2022年IPQC的工作流程及檢驗流程七大手法

1、IPQC的工作流程 及檢驗流程 七大手法 IPQC 的工作流程 ? 及檢驗流程 ? 七大手法 ? IPQC IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思為制程掌握,是指產(chǎn)品從物料投入生產(chǎn)到產(chǎn)品最終包裝過程的品質(zhì)掌握；（屬品質(zhì)保證部） 1. 負(fù)責(zé)首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認(rèn) , 標(biāo)識及統(tǒng)計； 2. 負(fù)責(zé)巡檢,對整個生產(chǎn)過程物料使用、裝配操作、機(jī)器運行、環(huán)境符合性等全方位的定時檢查確認(rèn)； IPQC 工作流程簡潔的說：工作內(nèi)容包括：首件檢查、各類變更文件的跟蹤；4M1E的巡查；發(fā)覺反常的提出、跟蹤與驗證；具體的說：過程檢

2、驗（ IPQC,in process quality contrl）：目的是為了防止顯現(xiàn)大批不合格品,防止不合格品流入下道工序去連續(xù)進(jìn)行加工；因此,過程檢驗不僅要檢驗產(chǎn)品,仍要檢定影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要工序要素（如 4MIE）；實際上,在正常生產(chǎn)成熟產(chǎn)品的過程中,任何質(zhì)量問題都可以歸結(jié)為 素顯現(xiàn)變異導(dǎo)致,因此,過程檢驗可起到兩種作用：4M1E中的一個或多個要 1. 依據(jù)檢測結(jié)果對產(chǎn)品做出判走,即產(chǎn)品質(zhì)量是否符合規(guī)格和標(biāo)準(zhǔn)的要求；從而 2. 依據(jù)檢測結(jié)果對工序做出判定,即過程各個要素是否處于正常的穩(wěn)固狀態(tài),打算工序是否應(yīng)當(dāng)連續(xù)進(jìn)行生產(chǎn)；為了達(dá)到這一目的,過程檢驗中經(jīng)常與使用掌握圖相結(jié) 合 ；過程檢驗

3、通常有三種形式：（1）首件檢驗：首件檢驗也稱為“ 首檢制” ,長期實踐體會證明,首檢制是一項盡早發(fā)覺問題、防止 產(chǎn)品成批報廢的有效措施；通過首件檢驗,可以發(fā)覺諸如工夾具嚴(yán)峻磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統(tǒng)性緣由存在,從而實行訂正或改進(jìn) 措施,以防止批次性不合格品發(fā)生；通常在以下情形下應(yīng)當(dāng)進(jìn)行首件檢驗：一, 一批產(chǎn)品開頭投產(chǎn)時；二, 設(shè)備重新調(diào)整或工藝有重大變化時；三, 輪班或操作工人變化時；四, 毛坯種類或材料發(fā)生變化時；首件檢驗一般采納“ 三檢制” 的方法,即操作工人實行自檢,班組長或質(zhì)量員進(jìn)行復(fù) 檢,檢驗員進(jìn)行專檢；首件檢驗后是否合格,最終應(yīng)得到專職檢驗

4、人員的認(rèn)可,檢驗員對 檢驗合格的首件產(chǎn)品,應(yīng)打上規(guī)定的標(biāo)記,并保持到本班或一批產(chǎn)品加工完了為止；對大批大量生產(chǎn)的產(chǎn)品而言,“ 首件” 并不限于一件,而是要檢驗肯定數(shù)量的樣品；特殊是以工裝為主導(dǎo)影響因素（如沖壓）的工序,首件檢驗更為重要,模具的定位精度必 須反復(fù)校正；為了使工裝定位精確,一般采納定位精度公差預(yù)控法,即反復(fù)調(diào)整工裝,使定位尺寸掌握在1/2 公差范疇的預(yù)控線內(nèi)；這種預(yù)控符合正態(tài)分布的原理,美國開展無缺陷運動也是采納了這種方法；在步步高工作期間,他們對 IPQC的首件檢查特別重視,究竟國內(nèi)從事AV家電生產(chǎn)的企業(yè),工藝自動化程度低,主要依靠員工的操作掌握；因此,新品生產(chǎn)和轉(zhuǎn)拉時的首件檢查

