失效模式表制作指南

1、.：.；一篇關于失效方式與效應分析的文章 I FMEA是一個組織中的一系統(tǒng)化的措施，其步驟說明如下:1.產(chǎn)品/過程之潛在性失效要素之認可與鑑定。2.確定措施以消除或減低潛在性失效要素發(fā)生之機會。3.將整個程序文件化。II 優(yōu)點：在設計/生產(chǎn)時，花些時間作好EMEA，會使得設計/生產(chǎn)的改變更簡單，更經(jīng)濟，及轉(zhuǎn)換過程中減低苦楚。FMEA能提供一個正確阿的改變以消除或減低它所能夠呵斥更大的顧慮，同時與優(yōu)先度交互作用永不中斷。III 類別：失效方式與效應分析，依其運用之程序不同，普通可分為設計潛在失效方式與效應分析與製造及裝配過程潛在失效方式與效應分析。IV 設計潛在失效方式與效應分析(參見附件二)I

2、V.1 由負責設計的工程師/小組採用的一種分析工具。IV.2 評估對象：最終產(chǎn)品、每個相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零組件。IV.3 依據(jù)附件二說明各欄位予以定義：l.FMEA NUMBERFMEA編號:填入FMEA文件號碼，以便查詢。2.System, Subsystem, or Component Name and Number系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的名稱及編號填入要分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)，或零件名稱及編號。3.Design Responsibility設計責任:輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。假設知道，還應包括供應商名稱。4.Prepared By編制者:輸入製作此FMEA負責工程師之姓名。5.Mod

3、el Year(s)/Vehicle(s) 車型年/車輛類型輸入將運用和/或正被分析的設計所衝擊到的預期的車型年份及車輛類型假設知。6.Key Date關鍵日期輸入FMEA初次預定完成的日期，不可超過計畫設計發(fā)佈的日期。7.FMEA DateFMEA日期輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。8.Core Team中心小組:填入被授權確定和/或執(zhí)行任務之責任部門及各負責人之姓名建議一切參加人員姓名、部門、電話、地址都應記錄在一張分發(fā)表上。9.Item/Function專案/功能輸入要分析的項目的名稱及編號，利用工程圖紙上標明的名稱並指明設計程度。儘能夠運用簡明的文字說明被分析專案要滿足

4、設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運作之環(huán)境資訊如溫度、壓力、濕度。假設訂定項目有一個以上功能的不同失效方式，應將各功能分別列出。10.PotenhalFailureMode(潛在失效方式)依單獨項目及其功能列出各種的潛在失效方式，可依以往的錯誤經(jīng)驗，問題報告或是小組成員腦力激盪來提出。普通典型的潛在失效方式能夠有，但不限於以下情況:裂紋、變形、鬆動、洩漏、黏住、電器短路、氧化、斷裂等。註潛在失效方式可以是物理或技術性的項目，但不是顧客所提出來的重點。11Potential Effect(s) of Failure(潛在失效效應)潛在失效效應，就是失效方式對系統(tǒng)功能之衝擊，就如顧客感覺的一樣。依顧客能

5、夠會留意到，或依經(jīng)驗得知之項目來描畫失效之影響。記住，內(nèi)部顧客及最終運用者都包括。假設功能會影響到平安或不符合法規(guī)，須要明晰的描畫，這些影響經(jīng)常會存在於被分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)或零件內(nèi)。例如:一個零件因為組裝時震動呵斥裂縫，而使得整個系統(tǒng)操作時有問斷現(xiàn)象，此間斷的操作使得系統(tǒng)的操作性能降低，而最終呵斥顧客的不滿意。這個目的是預估此失敗對整體水準的影響。典型的失敗效應能夠有，但不限於以下情況：雜訊(噪音)、任務不正常、不量外觀、不穩(wěn)定、運行中斷、粗糙、不起作用、異味等。12.Severity(嚴重度)嚴重度是對影響程度非常嚴肅的一項評估(列在最前面一行)。嚴重度僅適用於效應。只需透過設計變更才干降低

6、嚴重度的指標，嚴重度普通分為1-10級。13.Classification(級別)：適用於區(qū)分零件、子系統(tǒng)、或系統(tǒng)所須外加的過程控制之特殊生產(chǎn)性符號，例如：規(guī)格、關鍵點、要點、指示等。任何須要特別的特殊過程控制之項目，必須以適當?shù)奶蒯缁蛴浱栐诖嗽O計FMEA表格之分類行上註明，並且說明於建議措施欄上。上述任何在設計FMEA表格有標註之項目，在過程FMEA表格上必須標註特殊過程。14.Potential Cause (s)/Mechanism Failure潛在失效原因/機構:潛在緣由/失敗機構: 失敗的潛在緣由視為失敗方式影響的指標。應在能夠的範圍內(nèi)，列出每個失敗方式之一切可以想到的失效緣由和/

