節(jié)點(diǎn)制作主桁整體上、下弦桿節(jié)點(diǎn)是一個長7.46（上弦）、9.96

29、m（下弦），寬0.8（上弦）、0.94m（下弦），高1.35（上弦）、1.80m（下弦）的箱形桿件。端節(jié)點(diǎn)如圖（4-1）是該橋的關(guān)鍵桿件，且單件重量大，焊縫多而集中，控制焊接變形和鉆孔、翻身均很復(fù)雜。根據(jù)該桿件的特點(diǎn)，其工藝可采用后孔法與先孔法相結(jié)合的工藝方法,弦桿主體擬采用如下工藝：蓋、腹板采用數(shù)控和門切下料，對接后機(jī)加工焊接邊及坡口，利用專用拼裝胎型組裝，焊后變形以熱矯為主。再利用專用劃線平臺劃鉆孔對向線，在鉆孔胎型架上、采用整體覆蓋式鉆孔樣板或組合樣板配合搖臂鉆床施鉆桿件兩端四面孔群。桿件主體鉆完孔后，以主體所鉆孔為基準(zhǔn)，組焊其余零件。由于整體節(jié)點(diǎn)桿件龐大，且不對稱、偏心較大，為確保工件

30、吊運(yùn)、翻身方便和安全，根據(jù)該桿件的特點(diǎn)，可制作適合的專用框式吊具，采用空中翻身等。對上弦桿應(yīng)特別注意保護(hù)剪力釘，避免碰撞變形。箱外隔板端節(jié)點(diǎn)結(jié)構(gòu)示意圖4-1根據(jù)該桿件的的特點(diǎn)，弦桿主體整體節(jié)點(diǎn)采用以下工藝：1）主桁架蓋、腹板的切割采用精密切割，并在車間專用拼裝胎架上組裝構(gòu)件，焊接后的局部變形主要以熱矯為主。2）蓋、腹板的接料長度不小于1000mm最小拼接寬度為200mm橫向接料焊縫軸線距孔中心線不小于100mm3）箱形梁的蓋、腹板接料焊縫可為十字型或T字型，相鄰焊縫錯開200mm相鄰部件焊縫不能布置在統(tǒng)一截面上，腹板縱向接料焊縫布置設(shè)置在受壓區(qū)。4）整體節(jié)點(diǎn)桿件主焊縫均為坡口焊，焊接工作量及焊

31、接變形極大，為保證整體桿件孔邊距公差，蓋腹板下料時預(yù)留810mm的焊接收縮量。5）焊接組裝前必須徹底清除待焊區(qū)3040mm的鐵銹、油污、水分等有害物質(zhì)。6）為保證組裝整體時蓋腹板端部平齊，腹板和下蓋板接長后以節(jié)點(diǎn)中心線為基準(zhǔn)，上蓋板以節(jié)點(diǎn)端為基準(zhǔn)劃線精切小端。7）構(gòu)件組裝加勁縱肋，保證組裝位置和垂直度，以滿足組裝時與隔板槽口的匹配。8）對于不等厚的腹板對接，接縫位置采用勻順過渡時，制作專用成型刀加工1：10的過渡緩坡口，或用氣刨退刀槽加一般刨床加工，并用砂輪機(jī)將過渡段坡口修磨勻順。9）為防止箱形桿件四條主焊縫焊接完后節(jié)點(diǎn)板內(nèi)收縮，影響腹板插入困難，將隔板及豎板在寬度方向預(yù)留一定的正公差?？刂坪?/p>