5、,能夠防止物料、工藝等方面的許 多質(zhì)量問題,做到預(yù)防與掌握結(jié)合；（2）巡回檢驗巡回檢驗就是檢驗工人按肯定的時間間隔和路線,依次到工作地或生產(chǎn)現(xiàn)場,用抽查 的形式,檢查剛加工出來的產(chǎn)品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導(dǎo)書中所規(guī)定的要求；在大 批大量生產(chǎn)時,巡回檢驗一般與使用工序掌握圖相結(jié)合,是對生產(chǎn)過程發(fā)生反常狀態(tài)實行 報警,防止成批顯現(xiàn)廢品的重要措施；當(dāng)巡回檢驗發(fā)覺工序有問題時,應(yīng)進(jìn)行兩項工作：一是查找工序不正常的緣由,并實行有效的訂正措施,以復(fù)原其正常狀態(tài)；二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產(chǎn)的產(chǎn)品,全部進(jìn)行重檢和挑選,以防不合格品 流入下道工序（或用戶）；巡回檢驗是按生產(chǎn)過程的時間次序進(jìn)行的,因此

6、有利于判定工序生產(chǎn)狀態(tài)隨時間過程 而發(fā)生的變化,這對保證整批加工產(chǎn)品的質(zhì)量是極為有利的；為此,工序加工出來的產(chǎn)品 應(yīng)按加工的時間次序存放,這一點很重要,但常被忽視；（3）末件檢驗：靠模具或裝置來保證質(zhì)量的輪番生產(chǎn)的加工工序,建立“ 末件檢驗制度”是很重要 的；即一批產(chǎn)品加工完畢后,全面檢查最終一個加工產(chǎn)品,假如發(fā)覺有缺陷,可在下批投產(chǎn)前把模具或裝置修理好,以免下批投產(chǎn)后被發(fā)覺,從而因需修理模具而影響生產(chǎn)；過程檢驗是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要環(huán)節(jié),但如前所述,過程檢驗的作用不是單純的把關(guān),而是要同工序掌握親密地結(jié)合起來,判定生產(chǎn)過程是否正常；通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地協(xié)作起來；過程檢驗不是單

7、純的把關(guān),而是要同質(zhì)量改進(jìn)親密聯(lián)系,把檢驗結(jié)果變成改進(jìn)質(zhì)量的信息,從而實行質(zhì)量改進(jìn)的行動；必需指出,在任何情形下,過程檢驗都不是單純的剔出不合格品,而是要同工序掌握和質(zhì)量改進(jìn)緊密結(jié)合起來；最終仍要指出,過程檢驗中要充分留意兩個問題：一個是要熟識“ 工序質(zhì)量表” 中所列出的影響加工質(zhì)量的主導(dǎo)性因素；其次是要熟識工序質(zhì)量治理對過程檢驗的要求；工序質(zhì)量表是工序治理的核心,也是編制“ 檢驗指導(dǎo)書” 的重要依據(jù)之一；工序質(zhì)量表一般并不直接發(fā)到生產(chǎn)現(xiàn)場去指導(dǎo)生產(chǎn),但應(yīng)依據(jù)“ 工序質(zhì)量表” 來制定指導(dǎo)生產(chǎn)現(xiàn)場的各種治理圖表,其中包括檢驗方案；對于確定為工序治理點的工序,應(yīng)作為過程檢驗的重點,檢驗人員除了應(yīng)檢

