全面生產(chǎn)管理：TPM學(xué)員手冊

1、TPM全面生產(chǎn)管理目 錄序 概論如何認(rèn)識設(shè)備管理與TPM設(shè)備管理在企業(yè)管理體系中的重要性設(shè)備管理的主要內(nèi)容設(shè)備管理的形成與發(fā)展設(shè)備管理的幾種形式為什么傳統(tǒng)的管理模式會導(dǎo)致設(shè)備性能快速衰減傳統(tǒng)設(shè)備檢查的幾種形式傳統(tǒng)設(shè)備管理模式在購買和使用設(shè)備方面的誤區(qū)TPM雛形的出現(xiàn)TPM的產(chǎn)生及其演進(jìn)過程企業(yè)目前普遍采用的三種設(shè)備維護(hù)模式TPM思想的先進(jìn)性什么是TPM（王家堯老師的定義）TPM管理體系是什么我國企業(yè)目前在設(shè)備管理上所存在的問題TPM能給企業(yè)帶來的績效TPM的首要目標(biāo)TPM的八大支柱詳解TPM給我們帶來了什么樣的思想沖擊世界500強(qiáng)推行TPM的績效國內(nèi)推行TPM成功的企業(yè)例：一汽馬自達(dá)轎車公司開

2、展TPM的績效如何消除中國企業(yè)推行TPM的的難點(diǎn)TPM給企業(yè)帶來的競爭力提升TPM的設(shè)備故障觀佛教思想與TPM一、啟動TPM，保證企業(yè)脫胎換骨，跨入優(yōu)秀的行列TPM推進(jìn)的十四個階段TPM的最終目標(biāo)TPM推進(jìn)的基本方針與年度策略展開TPM推進(jìn)的衡量指標(biāo)PQCDSM 推進(jìn)TPM要克服的十個思想誤區(qū)推行TPM的七個階段性變化及企業(yè)經(jīng)營管理難點(diǎn)問題的發(fā)現(xiàn)、控制與消除如何啟動TPM如何培養(yǎng)員工具有問題意識推行TPM所必然面臨的抵抗情緒如何從組織角度保證TPM的推進(jìn)TPM推進(jìn)四個管理機(jī)制的重點(diǎn)與難點(diǎn)的消除保證TPM正常運(yùn)行的六個必要條件如何才能創(chuàng)建適于開展TPM的管理環(huán)境TPM管理體系對企業(yè)各功能的支持T

3、PM四項(xiàng)職能的操作流程推行自主保全，將設(shè)備故障消除在萌芽狀態(tài)，減少設(shè)備管理精力的損耗什么是自主保全推進(jìn)自主保全活動的意義自主保全的工作流程詳解自主保全活動的七個步驟成功開展自主保全所要解決的問題自主保全有效推行的三大法寶推行TPM的基礎(chǔ)5S5S推進(jìn)的五大誤區(qū)與正確解讀如何理解5S與TPM的作用建立自主保全的管理體系如何建立自主保全推進(jìn)體系，以消除生產(chǎn)車間的抵觸情緒如何建立自主保全評價(jià)體系，以保證TPM的順利實(shí)施如何建立生產(chǎn)現(xiàn)場改善體系，以減少自主保全的執(zhí)行難度推進(jìn)專業(yè)保全，實(shí)行屬地管理，大幅度減少停臺時(shí)間什么是故障，故障發(fā)生的三種時(shí)間類型處理突發(fā)性故障的三原則發(fā)現(xiàn)、控制和消除設(shè)備故障的五個著眼

4、點(diǎn)什么是專業(yè)人員的預(yù)防保全計(jì)劃保全的主要內(nèi)容與推行步驟如何從時(shí)間的角度去建立預(yù)防保全體系如何從專業(yè)的角度去管理預(yù)防保全體系如何從點(diǎn)檢的角度去執(zhí)行預(yù)防保全體系如何從設(shè)備的狀態(tài)去運(yùn)行預(yù)防保全體系建設(shè)預(yù)防保全體系的三個重要措施專業(yè)預(yù)防保全的八項(xiàng)管理內(nèi)容專業(yè)保全人員日常工作的五項(xiàng)內(nèi)容成功推行預(yù)防保全的九條措施專業(yè)預(yù)防保全的五個關(guān)注重點(diǎn)及解決方法把流程型生產(chǎn)線的停機(jī)臺時(shí)降到最低的保全對策設(shè)備潤滑的管理流程設(shè)備潤滑管理的八項(xiàng)工作任務(wù)設(shè)備潤滑的“五定”管理如何正確劃分自主保全與專業(yè)保全的職責(zé)專業(yè)保全四個階段七個步驟的展開及難點(diǎn)消除建立專業(yè)預(yù)防保全體系的六個程序建立預(yù)防保全體系的十個必要保證保證預(yù)防保全質(zhì)量可