32、接變形工藝措施見焊接工藝部分。10）桿件的鉆孔工藝可采用后孔法和先孔法相結(jié)合的方法進(jìn)行，在劃線平臺架上劃鉆孔對向線，對向線偏差控制在0.5mm11）鉆孔優(yōu)先選用數(shù)控鉆床鉆孔。在試鉆2個孔后，首先必須經(jīng)專檢確認(rèn)合格后才能繼續(xù)在桿件上鉆孔。12）采用整體覆蓋式鉆孔樣板或組合樣板配合搖臂鉆床施鉆桿件兩端孔群。待主體鉆孔完后，再以主體所鉆孔為基準(zhǔn)，組焊其余部件。節(jié)點(diǎn)板高強(qiáng)螺栓孔孔徑加工允許偏差為：M24螺栓鉆孔孔徑26,孔徑允許偏差0.00.7mmM30螺栓鉆孔孔徑33,孔徑允許偏差0.00.7mm制成的孔眼應(yīng)成正圓柱形，孔壁光滑，邊緣無損傷，相應(yīng)孔距允許偏差見表三：表三項目允許偏差主要桿件次要桿件桁

33、梁桿件板梁主梁兩相鄰孔距0.40.40.4多組孔群兩相鄰孔群中心距0.81.50.4兩端孔群中心距L11m1.08.02.0孔群中心線與桿件中心線的橫向偏移腹板不拼接2.0:2.02.0:腹板拼接1.01.0-13）桿件組裝允許偏差見表四:表四桁梁箱形桿件寬度b1.0（有拼接時）整體節(jié)點(diǎn)的內(nèi)側(cè)大節(jié)點(diǎn)板垂直度I+1.5+1.0側(cè)接板高度h整體節(jié)點(diǎn)板間距尺寸公差+1.00低端01.0上端0.51.5板梁、縱、橫梁加勁肋間距s梁高度h1.0（有橫向聯(lián)結(jié)）3.0（無橫向聯(lián)結(jié)）+2.0(h2M11121314.磨光頂緊局部縫隙箱形梁蓋板、腹板縱肋、橫肋間距s箱形梁隔板間距s箱形梁高度h箱形梁寬度b0.2

34、1.0土2.02.0(h4高（1800mm）。箱型異形底板圖4-3箱形桿件示意圖采用如下工藝制作（工藝流程見圖4-4）:a鋼板預(yù)處理、滾平；b數(shù)控（或門式）火焰切割機(jī)精切下料，并機(jī)加工焊接邊坡口；c在平臺上組裝腹板單元（腹板+縱肋），焊接并修整變形。在劃線平臺上劃出各單元件的橫豎基準(zhǔn)線和隔板位置線，作為桿件整體組裝的基準(zhǔn)；d在組裝胎型上進(jìn)行桿件整體組裝。首先將下蓋板置于胎型上，按線組裝隔板；e按基準(zhǔn)線組裝兩腹板單元，焊接隔板與蓋、腹板單元的連接焊縫；f按基準(zhǔn)線組裝上蓋板單元，焊接四條主焊縫，并修整焊接變形；g在整體劃線平臺上劃出桿件縱橫及鉆孔對向線基準(zhǔn)線，鉆制定位孔，卡樣板鉆制連接孔群；除銹、

35、涂裝，并在規(guī)定位置噴涂桿件編號.橫梁底板下料及劃腹板、隔板定位組裝線按定位線組裝隔板單元按定位線組裝兩側(cè)帶孔腹板焊接箱內(nèi)隔板按定位線組裝上蓋板并焊接按定位線焊接剪力釘箱形矯正后制下蓋板螺栓孔圖4-4箱形桿件制作工藝流程圖注：箱形桿件的組裝偏差及螺栓孔距偏差同整體節(jié)點(diǎn)要求4.4工形桿件制作制作工藝工形桿件由蓋板、腹板、縱向加勁肋等零件組成（圖4-5）圖4-5工形桿件示意圖采用如下工藝制作（工藝流程見圖4-6）:工型桿件組裝工藝流程圖4-6工型下蓋板下料及劃腹板組裝定位按下蓋板定位線組裝腹板按下蓋板定位線組裝腹板工型上蓋板劃線并按線組裝上蓋板在工型腹板上劃線并組裝兩側(cè)加勁在上蓋板上劃剪力釘定位線并