8、查監(jiān)督操作工人嚴(yán)格執(zhí)行工藝操作規(guī)程及工序治理點的規(guī)定外,仍應(yīng)通過巡回檢查,檢定質(zhì)量治理點的質(zhì)量特性的變化及其影響的主導(dǎo)性因素,核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確,幫助操作工人進(jìn)行分析和實行改正的措施；; 屬品質(zhì)保證部治理. 3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流淌檢驗生產(chǎn)過程檢驗（ IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)掌握,即Input Process Quality Control；而相對于該階段的品質(zhì)檢驗,就稱為FQC（Final Quality Control）；過程檢驗的方式主要有： a. 首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合； b. 過程掌握與抽

9、檢、巡檢相結(jié)合； c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進(jìn)行檢驗； e. 產(chǎn)品完成后檢驗； f. 抽樣與全檢相結(jié)合；過程品質(zhì)掌握（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗； a. 首件檢驗； b. 材料核對； c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率,嚴(yán)格按檢驗標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗；包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機(jī)器運行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗 ; d 檢驗記錄,應(yīng)照實填寫；過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序,屬定點檢驗或驗收檢驗；a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般采納抽樣檢驗；c. 不合格處理； d. 記錄；依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)

10、：作業(yè)指導(dǎo)書、工序檢驗標(biāo)準(zhǔn)、過程檢驗和試驗程序等等； 1、全數(shù)檢驗：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法；適用于以下情形：批量較小,檢驗簡潔且費用較低；產(chǎn)品必需是合格；產(chǎn)品中如有少量的不合格,可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響； 2、抽樣檢驗：從一批產(chǎn)品的全部個體中抽取部分個體進(jìn)行檢驗,并依據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判定整批產(chǎn)品是否合格的活動,是一種典型的統(tǒng)計推斷工作；適用于以下情形：a. 對產(chǎn)品性能檢驗需進(jìn)行破壞性試驗； b. 批量太大,無法進(jìn)行全數(shù)檢驗； c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用； d. 答應(yīng)有肯定程度的不良品存在；抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語： a. 檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為

11、抽驗對象；一般來說,一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批；可以將一個生產(chǎn)批分成如干檢驗批,但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批,也不能隨便組合檢驗批； b.批量：批中所含單位數(shù)量；的縮寫；通俗地講即是可接收 c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量； d.不合格判定數(shù)（ Re）： Refuse 的縮寫即拒收； e.合格判定數(shù)（ Ac）： Accept 的縮寫即接收； f.合格質(zhì)量水平（ AQL）： Acceptable Quality Level的不合格品率； 3、抽樣方案的確定：我廠采納的抽樣方案是依據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表來設(shè)計的；具體應(yīng)用步驟如下：確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：挑選檢查水平：一

12、般檢查水平分、；特殊檢查水平分 S-1、S-2、S-3、S-4,一般情形下,采納一般水平；挑選合格質(zhì)量水平（方共同商定；AQL）： AQL是挑選抽樣方案的主要依據(jù),應(yīng)由生產(chǎn)方和使用確定樣本量字碼,即抽樣數(shù)；挑選抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案,加嚴(yán)抽樣方案,仍是多次抽樣方案；查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）； QC 中文全稱 : 即英文 QUALITY CONTROL 的簡稱,中文意義是品質(zhì)掌握,質(zhì)量檢驗；其在 ISO8402：1994 的定義是“ 為達(dá)到品質(zhì)要求所實行的作業(yè)技術(shù)和活動” ；有些推行ISO9000 的組織會設(shè)置這樣一個部門或崗位,負(fù)責(zé)ISO9000 標(biāo)準(zhǔn)所要求的