7、或失敗機構。應該能夠簡明扼要、完好地將原因/機構列出來，以使相應的適當矯正措施得以完備。典型的失效原因可包括但不限：不正確的資料規(guī)格、設計壽命估計缺乏、壓力過大、潤滑缺乏、維修保養(yǎng)說明不當、環(huán)境保護不良、計算錯誤等。典型的失效機構可包括但不限於：屈服、疲勞、資料不穩(wěn)定、蠕變、磨損和腐蝕等。15.Occurrence發(fā)生度O發(fā)生度是針對一特定的緣由或機購(如第一列所列出) 會發(fā)生之能夠性。 發(fā)生度之能夠性風險數(shù)是代表一種意義，而不是一數(shù)值。以設計變更來消除或控制住一個或更多的失效緣由/機構，是降低發(fā)生率的獨一途徑。16.CurrentDesignControl現(xiàn)行設計控制列出預防措施，設計驗證/

8、驗證或其他活動，以保證該設計對於所考慮的失效方式和/或機構來說是充分的。目前之控制方法大致上有，例如道路測試，設計審查，平安性，數(shù)學計算，實驗室測試，可行性評審，樣件試驗等。設計控制/特性可有三種考慮方式：1)防止或降低其失效緣由/機構出現(xiàn)頻率，2)查明原因/機構並找出矯正措施，3)查明失效方式。假設能夠優(yōu)先運用上述第1種控制方式，其次第2種，再其次為第3種。17.Detection偵測度D偵測是指在零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產(chǎn)之前，用上述第2種現(xiàn)行控制方法來偵測潛在之緣由/機構(設計弱點)之才干的評估，或者是運用上述第3種現(xiàn)行控制方法來檢測後續(xù)的失效方式之才干之評估。為獲得為達到較低之偵測度，其設

9、計控制計劃(例如:預防措施，驗證，及確認措施)需求不斷的改進。18.Risk Priority Number(RPN) 風險順序數(shù)風險順序數(shù)是嚴重度(S)，發(fā)生度(O)，及偵測度(D)之乘積，公式為：RPN=(S)x(O)x(D)風險順序數(shù)是對設計風險性之度量。這個數(shù)值用於決定設計中必須擔心的事項進行排序。普通實施中，不論RPN大小如何，當嚴重度(S)高時，就應特別留意。19.Recommended Actions(s) 建議措施當失敗方式以RPN來排定優(yōu)先順序，改善措施應首先著眼於級數(shù)最高與最關鍵的項目採取矯正措施。任何的建議措施目的都是為降低發(fā)生度，嚴重度，及偵測度三者中之任一個或是一切的

10、值。添加設計確認/驗證僅可降低偵測度之指標。假設要降低發(fā)生度之指標，僅能以設計變更的方式來控制一項或多項失效方式之緣由/機構。也唯有透過設計變更才干降低嚴重度。應考慮，但限於以下措施：試驗設計DOE、修正試驗計畫、修正設計、修正資料性能要求等。20.Responsibility(for the Recommended Action) 責任(對建議措施):填入建議措施執(zhí)行之組織與個人，及預計完成日期。2l.Action Taken採取措施當實施一項措施之後，簡述具體措施和及生效日期。22.Resulting RPN措施後之PRN當明確了矯正措施後，估算並記錄下措施後的嚴重度，發(fā)生度及偵測度之數(shù)值

11、。計算並記錄PRN的結(jié)果。假設是沒有採取任何矯正措施，則將該欄空白。一切之措施後PRN都應評審，而且假設將來考慮進一步措施時，應重覆(19)至(22)步驟 。V 製造和裝配過程潛在失效方式與效應分析(參見附件三)V.1 由負責製造的工程師/小組採用的一種分析工具。V.2 評估對象：製造與裝配過程中，每一個工序有關的產(chǎn)品/過程參數(shù)。V.3 依據(jù)附件三說明各欄位予以定義。V.4 作業(yè)流程請參照附件一所示。l. FMEA NumberFMEA編號:填入FMEA文件號碼，以便查詢。2.Item 項目填入要分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)，或零件的過程名稱及編號。3.Process Responsibility過程責