36、焊接a鋼板預(yù)處理、滾平；b門式火焰切割機(jī)精切下料，腹板兩長邊預(yù)留加工量;c測量上下蓋板厚度偏差，根據(jù)測量結(jié)果機(jī)加工腹板兩焊接邊及坡口，以消除板厚偏差對桿件高度的影響；d在劃線平臺上劃出各上下蓋板及腹板的橫豎基準(zhǔn)線，作為桿件整體組裝的基準(zhǔn)；e在組裝胎型上組裝蓋板及腹板；f焊接、探傷，修整焊接變形，滿足規(guī)范要求；g組裝、焊接王形桿件縱肋，修整焊接變形；h在整體劃線平臺上劃出桿件橫豎基準(zhǔn)線，鉆制定位孔，卡樣板鉆制連接孔群；i除銹、涂裝，并在規(guī)定位置噴涂桿件編號4.5橋門及橫聯(lián)桿件制作461制作工藝（工藝圖流橋門及橫聯(lián)是連接平聯(lián)與主桁的關(guān)鍵構(gòu)件，它的精度直接影響主桁的安裝精度。由于橋門及橫聯(lián)的下蓋板為

37、U形和腹板焊接，因此對橋門及橫聯(lián)的下蓋板U形腹板匹配要求較高。因此，腹板U型缺口間距精度的控制，是保證橫梁組裝質(zhì)量的前提。橋門及橫聯(lián)示意圖如下：采用如下工藝a鋼板滾平;b上下蓋板、腹板分塊下料，對接端預(yù)留加工量；加工下蓋板對接坡口；c單元件制作：上蓋板單元：在平臺上組裝上蓋板與U形肋，形成合件。在剛性約束下焊接，修整焊接變形。劃線基準(zhǔn)線，精切對接端坡口。下蓋板單元：在平臺上將兩塊下蓋板對拼成整體，焊接對接焊縫，修整焊接變形，劃出基準(zhǔn)線。腹板單元：腹板數(shù)控下料，加工對接邊坡口。在平臺上將腹板對拼成整體，焊接對接焊縫，修整焊接變形，劃出基準(zhǔn)線?？v梁接頭：縱梁接頭為T形構(gòu)件，制作時零件采用鉆孔樣板鉆

38、制腹板及翼緣板連接孔。采用定位胎型組裝T形合件，焊接并修整焊接變形。d將腹板單元置于組裝胎型上，按基準(zhǔn)線組裝下蓋板單元及兩塊上蓋板單元；e在平臺上焊接，修整焊接變形；f在平臺上組裝勁板，焊接并修整焊接變形；g按基準(zhǔn)線組焊縱梁接頭，修整焊接變形；h整體修正橫豎基準(zhǔn)線，以此為基準(zhǔn)劃出鉆孔對向線，采用搖臂鉆床卡樣板鉆孔；i除銹、涂裝，并在規(guī)定位置噴涂桿件編號；異形腹板下料并劃出橫向中心線組裝彎曲的下蓋板并預(yù)留切頭量組裝上蓋板，注意橋門上蓋板和腹板的角度控制在腹板上劃加勁板的組裝定位線，按線組裝加勁板并焊接調(diào)直橋門及橫聯(lián)組裝工藝流程圖4-85鋼桁梁涂裝工藝方案5.1廠內(nèi)涂裝工藝方案福廈鐵路80米鋼梁涂