13、有關(guān)品質(zhì)掌握的職能,擔(dān)任這類工作的人員就叫做 QC人員,相當(dāng)于一般企業(yè)中的產(chǎn)品檢驗員,包括進(jìn)貨檢驗員（ IQC）、制程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）； QA 中文全稱：即英文 QUALITY ASSURANCE 的簡稱 , 中文意思是品質(zhì)保證,質(zhì)量保證；其在 ISO8402：1994 中的定義是“ 為了供應(yīng)足夠的信任說明實體能夠滿意品質(zhì)要求,而在品質(zhì)治理體系中實施并依據(jù)需要進(jìn)行證明的全部有方案和有系統(tǒng)的活動” ；有些推行ISO9000 的組織會設(shè)置這樣的部門或崗位,負(fù)責(zé)ISO9000 標(biāo)準(zhǔn)所要求的有關(guān)品質(zhì)保證的職能,擔(dān)任這類工作的人員就叫做 QA人員； IPQC

14、：即英文 In-process Quality Control 的簡稱 , 中文意思是制程檢驗,擔(dān)任這類工作的人員叫做制程檢驗員； JQE ：即英文 Joint Qualit Engineer 的簡稱 , 中文意思是品質(zhì)工程師或客戶端工程師, 或客戶端品質(zhì)工程師 , 即供應(yīng)商花錢雇用的為客戶工作的品質(zhì)工程師,是客戶 SQE的眼睛和耳朵； iDQA：即英文 Design Quality Assurance 的簡稱 , 中文意思是設(shè)計品質(zhì)保證,如DQA經(jīng)理 設(shè)計品質(zhì)認(rèn)證經(jīng)理 ； SQE ：即英文 Supplier Quality Engineer 的簡稱 , 中文意思是供應(yīng)商品質(zhì)工程師； DQC

15、：即英文 Design Quality Control 的簡稱 , 中文意思是設(shè)計品質(zhì)掌握； MQC：即英文 Manufactor Quality Control 的簡稱 , 中文意思是制程品保； IPQC 的檢驗流程 IPQC 是指產(chǎn)品從物料投入生產(chǎn)到產(chǎn)品最終包裝過程的品質(zhì)掌握；（屬品質(zhì)保證部） 1.負(fù)責(zé)首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認(rèn), 標(biāo)識及統(tǒng)計； 2. 負(fù)責(zé)巡檢,對整個生產(chǎn)過程物料使用、裝配操作、機(jī)器運行、環(huán)境符合性等全方位的定時檢查確認(rèn)； 3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流淌檢驗; 屬品質(zhì)保證部治理.生產(chǎn)過程檢驗（ IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各

16、階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)掌握,即Input Process Quality Control；而相對于該階段的品質(zhì)檢驗,就稱為FQC（Final Quality Control）；過程檢驗的方式主要有： a. 首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合； b. 過程掌握與抽檢、巡檢相結(jié)合； c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進(jìn)行檢驗； e. 產(chǎn)品完成后檢驗； f. 抽樣與全檢相結(jié)合；過程品質(zhì)掌握（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗； a. 首件檢驗； b. 材料核對； c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率,嚴(yán)格按檢驗標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗；包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機(jī)器運行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗 ;

17、 d 檢驗記錄,應(yīng)照實填寫；過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序,屬定點檢驗或驗收檢驗；a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般采納抽樣檢驗；c. 不合格處理； d. 記錄；依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：作業(yè)指導(dǎo)書、工序檢驗標(biāo)準(zhǔn)、過程檢驗和試驗程序等等； 1、全數(shù)檢驗：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法；適用于以下情形：批量較小,檢驗簡潔且費用較低；產(chǎn)品必需是合格；產(chǎn)品中如有少量的不合格,可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響； 2、抽樣檢驗：從一批產(chǎn)品的全部個體中抽取部分個體進(jìn)行檢驗,并依據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判定整批產(chǎn)品是否合格的活動,是

18、一種典型的統(tǒng)計推斷工作；適用于以下情形：a. 對產(chǎn)品性能檢驗需進(jìn)行破壞性試驗； b. 批量太大,無法進(jìn)行全數(shù)檢驗； c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用； d. 答應(yīng)有肯定程度的不良品存在；抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語： a. 檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象；一般來說,一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批；可以將一個生產(chǎn)批分成如干檢驗批,但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批,也不能隨便組合檢驗批； b.批量：批中所含單位數(shù)量；的縮寫；通俗地講即是可接收 c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量； d.不合格判定數(shù)（ Re）： Refuse 的縮寫即拒收； e.合格判定數(shù)（ Ac）： Accept 的縮寫即接收； f.