5、靠、運(yùn)行高效的五個措施預(yù)防保全體系運(yùn)行的衡量指標(biāo)設(shè)備點(diǎn)檢制與專職點(diǎn)檢員什么是點(diǎn)檢制的五層防護(hù)線什么是“三位一體”點(diǎn)檢制設(shè)備點(diǎn)檢制的“八定”設(shè)備點(diǎn)檢制的六大要求點(diǎn)檢制日常運(yùn)行的12項(xiàng)工作設(shè)備點(diǎn)檢制的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)TPM推行的兩大法寶之MTBFTPM推行的兩大法寶之MTTR預(yù)防保全的五類管理文件建立以設(shè)備故障模式為基礎(chǔ)的信息管理系統(tǒng)，降低設(shè)備保全成本設(shè)備信息管理系統(tǒng)的使用功能推行預(yù)測式保全，大幅度降低停機(jī)臺時(shí)，降低備件庫存成本預(yù)測保全的工作程序如何運(yùn)用PM分析法推行預(yù)防保全如何建立設(shè)備故障模式，進(jìn)行及時(shí)、有效的故障分析如何定義設(shè)備故障模式，進(jìn)行有效的預(yù)防保全建立設(shè)備故障模式的工作程序四、切實(shí)推進(jìn)個別改善

6、，減少停臺時(shí)間個別改善是TPM推進(jìn)的利器個別改善所應(yīng)用的方法如何尋找個別改善的切入點(diǎn)有效推進(jìn)個別改善的八步驟如何利用OEE查找企業(yè)的浪費(fèi)與改善潛力詳解設(shè)備的九大損失 詳解OEE 計(jì)算公式運(yùn)用QC七大手法進(jìn)行設(shè)備故障分析及管理通過4M對企業(yè)經(jīng)營管理的16種損失進(jìn)行分析五、如何進(jìn)行設(shè)備前期管理，從源頭控制停臺的發(fā)生什么是設(shè)備的前期管理設(shè)備前期管理的主要工作是什么前期管理的六個目標(biāo)前期管理要關(guān)注的14個原則如何對新購設(shè)備進(jìn)行驗(yàn)收如何保證設(shè)備的完美投產(chǎn)如何進(jìn)行設(shè)備壽命周期LCC(Life Cycle Cost)分析如何歸納設(shè)備管理成本設(shè)備的履歷管理及相關(guān)表單六、如何通過TPM實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)過程的質(zhì)量保全

7、質(zhì)量保全與TPM的關(guān)系推進(jìn)品質(zhì)保全的六步驟七、如何通過TPM的推進(jìn)，實(shí)現(xiàn)安全管理活動的展開開展員工提案活動，調(diào)動員工積極參與TPM的熱情開展TPM的教育訓(xùn)練，提高員工技能水平開展安全與衛(wèi)生改善活動，建設(shè)沒有安全問題的生產(chǎn)現(xiàn)場實(shí)現(xiàn)間接部門的效率化改善，為TPM的騰飛助推序 概論認(rèn)識設(shè)備管理與TPM設(shè)備管理在企業(yè)管理體系中的重要性設(shè)備管理部門依據(jù)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的宏觀目標(biāo)，通過一系列的組織、技術(shù)和經(jīng)濟(jì)等措施，對在壽命周期內(nèi)的所有設(shè)備的物質(zhì)運(yùn)動形態(tài)和價(jià)值運(yùn)動形態(tài)，進(jìn)行的綜合管理工作，以保證設(shè)備的良好狀態(tài)，并不斷提高設(shè)備的技術(shù)素質(zhì)，保證設(shè)備的有效使用和獲得最大的經(jīng)濟(jì)效益。設(shè)備管理包括組織、技術(shù)和經(jīng)濟(jì)三個不