12、任:輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。假設知道，還應包括供應商名稱。4.Prepared By編制者:輸入製作此FMEA負責工程師之姓名。5.Model Year(s)/Vehicle(s) 車型年/車輛類型:輸入將運用和/或正被分析的設計所衝擊到的預期的車型年份及車輛類型假設知。6.Key Date關鍵日期:輸入FMEA初次預定完成的日期，不可超過計畫設計發(fā)佈的日期。7.FMEA DateFMEA日期:輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。8.Core Team中心小組:填入被授權確定和/或執(zhí)行任務之責任部門及各負責人之姓名建議一切參加人員姓名、部門、電話、地址都應記錄在一張分發(fā)

13、表上。9.Procedure Function/Requirement過程功能/要求:對要分析的過程或操作項目作一簡單的描畫(如:車削、鑽孔、攻牙、焊接、裝配)。儘能夠簡單地說明過程或工序的目的。當過程包括具有不同潛在失效方式的工序時(如裝配)，則可以將這些工序之獨立過程分別列出。10.Potential Failure Mode(潛在失效方式)潛在失效方式是指過程能夠發(fā)生的不滿足過程要求或設計意圖的方式，是對某具體工序不符合要求的描畫。它能夠是引起下一工序的潛在失效方式的原因，也能夠是上一工序潛在失效的效應。但是，在FMEA的準備中，應假定提供的零件/資料是合格的。製程工程師/工程部門必須回

14、答以下問題:過程/零件怎麼不能滿足規(guī)範?假設不考慮工程規(guī)範，顧客(最終運用者、後續(xù)工序或服務)會提出什麼建議?在此建議把類似過程的比較和顧客(最終用戶和後續(xù)工序)對類似零件的索賠情況的研討作為出發(fā)點。此外，對設計目的的瞭解也很必要。典型的失效方式能夠是但本局限於以下情況:彎曲、粘合、毛刺、轉(zhuǎn)運損壞、斷裂、變形、髒污、安裝調(diào)試不當、接地、開路、短路、工具磨損等。11.Potential Effects of Failure(潛在失效效應)潛在失效效應是指失效方式對顧客的衝擊。在這裏，顧客可以是下一道工序、後續(xù)工序或王位、代理商、和/或車主。當評價潛在失效效應時，這些要素都必須考慮。應依據(jù)顧客能夠

15、留意到的或經(jīng)歷的情況來描畫失效的效應。對最終運用者來說失效的效應應一概用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描畫，例如:噪音、任務不正常、不起作用、不穩(wěn)定、牽引阻力、外觀不良，粗糙、費力、異味、任務減弱、間歇性任務，車輛控制減弱等。假設顧客是下一道工序或後續(xù)工序/工位，失效的效應應用過程/工序性能來描畫。例如:無法緊固、無法鑽孔/攻絲、無法安裝、無法加工外表、危害操作者、不配合、不連接、不匹配、損壞設備等。12.Severity(嚴重度S)嚴重度是潛在失效方式對顧客的衝擊效應的嚴重程度的評價指標。嚴重度僅適用於失效的效應。假設受失效方式衝擊的顧客是裝配廠或產(chǎn)品運用者，嚴重度的評價能夠超出了本過程工程師/小組的經(jīng)

16、驗或知識範圍。在這種情況下，應與設計FMEA、設計工程師和/或後續(xù)製造或裝配廠的過程工程師進行協(xié)商、討論。嚴重度評估分為1到10級。(小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程分析對準則作了修正也應一致)13.Classification(級別)本欄目是用來對需求附加過程控制的零部件、于系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性進行分級的(如關鍵、主要、重點等)。假設在過程FMEA中確定了某一級別，應通知負責設計的工程師，因為它能夠會衝擊有關確定控制項目標識的工程文件。14.Potential Cause of Failure/Mechanism潛在失效原因/機構潛在失效原因是指失效是怎麼發(fā)生的，

17、並依據(jù)可以矯正或控制的原則來描畫。針對每一個潛在失效方式，在盡能夠廣的範圍內(nèi)，列出每個可以想到的失效原因。假設原因?qū)κХ绞絹碚f是獨一的，也就是說假設矯正該原因?qū)υ撌Х绞接兄苯拥男n擊，那麼FMEA考慮過程就完成了。但是失效的許多原因並不是相互獨立的、獨一的，要矯正或控制一個原因，需求考慮諸如試驗設計(DOE)之類的方法，來明確哪些原因起主要作用、哪些原因容易得到控制。應描畫這些原因，以便針對那些相關的要素採取矯措施。典型的失效原因包括但不限於:扭矩不正確-週大、過小;焊接不正確-電流、時間、壓力不正確;測量不精確;熱處理不正確-時間、溫度有誤;澆口/通風不正確;潤滑不當或無潤滑;零件漏裝或錯