39、裝體系主要根據(jù)鐵道行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)鐵路鋼橋保護(hù)涂裝（TB/T1527-2004）,各部位具體涂裝工藝方案如下：預(yù)處理方案全橋所用鋼板在結(jié)構(gòu)組裝、拼焊之前，均要進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理要求拋丸（或噴砂）除銹，清潔度達(dá)到Sa2.5級，粗糙度在Rz4060m之間。主桁弦桿及腹桿涂裝工藝方案（見表5.1-1）表5.1-1主桁桿件涂裝工藝方案序號工序要求備注1表面凈化處理無油、干燥2噴砂除銹Sa3.0級Rz4060ym3特制環(huán)氧富鋅防銹底漆兩道共80ym高壓無氣噴涂4棕紅環(huán)氧云鐵中間漆一道40ym高壓無氣噴涂5氟碳面漆兩道共60ym高壓無氣噴涂一道工廠噴涂一道現(xiàn)場噴涂注：面漆顏色待定。封閉箱形桿件內(nèi)表面涂裝工藝方案（

40、見表5.1-2）表5.1-2封閉箱形桿件內(nèi)表面涂裝工藝方案序號工序要求備注1表面凈化處理無油、干燥2噴砂除銹Sa3.0級Rz4060ym3特制環(huán)氧富鋅防銹底漆一道共40ym高壓無氣噴涂表5.1-3主桁構(gòu)件連接部位的摩擦面涂裝工藝方案序號工序要求備注1表面凈化處理無油、干燥2噴砂除銹Sa3.0級Rz4060ym3電弧噴鋁厚度15050ym有氣噴涂5.2橋位涂裝工藝方案521局部修補(bǔ)工藝方案對鋼梁運(yùn)輸、支承等過程中可能引起的損傷處進(jìn)行手工打磨（打磨應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大受損區(qū)域），按照該部位涂裝配套體系進(jìn)行修補(bǔ)涂裝。修補(bǔ)示意圖（見圖5.2-1）:平面圖截面圖用手工機(jī)械除去受損漆膜并適當(dāng)擴(kuò)大此區(qū)域，用砂紙將周圍

41、漆膜表面拉毛完好漆膜區(qū)域拉毛區(qū)域重點(diǎn)表面處理區(qū)域破損區(qū)域完好漆膜區(qū)域拉毛區(qū)域重點(diǎn)表面處理區(qū)域破損區(qū)域圖5.2-1修補(bǔ)示意圖成橋焊縫補(bǔ)涂裝方案成橋焊縫部位應(yīng)手工機(jī)械除銹達(dá)到St3級，按照該部位涂裝配套體系進(jìn)行補(bǔ)涂裝。5.3涂裝材料a電弧噴鋁用鋁絲材質(zhì)應(yīng)采用GB/T3190-1996中LF2，含鋁量為99.5%以上。b特制環(huán)氧富鋅防銹漆應(yīng)滿足TB/T2772-1997的要求。c棕紅環(huán)氧云鐵中間漆應(yīng)滿足TB/T2773.1-1997的要求。d氟碳面漆應(yīng)滿足GB/T1527-2004附錄D的要求。5.4涂裝施工工藝要求噴砂前鋼板表面及焊縫部位的處理a所有外露邊緣須磨成半徑為2mm左右的圓弧。b所有焊渣

42、和焊豆必須清除干凈。c咬邊和氣孔在噴砂前要修補(bǔ)并磨平。d噴砂前所有鋼板毛刺須除掉。e所有支架等妨礙噴砂的東西要移走，損傷的部位要修補(bǔ)并磨平。f必要時焊縫需打磨，以減少尖銳的表面。g所有的油、污物要清除干凈。噴砂除銹工藝要求a噴砂除銹所用鋼砂及鋼丸應(yīng)符合GB6484-86、GB6485-86的規(guī)定，鋼砂和鋼丸的配比為70%的S390鋼丸與30%的G25鋼砂混合使用，在使用過程中，可根據(jù)噴砂后鋼表面清潔度與粗糙度情況對配比進(jìn)行調(diào)整。b噴砂除銹前必須全面檢查打砂設(shè)備，做好必要的試驗，并布置好設(shè)備。c噴嘴到鋼板表面應(yīng)保持100300mm的距離，噴射方向與鋼材表面成6080夾角，清理后的表面不能用臟手或