8、可分割的有機(jī)整體，分前期管理和后期管理兩個部分或規(guī)劃、實(shí)施、總結(jié)三個階段。其任務(wù)就是：建立健全的規(guī)章制度、保證設(shè)備的工作精度、提高設(shè)備的利用程度。設(shè)備管理的主要內(nèi)容前期管理臺帳管理工模夾具備件管理保全計(jì)劃管理操作和維護(hù)管理（日常使用和點(diǎn)檢保養(yǎng)）故障分析、維修質(zhì)量管理與檔案管理設(shè)備運(yùn)行指標(biāo)管理技術(shù)管理和設(shè)備改良經(jīng)濟(jì)管理設(shè)備管理的形成與發(fā)展設(shè)備管理從產(chǎn)生至今，經(jīng)歷了三個不同的發(fā)展時(shí)期： 在工業(yè)革命初期，加工規(guī)模小，設(shè)備簡陋，設(shè)備的維修一般由操作工負(fù)責(zé)，并無專門的設(shè)備管理。上世紀(jì)初，隨著工業(yè)化的不斷普及，機(jī)械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)的質(zhì)量不穩(wěn)定、無法大批量生產(chǎn)、成本高等缺點(diǎn)。尤其是上世

9、紀(jì)30年代以后，美國的制造加工業(yè)對機(jī)械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設(shè)備故障率也與日俱增，嚴(yán)重影響著產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進(jìn)一步提升。隨著設(shè)備構(gòu)造的日益復(fù)雜，先進(jìn)設(shè)備的維護(hù)越來越困難，其本身的品質(zhì)以及組合精度嚴(yán)重影響著產(chǎn)品的質(zhì)量，加上操作者不熟悉設(shè)備的性能和機(jī)能、誤操作、延誤管理等，幾方面因素導(dǎo)致設(shè)備維護(hù)成本不斷增加。為了解決這些問題，美國制造業(yè)提出了“事后保全”（Breakdown Maintenance ，BM），即當(dāng)裝備出現(xiàn)故障后馬上采取應(yīng)急措施進(jìn)行事后處置。這一時(shí)期，設(shè)備最顯著的特點(diǎn)是半自動、手動操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡單，因此工人可以自己動手修理，現(xiàn)象是不壞不修、壞了再修， BM從上世

10、紀(jì)初一直持續(xù)到40 年代。 上世紀(jì)50年以后，開始出現(xiàn)復(fù)雜設(shè)備，復(fù)雜設(shè)備由大量零件組成，修理所占用的時(shí)間已成為影響生產(chǎn)的一個重要因素。另外，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某個部位出現(xiàn)，因此在維護(hù)時(shí)主要去查找薄弱部位并對其進(jìn)行改良。為了盡量減少設(shè)備修理對生產(chǎn)的影響，美國提出預(yù)防保全制度，蘇聯(lián)提出計(jì)劃保全制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ） ，既通過對設(shè)備的“物理性檢查”預(yù)防其故障的發(fā)生，從而達(dá)到延長設(shè)備使用壽命的目的。預(yù)防保全-PM的開展包括三個方面活動：設(shè)備的日常維護(hù)(清潔、檢查和潤滑)。對設(shè)備進(jìn)行定期檢查，及時(shí)掌握設(shè)備的劣化狀況。對設(shè)備的劣化采取復(fù)原活動。從推

11、行PM開始，設(shè)備管理開始由事后維修向定期預(yù)防維修轉(zhuǎn)變，強(qiáng)調(diào)采用適當(dāng)?shù)姆椒ê徒M織措施， 盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患，通過預(yù)防和修理相結(jié)合，保證設(shè)備的正常運(yùn)行。管理界把設(shè)備管理發(fā)展的這兩個時(shí)期稱為傳統(tǒng)的設(shè)備管理時(shí)期。 設(shè)備管理的幾種形式事后檢查：事故之后的檢查。巡回檢查：按設(shè)備的部位、內(nèi)容進(jìn)行的粗略巡視，這種方法實(shí)際上是一種不定量的運(yùn)行管理，對分散布置的設(shè)備比較合適。計(jì)劃檢查：采用檢查修理法時(shí)必須作的一種設(shè)備檢查。特殊性檢查：這是對有特殊性要求的設(shè)備進(jìn)行的檢查，如繼電保護(hù)穩(wěn)定和絕緣牢固等。法定檢查：國家（或行業(yè)）規(guī)定的檢查，它包括性能鑒定和法定試驗(yàn)，如壓力容器。為什么傳統(tǒng)的管理模式會導(dǎo)致設(shè)備性能快速衰減在傳