18、裝。列表時應明確記錄具體的錯誤或誤操作情況(例如:操作者末裝密封墊)，而不應用一些模糊不清的詞語(如，操作者錯誤、機器任務不正常)。15.Occurrence發(fā)生度O發(fā)生率是指具體的失效原因/機構(列於前一欄目中)發(fā)生的頻率。發(fā)生率的分級重在其含義而不是具體的數(shù)值。可以分1到10級來估計發(fā)生率的大小。只需導致相應失效方式的緣由發(fā)生，才干考慮發(fā)生率分級。找出失效的方式在此則不予考慮。為保證一致性，應採用下面的發(fā)生率分級規(guī)則。能夠的失效率是根據(jù)過程實施中預計發(fā)生的失效來確定的。假設能從類似的過程中獲取數(shù)據(jù)，那麼可以用統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定發(fā)生率的級數(shù)。除此以外，可以用下表左側(cè)欄日中的文字描畫和任何適用於類

19、似過程的歷史數(shù)據(jù)來進行主觀評價。有關才干/性能分析的詳細描畫，可參考有關出版物，例如ASQC/AIAG的基礎統(tǒng)計過程控制(SPC)參考手冊。16.Current Process Control現(xiàn)行過程控制現(xiàn)行的過程控制是對盡能夠阻止失效方式的發(fā)生，或者偵測將發(fā)生的失效方式的控制的描畫。這些控制方法可以是像防錯夾具之類的過程控制方法，或者統(tǒng)計過程控制(SPC)，也可以是過程評價。評價可在目標工序進行，也可在後續(xù)工序進行。可以考慮三種類型的過程控制/特性，即:1)阻止失效原因/機理或失效方式/效應的發(fā)生，或減小其出現(xiàn)率;2)查明原因/機構並找出矯正措施；3)查明失效方式如有能夠，應優(yōu)先運用第(1)

20、種控制方法；其次，運用第(2)種方法；最後是第(3)種控制方法。假設把最初的發(fā)生率作為設計意圖的一部分，則該發(fā)生率將遭到第(1)種控制方法的衝擊。假設現(xiàn)行的過程代表過程意圖，則最初的偵測度將取決於第(2)、(3)種現(xiàn)行控制方法。17.Detection偵測度D偵測度是指在零部件離開製造工序或裝配工位之前，列於上述的第二種現(xiàn)行過程控制方法找出失效原因/機理(過程薄弱部分)的能夠性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出後序發(fā)生的失效方式的能夠性的評價指標。評價指標分1到10級。假設失效已發(fā)生，然後評價一切現(xiàn)行過程控制方法阻止有該失效方式或缺陷的部件發(fā)送出去的才干。不要擅自推斷：因為發(fā)生率低，偵測

21、度也低(比如運用控制圖時)。一定要評價過程控制方法找出不常發(fā)生的失效方式的才干或阻止它們在過程中進一步蔓延的才干。隨機品質(zhì)抽查不大能夠查明菜一孤立缺陷的存在，也不衝擊偵測度數(shù)值的大小。以統(tǒng)計原理為基礎的抽樣檢查是一種有效的偵測度控制方法。18.Risk Priority Number(RPN) 風險順序數(shù)風險順序數(shù)是嚴重度(S)，發(fā)生度(O)，及偵測度(D)之乘積，公式為：RPN=(S)x(O)x(D)這個數(shù)值用於決定對過程中必須擔心的事項進行排序。普通實施中，不論RPN大小如何，當嚴重度(S)高時，就應特別留意。19.Recommended Actions(s) 建議措施當失敗方式以RPN來

22、排定優(yōu)先順序，應首先對陳列在最前面的問題與最關鍵的項目採取矯正措施。任何的建議措施目的都是為降低發(fā)生度，嚴重度，及偵測度三者中之任一個或是一切的值。假設對於某一特定緣由無建議措施，則該欄填無，予以明確。在一切情況下，假設失效方式的效應會危害製造/裝配人員，則應採取矯正措施，通過消除或控制其原因來阻止失效方式的發(fā)生；或者明確規(guī)定適當?shù)牟僮魅藛T保護措施。應考慮以下措施：*為了減少失效發(fā)生的能夠性，需求修正過程和/或設計。為了持續(xù)改進，預防缺陷，可以通過把最新的信息回饋到適當?shù)墓ば蜻^程並用統(tǒng)計方法進行以矯正措施為目標的過程分析；*只需修正設計和/或過程，才干減少嚴重度；*為了添加偵測失效的能夠性，需