19、合格質(zhì)量水平（ AQL）： Acceptable Quality Level的不合格品率； 3、抽樣方案的確定：我廠采納的抽樣方案是依據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表來設(shè)計的；具體應(yīng)用步驟如下：確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：挑選檢查水平：一般檢查水平分、；特殊檢查水平分 S-1、S-2、S-3、S-4,一般情形下,采納一般水平；挑選合格質(zhì)量水平（方共同商定；AQL）： AQL是挑選抽樣方案的主要依據(jù),應(yīng)由生產(chǎn)方和使用確定樣本量字碼,即抽樣數(shù)；挑選抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案,加嚴(yán)抽樣方案,仍是多次抽樣方案；查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）； QC 中文全稱 :

20、即英文 QUALITY CONTROL 的簡稱,中文意義是品質(zhì)掌握,質(zhì)量檢驗；其在 ISO8402：1994 的定義是“ 為達(dá)到品質(zhì)要求所實行的作業(yè)技術(shù)和活動” ；有些推行ISO9000 的組織會設(shè)置這樣一個部門或崗位,負(fù)責(zé)ISO9000 標(biāo)準(zhǔn)所要求的有關(guān)品質(zhì)掌握的職能,擔(dān)任這類工作的人員就叫做 QC人員,相當(dāng)于一般企業(yè)中的產(chǎn)品檢驗員,包括進(jìn)貨 檢驗員（ IQC）、制程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）；的簡稱 , 中文意思是制程檢驗,擔(dān)任這 IPQC：即英文 In-process Quality Control 類工作的人員叫做制程檢驗員；回答人的補(bǔ)充 2022-

21、10-25 06:49 檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項目一一列出,然后定期或不定期的逐項檢查,并將 問題點記錄下來的方法,有時叫做查檢表或點檢表；例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、中意度調(diào)查表、考核表、審核表、5S活動 檢查表、工程反常分析表等；確定檢查的項目；確定檢查的頻度；確定檢查的人員；確定檢查對象；制定檢查表；依檢查表項目進(jìn)行檢查并記錄；對檢查出的問題要求責(zé)任單位準(zhǔn)時改善；檢查人員在規(guī)定的時間內(nèi)對改善成效進(jìn)行確認(rèn)；定期總結(jié),連續(xù)改進(jìn)；層別法就是將大量有關(guān)某一特定主題的觀點、看法或想法按組分類,將收集到的大量 的數(shù)據(jù)或資料按相互關(guān)系進(jìn)行分組,加以層別；層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它

22、七大 手法結(jié)合使用,也可單獨使用；例如：抽樣統(tǒng)計表、不良類別統(tǒng)計表、排行榜等；確定爭論的主題；制作表格并收集數(shù)據(jù)；將收集的數(shù)據(jù)進(jìn)行層別；比較分析,對這些數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,找出其內(nèi)在的緣由,確定改善項目；柏拉圖的使用要以層別法為前提,將層別法已確定的項目從大到小進(jìn)行排列,再加上累積值的圖形；它可以幫忙我們找出關(guān)鍵的問題,抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù),適用于記數(shù)值統(tǒng)計,有人稱為 ABC圖,又由于柏拉圖的排序識從大到小,故又稱為排列圖； 1）分析現(xiàn)象用柏拉圖：與不良結(jié)果有關(guān),用來發(fā)覺主要問題； A 品質(zhì)：不合格、故障、顧客埋怨、退貨、修理等； B 成本：缺失總數(shù)、費用等； C 交貨期：存貨短缺、付款違約、