12、統(tǒng)的設(shè)備管理模式中，往往是等待有明顯跡象表明設(shè)備性能變差，設(shè)備不能正常工作甚至無法工作后才去尋找故障并維修；或根據(jù)規(guī)程已經(jīng)到了大修期限，才組織大修。這樣就存在以下問題：其運(yùn)轉(zhuǎn)情況無法準(zhǔn)確統(tǒng)計(jì)。本可不必大修解決的問題拖到了故障累積成必須大修的程度，導(dǎo)致設(shè)備維修費(fèi)用升高。這樣做的結(jié)果，首先是設(shè)備停止運(yùn)行，影響了正常生產(chǎn)，其次是帶病作業(yè)會造成部件損壞加劇，到了維修時(shí)，甚至?xí)斐杀仨毟鼡Q整套設(shè)備的地步，使得維修成本巨增；維修工作被動，存在走動浪費(fèi)，變成“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”，工作緊張，備件消耗多，設(shè)備穩(wěn)定性差。傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式讓設(shè)備管理人員處于以下狀態(tài)：修理設(shè)備過程中。等待設(shè)備發(fā)生故障的過程中。觀看

13、設(shè)備修理中。 傳統(tǒng)設(shè)備檢查的幾種形式傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式是以維護(hù)修理為其中心點(diǎn)的，其特點(diǎn)是： 階段性管理。它把設(shè)備的設(shè)計(jì)制造與使用截然分開，只對設(shè)備的使用進(jìn)行管理，而沒有用系統(tǒng)的觀點(diǎn)去解決設(shè)備的故障。 片面性管理。它往往把注意力更多地集中于設(shè)備管理中的技術(shù)層面，重視短期內(nèi)的效益，而忽略了設(shè)備管理中的經(jīng)濟(jì)因素。在現(xiàn)代的企業(yè)管理中，有時(shí)經(jīng)濟(jì)因素比技術(shù)因素更重要。封閉式管理。它只限于設(shè)備在生產(chǎn)過程中的使用管理，而忽視同設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造和銷售等外部單位的聯(lián)系。傳統(tǒng)設(shè)備管理模式在購買和使用設(shè)備方面的誤區(qū)購買時(shí)選型有誤。過多地考慮技術(shù)儲備，盲目追求加工中心的兼容性，結(jié)果是在用精密機(jī)床加工非精密、低附加值和低

14、效率的零件，導(dǎo)致部分功能閑置。相關(guān)的工藝裝備不配套。在刀具、夾具、量具、軟件、維修和環(huán)境等方面的投資不足，造成機(jī)床使用的壽命和效率的低下。HYPERLINK C:UserswAppDataRoamingMicrosoft1、精益生產(chǎn)13)一個流改善.ppt工藝編排不合理。沒有根據(jù)精益生產(chǎn)的“一個流”去編排產(chǎn)品加工的工藝過程，只是根據(jù)設(shè)備的種類編組，在某一工步或工序節(jié)省了部分時(shí)間，而沒有從根本上提高效率。 對高檔機(jī)床的敬畏心理。由于其價(jià)格昂貴，很多用戶不敢大膽地使用，害怕出現(xiàn)誤操作，只安排其加工一些精加工工序，其實(shí)越是高檔機(jī)床，其在安全防護(hù)及穩(wěn)定性方面越出色，只有充分使用，才能真正體現(xiàn)其價(jià)值。很

15、多編程人員和操作人員的觀念和方法守舊，又培訓(xùn)不夠，與廠家的溝通不足，對機(jī)床功能掌握不好，缺乏深入的認(rèn)識。結(jié)果出現(xiàn)了或切削參數(shù)過于保守（或不了解，或新舊技術(shù)差別太大，不敢嘗試），加工效率和質(zhì)量無法得到提高；或加工方法不夠靈活，一些先進(jìn)的功能派不上用場。 沒有嚴(yán)格的設(shè)備管理制度，造成機(jī)床的保養(yǎng)不好或使用不當(dāng)，造成機(jī)床加工精度早衰。 TPM雛形的出現(xiàn)經(jīng)過長期的實(shí)踐，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是出現(xiàn)了通過對設(shè)備的改進(jìn)，以減少故障的發(fā)生，或簡化對故障進(jìn)行檢查和修復(fù)，以延長設(shè)備壽命的改善活動“改良保全” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM將維修人

16、員和操作人員共同納入到活動之中：記錄日常檢查結(jié)果和發(fā)生故障的詳細(xì)情況。對故障發(fā)生源進(jìn)行有效的改善。人們開始需要不發(fā)生故障的設(shè)備，又出現(xiàn)了“保全預(yù)防”（Maintenance Prevention ，MP / 1960 ）。從設(shè)備的設(shè)計(jì)、制作、安裝的前期管理階段就開始對設(shè)備故障進(jìn)行控制，其最終目的是實(shí)現(xiàn)無故障和簡便的日常維護(hù)。 MP是依據(jù)對設(shè)備的運(yùn)行和維護(hù)情況的完整記錄，幫助設(shè)計(jì)人員對設(shè)備的結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)。最終，美國通用公司將BM、PM、CM、MP四種活動結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)保全”（ PM ，Productive Maintenance ），從此出現(xiàn)了設(shè)備管理的科學(xué)方法，這就是TPM的雛形。TPM