23、求修正過程和/或設計。用提高偵測才干來達成產(chǎn)品品質(zhì)的改善，普通來說不經(jīng)濟且效果較差。添加品質(zhì)控制點查次數(shù)不是積極的矯正措施，只能作為暫時的方法，用永久的矯正措施是必須的。在有些情況下，為了有助於失效的偵測，需求對某一個具體部份進行設計變更。為添加這種能夠性，能夠要改變現(xiàn)行控制系統(tǒng)。但是重點應放在預防缺陷發(fā)生也就是降低發(fā)生率，而不是偵測它們。儘量採用統(tǒng)計過程控制(SPC)和改進過程的方法，而不採用隨機品質(zhì)檢查或相關的檢查。20.Responsibility(for the Recommended Action) 責任(對建議措施):填入建議措施執(zhí)行之組織與個人，及預計完成日期。2l.Action

24、 Taken採取的措施當實施一項措施之後，簡述具體措施和及生效日期。22.Resulting RPN措施後之PRN當明確了矯正措施後，估算並記錄下措施後的嚴重度，發(fā)生度及偵測度之數(shù)值。計算並記錄PRN的結(jié)果。假設是沒有採取任何矯正措施，則將該欄空白。一切之措施後PRN都應評審，而且假設將來考慮進一步措施時，應重覆(19)至(22)步驟 。跟催：負責過程的工程師應負責保證一切的建議措施已被實施或已妥善落實。FMEA是一個動態(tài)文件，他不僅應體現(xiàn)最新的設計程度，還應體現(xiàn)最新的有關矯正措施，包括產(chǎn)品正式投產(chǎn)後發(fā)生的設計變更和措施。I FMEA是一個組織中的一系統(tǒng)化的措施，其步驟說明如下:1.產(chǎn)品/過程

25、之潛在性失效要素之認可與鑑定。2.確定措施以消除或減低潛在性失效要素發(fā)生之機會。3.將整個程序文件化。II 優(yōu)點：在設計/生產(chǎn)時，花些時間作好EMEA，會使得設計/生產(chǎn)的改變更簡單，更經(jīng)濟，及轉(zhuǎn)換過程中減低苦楚。FMEA能提供一個正確阿的改變以消除或減低它所能夠呵斥更大的顧慮，同時與優(yōu)先度交互作用永不中斷。III 類別：失效方式與效應分析，依其運用之程序不同，普通可分為設計潛在失效方式與效應分析與製造及裝配過程潛在失效方式與效應分析。IV 設計潛在失效方式與效應分析(參見附件二)IV.1 由負責設計的工程師/小組採用的一種分析工具。IV.2 評估對象：最終產(chǎn)品、每個相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零組件。

26、IV.3 依據(jù)附件二說明各欄位予以定義：l.FMEA NUMBERFMEA編號:填入FMEA文件號碼，以便查詢。2.System, Subsystem, or Component Name and Number系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的名稱及編號填入要分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)，或零件名稱及編號。3.Design Responsibility設計責任:輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。假設知道，還應包括供應商名稱。4.Prepared By編制者:輸入製作此FMEA負責工程師之姓名。5.Model Year(s)/Vehicle(s) 車型年/車輛類型輸入將運用和/或正被分析的設計所衝擊到的預期的車型年份

27、及車輛類型假設知。6.Key Date關鍵日期輸入FMEA初次預定完成的日期，不可超過計畫設計發(fā)佈的日期。7.FMEA DateFMEA日期輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。8.Core Team中心小組:填入被授權確定和/或執(zhí)行任務之責任部門及各負責人之姓名建議一切參加人員姓名、部門、電話、地址都應記錄在一張分發(fā)表上。9.Item/Function專案/功能輸入要分析的項目的名稱及編號，利用工程圖紙上標明的名稱並指明設計程度。儘能夠運用簡明的文字說明被分析專案要滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運作之環(huán)境資訊如溫度、壓力、濕度。假設訂定項目有一個以上功能的不同失效方式，應將各功能分