23、交貨期拖延等； D 安全：發(fā)生事故、顯現(xiàn)差錯等； 2）分析緣由用柏拉圖：與過程因素有關(guān),用來發(fā)覺主要問題； A 操作者：班次、組別、年齡、體會、嫻熟情形等； B 機(jī)器：設(shè)備、工具、模具、儀器等； C 原材料：制造商、工廠、批次、種類等； D 作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)支配等； 2、柏拉圖的作用降低不良的依據(jù)；打算改善目標(biāo),找出問題點；可以確認(rèn)改善的成效；收集數(shù)據(jù),用層別法分類,運算各層別項目占整體項目的百分?jǐn)?shù)；把分好類的數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總,由多到少進(jìn)行排列,并運算累計百分?jǐn)?shù)；繪制橫軸和縱軸刻度；繪制柱狀圖；繪制累積曲線；記錄必要事項分析柏拉圖要點： A 柏拉圖有兩個縱坐標(biāo),左側(cè)縱坐標(biāo)一般表示

24、數(shù)量或金額,右側(cè)縱坐標(biāo)一般表示數(shù)量或金額的累積百分?jǐn)?shù)；B 柏拉圖的橫坐標(biāo)一般表示檢查項目,按影響程度大小,從左到右依次排列；C繪制柏拉圖時,按各項目數(shù)量或金額顯現(xiàn)的頻數(shù),對應(yīng)左側(cè)縱坐標(biāo)畫出直方形,將各項目顯現(xiàn)的累計頻率,對應(yīng)右側(cè)縱坐標(biāo)描出點子,并將這些點子按次序連接成線； 4、應(yīng)用要點及留意事項柏拉圖要留存,把改善前與改善后的柏拉圖排在一起,可以評估出改善成效；分析柏拉圖只要抓住前面的 23 項九可以了；柏拉圖的分類項目不要定得太少,59 項教合適,假如分類項目太多,超過 9 項,可劃入其它,假如分類項目太少,少于4 項,做柏拉圖無實際意義；作成的柏拉圖假如發(fā)覺各項目安排比例差不多時,柏拉圖就

25、失去意義,與柏拉圖 法就不符,應(yīng)從其它角度收集數(shù)據(jù)再作分析；柏拉圖是治理改善的手段而非目的,假如數(shù)據(jù)項別已經(jīng)清晰者,就無需鋪張時間 制作柏拉圖；其它項目假如大于前面幾項,就必需加以分析層別,檢討其中是否有緣由；柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而實行計策,但假如第一位的項 目依靠現(xiàn)有條件很難解決時,或者即使解決但花費很大,得不償失,那么可以躲開第一位 項目,而從其次位項目著手；所謂因果圖,又稱特性要因圖,主要用于分析品質(zhì)特性與影響品質(zhì)特性的可能緣由之 間的因果關(guān)系,通過把握現(xiàn)狀、分析緣由、查找措施來促進(jìn)問題的解決,是一種用于分析 品質(zhì)特性（結(jié)果）與可能影響特性的因素（緣由）的一種工具；

26、又稱為魚骨圖； 1）追求緣由型：在于追求問題的緣由,并查找其影響,以因果圖表示結(jié)果（特性）與緣由（要因）間的關(guān)系； 2）追求計策型：追求問題點如何防止、目標(biāo)如何達(dá)成,并以因果圖表示期望成效與 計策的關(guān)系；成立因果圖分析小組,確定問題點；36 人為好,最好是各部門的代表；畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大緣由（一般從 5M1E即人 Man、機(jī) Machine 、料 Material、法 Method、測 Measure、環(huán) Environment 六個方面全面找出緣由）；與會人員熱鬧爭論,依據(jù)重大緣由進(jìn)行分析,找到中緣由或小緣由,繪至因果圖 中；因果圖小組要形成共識,把最可能是問題根源的項目用紅

27、筆或特殊記號標(biāo)識；記入必要事項 3、應(yīng)用要點及留意事項 確定緣由要集合全員的學(xué)問與體會,集思廣益,以免疏漏；緣由解析愈細(xì)愈好,愈細(xì)就更能找出關(guān)鍵緣由或解決問題的方法；有多少品質(zhì)特性,就要繪制多少張因果圖；假如分析出來的緣由不能實行措施,說明問題仍沒有得到解決,要想改進(jìn)有成效,緣由必需要細(xì)分,直到能實行措施為止；在數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上客觀地評判每個因素的主要性；把重點放在解決問題上,并依5W2H的方法逐項列出,繪制因果圖時,重點先放在“ 為什么會發(fā)生這種緣由、結(jié)果” ,分析后要提出計策時就放在“ 如何才能解決” ； Why 為何要做？（對象） What做什么？（目的） Where在哪里做？（場所） Wh

28、en 什么時候做？（次序） Who 誰來做？（人） How 用什么方法做？（手段） How much花費多少？（費用）因果圖應(yīng)以現(xiàn)場所發(fā)生的問題來考慮；因果圖繪制后,要形成共識再打算要因,并用紅筆或特殊記號標(biāo)出；因果圖使用時要不斷加以改進(jìn)；將因果關(guān)系所對應(yīng)變化的數(shù)據(jù)分別描畫在X-Y 軸坐標(biāo)系上 , 以把握兩個變量之間是否相關(guān)及相關(guān)的程度如何 , 這種圖形叫做“ 散布圖” ,也稱為“ 相關(guān)圖” ； 1）正相關(guān)：當(dāng)變量 X增大時,另一個變量 Y也增大； 2）負(fù)相關(guān)：當(dāng)變量X增大時,另一個變量Y卻減?。籜 值增大時, 3）不相關(guān)：變量X（或 Y）變化時,另一個變量并不轉(zhuǎn)變； 4）曲線相關(guān)：變量X開頭

29、增大時, Y也隨著增大,但達(dá)到某一值后,就當(dāng)Y反而減?。?1）確定要調(diào)查的兩個變量,收集相關(guān)的最新數(shù)據(jù),至少 30 組以上； 2）找出兩個變量的最大值與最小值,將兩個變量描入 X軸與 Y 軸； 3）將相應(yīng)的兩個變量,以點的形式標(biāo)上坐標(biāo)系； 4）計入圖名、制作者、制作時間等項目； 5）判讀散布圖的相關(guān)性與相關(guān)程度； 3、應(yīng)用要點及留意事項 1）兩組變量的對應(yīng)數(shù)至少在 30 組以上,最好 50 組至 100 組,數(shù)據(jù)太少時,簡潔造成誤判； 2）通常橫坐標(biāo)用來表示緣由或自變量,縱坐標(biāo)表示成效或因變量； 3）由于數(shù)據(jù)的獲得經(jīng)常由于 5M1E的變化,導(dǎo)致數(shù)據(jù)的相關(guān)性受到影響,在這種情形下需要對數(shù)據(jù)獲得的

30、條件進(jìn)行層別,否就散布圖不能真實地反映兩個變量之間的關(guān)系； 4）當(dāng)有反常點顯現(xiàn)時,應(yīng)立刻查找緣由,而不能把反常點刪除；50 5）當(dāng)散布圖的相關(guān)性與技術(shù)體會不符時,應(yīng)進(jìn)一步檢討是否有什么緣由造成假象；直方圖是針對某產(chǎn)品或過程的特性值,利用常態(tài)分布（也叫正態(tài)分布）的原理,把個以上的數(shù)據(jù)進(jìn)行分組,并算出每組顯現(xiàn)的次數(shù),再用類似的直方圖形描畫在橫軸上； 1）收集同一類型的數(shù)據(jù)； 2）運算極差（全距）R=Xmax-Xmin； 3）設(shè)定組數(shù) K： K=1+3.23logN 100250 4）確定測量最小單位,即小數(shù)位數(shù)為n 時,最小單位為10-n ； 5）運算組距h,組距 h=極差 R/組數(shù) K； 6）求