28、別列出。10.PotenhalFailureMode(潛在失效方式)依單獨項目及其功能列出各種的潛在失效方式，可依以往的錯誤經(jīng)驗，問題報告或是小組成員腦力激盪來提出。普通典型的潛在失效方式能夠有，但不限於以下情況:裂紋、變形、鬆動、洩漏、黏住、電器短路、氧化、斷裂等。註潛在失效方式可以是物理或技術性的項目，但不是顧客所提出來的重點。11Potential Effect(s) of Failure(潛在失效效應)潛在失效效應，就是失效方式對系統(tǒng)功能之衝擊，就如顧客感覺的一樣。依顧客能夠會留意到，或依經(jīng)驗得知之項目來描畫失效之影響。記住，內(nèi)部顧客及最終運用者都包括。假設功能會影響到平安或不符合法規(guī)

29、，須要明晰的描畫，這些影響經(jīng)常會存在於被分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)或零件內(nèi)。例如:一個零件因為組裝時震動呵斥裂縫，而使得整個系統(tǒng)操作時有問斷現(xiàn)象，此間斷的操作使得系統(tǒng)的操作性能降低，而最終呵斥顧客的不滿意。這個目的是預估此失敗對整體水準的影響。典型的失敗效應能夠有，但不限於以下情況：雜訊(噪音)、任務不正常、不量外觀、不穩(wěn)定、運行中斷、粗糙、不起作用、異味等。12.Severity(嚴重度)嚴重度是對影響程度非常嚴肅的一項評估(列在最前面一行)。嚴重度僅適用於效應。只需透過設計變更才干降低嚴重度的指標，嚴重度普通分為1-10級。13.Classification(級別)：適用於區(qū)分零件、子系統(tǒng)、或系統(tǒng)

30、所須外加的過程控制之特殊生產(chǎn)性符號，例如：規(guī)格、關鍵點、要點、指示等。任何須要特別的特殊過程控制之項目，必須以適當?shù)奶蒯缁蛴浱栐诖嗽O計FMEA表格之分類行上註明，並且說明於建議措施欄上。上述任何在設計FMEA表格有標註之項目，在過程FMEA表格上必須標註特殊過程。14.Potential Cause (s)/Mechanism Failure潛在失效原因/機構:潛在緣由/失敗機構: 失敗的潛在緣由視為失敗方式影響的指標。應在能夠的範圍內(nèi)，列出每個失敗方式之一切可以想到的失效緣由和/或失敗機構。應該能夠簡明扼要、完好地將原因/機構列出來，以使相應的適當矯正措施得以完備。典型的失效原因可包括但不限

31、：不正確的資料規(guī)格、設計壽命估計缺乏、壓力過大、潤滑缺乏、維修保養(yǎng)說明不當、環(huán)境保護不良、計算錯誤等。典型的失效機構可包括但不限於：屈服、疲勞、資料不穩(wěn)定、蠕變、磨損和腐蝕等。15.Occurrence發(fā)生度O發(fā)生度是針對一特定的緣由或機購(如第一列所列出) 會發(fā)生之能夠性。 發(fā)生度之能夠性風險數(shù)是代表一種意義，而不是一數(shù)值。以設計變更來消除或控制住一個或更多的失效緣由/機構，是降低發(fā)生率的獨一途徑。16.CurrentDesignControl現(xiàn)行設計控制列出預防措施，設計驗證/驗證或其他活動，以保證該設計對於所考慮的失效方式和/或機構來說是充分的。目前之控制方法大致上有，例如道路測試，設計

32、審查，平安性，數(shù)學計算，實驗室測試，可行性評審，樣件試驗等。設計控制/特性可有三種考慮方式：1)防止或降低其失效緣由/機構出現(xiàn)頻率，2)查明原因/機構並找出矯正措施，3)查明失效方式。假設能夠優(yōu)先運用上述第1種控制方式，其次第2種，再其次為第3種。17.Detection偵測度D偵測是指在零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產(chǎn)之前，用上述第2種現(xiàn)行控制方法來偵測潛在之緣由/機構(設計弱點)之才干的評估，或者是運用上述第3種現(xiàn)行控制方法來檢測後續(xù)的失效方式之才干之評估。為獲得為達到較低之偵測度，其設計控制計劃(例如:預防措施，驗證，及確認措施)需求不斷的改進。18.Risk Priority Number(RP

33、N) 風險順序數(shù)風險順序數(shù)是嚴重度(S)，發(fā)生度(O)，及偵測度(D)之乘積，公式為：RPN=(S)x(O)x(D)風險順序數(shù)是對設計風險性之度量。這個數(shù)值用於決定設計中必須擔心的事項進行排序。普通實施中，不論RPN大小如何，當嚴重度(S)高時，就應特別留意。19.Recommended Actions(s) 建議措施當失敗方式以RPN來排定優(yōu)先順序，改善措施應首先著眼於級數(shù)最高與最關鍵的項目採取矯正措施。任何的建議措施目的都是為降低發(fā)生度，嚴重度，及偵測度三者中之任一個或是一切的值。添加設計確認/驗證僅可降低偵測度之指標。假設要降低發(fā)生度之指標，僅能以設計變更的方式來控制一項或多項失效方式之

34、緣由/機構。也唯有透過設計變更才干降低嚴重度。應考慮，但限於以下措施：試驗設計DOE、修正試驗計畫、修正設計、修正資料性能要求等。20.Responsibility(for the Recommended Action) 責任(對建議措施):填入建議措施執(zhí)行之組織與個人，及預計完成日期。2l.Action Taken採取措施當實施一項措施之後，簡述具體措施和及生效日期。22.Resulting RPN措施後之PRN當明確了矯正措施後，估算並記錄下措施後的嚴重度，發(fā)生度及偵測度之數(shù)值。計算並記錄PRN的結(jié)果。假設是沒有採取任何矯正措施，則將該欄空白。一切之措施後PRN都應評審，而且假設將來考慮進

35、一步措施時，應重覆(19)至(22)步驟 。V 製造和裝配過程潛在失效方式與效應分析(參見附件三)V.1 由負責製造的工程師/小組採用的一種分析工具。V.2 評估對象：製造與裝配過程中，每一個工序有關的產(chǎn)品/過程參數(shù)。V.3 依據(jù)附件三說明各欄位予以定義。V.4 作業(yè)流程請參照附件一所示。l. FMEA NumberFMEA編號:填入FMEA文件號碼，以便查詢。2.Item 項目填入要分析的系統(tǒng)，子系統(tǒng)，或零件的過程名稱及編號。3.Process Responsibility過程責任:輸入承製廠商(OEM)，部門及小組。假設知道，還應包括供應商名稱。4.Prepared By編制者:輸入製作此

36、FMEA負責工程師之姓名。5.Model Year(s)/Vehicle(s) 車型年/車輛類型:輸入將運用和/或正被分析的設計所衝擊到的預期的車型年份及車輛類型假設知。6.Key Date關鍵日期:輸入FMEA初次預定完成的日期，不可超過計畫設計發(fā)佈的日期。7.FMEA DateFMEA日期:輸入編制FMEA原始稿的日期，及最新修訂的日期。8.Core Team中心小組:填入被授權確定和/或執(zhí)行任務之責任部門及各負責人之姓名建議一切參加人員姓名、部門、電話、地址都應記錄在一張分發(fā)表上。9.Procedure Function/Requirement過程功能/要求:對要分析的過程或操作項目作一

37、簡單的描畫(如:車削、鑽孔、攻牙、焊接、裝配)。儘能夠簡單地說明過程或工序的目的。當過程包括具有不同潛在失效方式的工序時(如裝配)，則可以將這些工序之獨立過程分別列出。10.Potential Failure Mode(潛在失效方式)潛在失效方式是指過程能夠發(fā)生的不滿足過程要求或設計意圖的方式，是對某具體工序不符合要求的描畫。它能夠是引起下一工序的潛在失效方式的原因，也能夠是上一工序潛在失效的效應。但是，在FMEA的準備中，應假定提供的零件/資料是合格的。製程工程師/工程部門必須回答以下問題:過程/零件怎麼不能滿足規(guī)範?假設不考慮工程規(guī)範，顧客(最終運用者、後續(xù)工序或服務)會提出什麼建議?在此

38、建議把類似過程的比較和顧客(最終用戶和後續(xù)工序)對類似零件的索賠情況的研討作為出發(fā)點。此外，對設計目的的瞭解也很必要。典型的失效方式能夠是但本局限於以下情況:彎曲、粘合、毛刺、轉(zhuǎn)運損壞、斷裂、變形、髒污、安裝調(diào)試不當、接地、開路、短路、工具磨損等。11.Potential Effects of Failure(潛在失效效應)潛在失效效應是指失效方式對顧客的衝擊。在這裏，顧客可以是下一道工序、後續(xù)工序或王位、代理商、和/或車主。當評價潛在失效效應時，這些要素都必須考慮。應依據(jù)顧客能夠留意到的或經(jīng)歷的情況來描畫失效的效應。對最終運用者來說失效的效應應一概用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描畫，例如:噪音、任務不