31、出各組的上、下限值第一組下限值 =X-min- 測量最小單位 10-n/2其次組下限值（第一組上限值）=第一組下限值 +組距 h； 7）運算各組的中心值,組中心值 =（組下限值 +組上限值） /2 ； 8）制作頻數(shù)表； 9）按頻數(shù)表畫出直方圖； 2、直方圖的常見形狀與判定 1）正常型：是正態(tài)分布,聽從統(tǒng)計規(guī)律,過程正常； 2）缺齒型：不是正態(tài)分布,不聽從統(tǒng)計規(guī)律； 3）偏態(tài)型：不是正態(tài)分布,不聽從統(tǒng)計規(guī)律； 4）離島型：不是正態(tài)分布,不聽從統(tǒng)計規(guī)律； 5）高原型：不是正態(tài)分布,不聽從統(tǒng)計規(guī)律； 6）雙峰型：不是正態(tài)分布,不聽從統(tǒng)計規(guī)律； 7）不規(guī)章型：不是正態(tài)分布,不聽從統(tǒng)計規(guī)律； 1、掌握圖

32、法的涵義影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素很多,有靜態(tài)因素也有動態(tài)因素,有沒有一種方法能夠即時監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)過程、準(zhǔn)時發(fā)覺質(zhì)量隱患,以便改善生產(chǎn)過程,削減廢品和次品的產(chǎn)出 .掌握圖法就是這樣一種以預(yù)防為主的質(zhì)量掌握方法,它利用現(xiàn)場收集到的質(zhì)量特點值,繪制成掌握圖,通過觀看圖形來判定產(chǎn)品的生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況；掌握圖可以供應(yīng)很多有用的信息,是質(zhì)量治理的重要方法之一；掌握圖又叫治理圖,它是一種帶掌握界限的質(zhì)量治理圖表；運用掌握圖的目的之一就是,通過觀看掌握圖上產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布狀況,分析和判定生產(chǎn)過程是否發(fā)生了反常,一旦發(fā)覺反常就要準(zhǔn)時實行必要的措施加以排除,使生產(chǎn)過程復(fù)原穩(wěn)固狀態(tài)；也可以應(yīng)用掌握圖來使生產(chǎn)過程達(dá)

33、到統(tǒng)計掌握的狀態(tài)；產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布是一種統(tǒng)計分布因此,繪制掌握圖需要應(yīng)用概率論的相關(guān)理論和學(xué)問；掌握圖是對生產(chǎn)過程質(zhì)量的一種記錄圖形,圖上有中心線和上下掌握限,并有反映按時間次序抽取的各樣本統(tǒng)計量的數(shù)值點；中心線是所掌握的統(tǒng)計量的平均值,上下掌握界限與中心線相距數(shù)倍標(biāo)準(zhǔn)差；多數(shù)的制造業(yè)應(yīng)用三倍標(biāo)準(zhǔn)差掌握界限,假如有充分的證據(jù)也可以使用其它掌握界限；常用的掌握圖有計量值和記數(shù)值兩大類,它們分別適用于不同的生產(chǎn)過程；每類又可 細(xì)分為具體的掌握圖,如計量值掌握圖可具體分為均值極差掌握圖、單值一移動極差 掌握圖等； 2、掌握圖的繪制 掌握圖的基本式樣如下列圖,制作掌握圖一般要經(jīng)過以下幾個步驟：按規(guī)定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本；測量樣本的質(zhì)量特性值,運算其統(tǒng)計量數(shù)值；在掌握圖上描點；判定生產(chǎn)過程是否有并行；掌握圖為治理者供應(yīng)了很多有用的生產(chǎn)過程信息時應(yīng)留意以下幾個問題：依據(jù)工序的質(zhì)量情形,合理地挑選治理點；治理點一般是指關(guān)鍵部位、關(guān)健尺寸、