39、正常、不起作用、不穩(wěn)定、牽引阻力、外觀不良，粗糙、費力、異味、任務減弱、間歇性任務，車輛控制減弱等。假設顧客是下一道工序或後續(xù)工序/工位，失效的效應應用過程/工序性能來描畫。例如:無法緊固、無法鑽孔/攻絲、無法安裝、無法加工外表、危害操作者、不配合、不連接、不匹配、損壞設備等。12.Severity(嚴重度S)嚴重度是潛在失效方式對顧客的衝擊效應的嚴重程度的評價指標。嚴重度僅適用於失效的效應。假設受失效方式衝擊的顧客是裝配廠或產(chǎn)品運用者，嚴重度的評價能夠超出了本過程工程師/小組的經(jīng)驗或知識範圍。在這種情況下，應與設計FMEA、設計工程師和/或後續(xù)製造或裝配廠的過程工程師進行協(xié)商、討論。嚴重度評

40、估分為1到10級。(小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別過程分析對準則作了修正也應一致)13.Classification(級別)本欄目是用來對需求附加過程控制的零部件、于系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性進行分級的(如關鍵、主要、重點等)。假設在過程FMEA中確定了某一級別，應通知負責設計的工程師，因為它能夠會衝擊有關確定控制項目標識的工程文件。14.Potential Cause of Failure/Mechanism潛在失效原因/機構潛在失效原因是指失效是怎麼發(fā)生的，並依據(jù)可以矯正或控制的原則來描畫。針對每一個潛在失效方式，在盡能夠廣的範圍內(nèi)，列出每個可以想到的失效原因。假設原因

41、對失效方式來說是獨一的，也就是說假設矯正該原因?qū)υ撌Х绞接兄苯拥男n擊，那麼FMEA考慮過程就完成了。但是失效的許多原因並不是相互獨立的、獨一的，要矯正或控制一個原因，需求考慮諸如試驗設計(DOE)之類的方法，來明確哪些原因起主要作用、哪些原因容易得到控制。應描畫這些原因，以便針對那些相關的要素採取矯措施。典型的失效原因包括但不限於:扭矩不正確-週大、過小;焊接不正確-電流、時間、壓力不正確;測量不精確;熱處理不正確-時間、溫度有誤;澆口/通風不正確;潤滑不當或無潤滑;零件漏裝或錯裝。列表時應明確記錄具體的錯誤或誤操作情況(例如:操作者末裝密封墊)，而不應用一些模糊不清的詞語(如，操作者錯誤、

42、機器任務不正常)。15.Occurrence發(fā)生度O發(fā)生率是指具體的失效原因/機構(列於前一欄目中)發(fā)生的頻率。發(fā)生率的分級重在其含義而不是具體的數(shù)值。可以分1到10級來估計發(fā)生率的大小。只需導致相應失效方式的緣由發(fā)生，才干考慮發(fā)生率分級。找出失效的方式在此則不予考慮。為保證一致性，應採用下面的發(fā)生率分級規(guī)則。能夠的失效率是根據(jù)過程實施中預計發(fā)生的失效來確定的。假設能從類似的過程中獲取數(shù)據(jù)，那麼可以用統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定發(fā)生率的級數(shù)。除此以外，可以用下表左側(cè)欄日中的文字描畫和任何適用於類似過程的歷史數(shù)據(jù)來進行主觀評價。有關才干/性能分析的詳細描畫，可參考有關出版物，例如ASQC/AIAG的基礎統(tǒng)計過程控制(SPC)參考手冊。16.Current Process Control現(xiàn)行過程控制現(xiàn)行的過程控制是對盡能夠阻止失效方式的發(fā)生，或者偵測將發(fā)生的失效方式的控制的描畫。這些控制方法可以是像防錯夾具之類的過程控制方法，或者統(tǒng)計過程控制(SPC)，也可以是過程評價。評價可在目標工序進行，也可在後續(xù)工序進行?？梢钥紤]三種類型的過程控制/特性，即:1)阻止失效原因/機理或失效方式/效應的發(fā)生，或減小其出現(xiàn)率;2)查明原因/機構並找出矯正措施；3)查明失效方式如有能夠，應優(yōu)先運用第(1)種控制方法；其次，運用第(2)種方法；最後是第(3)種控制方法。假設