17、的產(chǎn)生及其演進(jìn)過程戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。1）事后修理（BM）階段（1950年以前） 日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時(shí)期，日本經(jīng)濟(jì)陷入癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。2）預(yù)防維修（PM）階段（19501960年）50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度。對設(shè)備加強(qiáng)檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。3）生產(chǎn)維修（PM）階段（19601970年）日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨

18、著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入PM生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修(BM），避免了不必要的過剩維修。同時(shí)對重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實(shí)行預(yù)防維修（PM）。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（CM）。20世紀(jì)60年代，日本引進(jìn)活動并改造成以生產(chǎn)部門為主的TPM改善活動。（即Total Productive Maintenance，全員效率保全，通過全員參加的設(shè)備保全管理來提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)效益最大化） 71年，日本設(shè)立了全日本PM獎，日本前設(shè)備管理協(xié)會（中島清一等人

19、）在豐田下屬的日本電裝公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，率先提出并得獎。在前三個階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國家的好經(jīng)驗(yàn)，另一方面又進(jìn)行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點(diǎn)，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。此后，日本企業(yè)開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計(jì)，從設(shè)計(jì)階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防(

20、MP)策略。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無維修設(shè)計(jì)。日本在60年代到70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)無維修設(shè)計(jì)。80年代： TPM作為一套有效的企業(yè)管理體系，得到了廣泛認(rèn)同，世界上許多公司引進(jìn)了TPM系統(tǒng)。 與此同時(shí)，TPM本身也在不斷發(fā)展完善， 成為全公司、全員參與的管理行為，發(fā)展到安全、健康、環(huán)保、質(zhì)量、研發(fā)、供應(yīng)鏈、HR和行政等各個領(lǐng)域，形成了一套綜合性的企業(yè)管理體系。90年代： 全世界很多企業(yè)都開始推行TPM。企業(yè)目前普遍采用的三種設(shè)

21、備維護(hù)模式響應(yīng)型維護(hù)：這是一種表面看上去很省錢的方法，工廠不需要日常的維護(hù)工作，只在設(shè)備出現(xiàn)故障時(shí)，才進(jìn)行維修或更換。其實(shí)，這種維護(hù)處于被動狀態(tài)，一旦發(fā)生故障，會導(dǎo)致工廠花費(fèi)更多的費(fèi)用和時(shí)間。適用于對產(chǎn)品質(zhì)量、企業(yè)利潤無關(guān)緊要，或價(jià)格便宜、容易購買的設(shè)備。預(yù)防型維護(hù)：按照預(yù)先制定的計(jì)劃，周期性地對設(shè)備進(jìn)行點(diǎn)檢、保養(yǎng)。它可以有效地減少設(shè)備的故障，延長其使用壽命，但因沒有考慮設(shè)備的現(xiàn)狀，僅根據(jù)預(yù)定的計(jì)劃進(jìn)行定期維護(hù)，導(dǎo)致一些維護(hù)任務(wù)是不必要的。適用于重要的設(shè)備，可根據(jù)設(shè)備的類型、性能、規(guī)格和運(yùn)行情況，定期進(jìn)行維護(hù)。預(yù)測型保全：通過對設(shè)備運(yùn)行情況的監(jiān)測，可以在潛在的問題發(fā)生之前采取相應(yīng)措施計(jì)劃保全，

22、避免不必要的損失。此維護(hù)對人員和技術(shù)的要求較高，特別是在前期實(shí)施過程中，維護(hù)費(fèi)用通常會比較高。適用于一旦出現(xiàn)問題將導(dǎo)致嚴(yán)重后果的關(guān)鍵設(shè)備。據(jù)統(tǒng)計(jì)，在未推行TPM的工廠里，其維護(hù)成本中約5060%都是不必要的支出，花費(fèi)的時(shí)間中約5060%都是不必要的時(shí)間。幾乎一半的維修活動屬于“響應(yīng)性維護(hù)”，而此類維修成本比預(yù)測型維護(hù)高近10倍。25%的維修活動屬于預(yù)防型維護(hù)，而此類成本比預(yù)測型維護(hù)高5倍。據(jù)統(tǒng)計(jì)，在工廠推行TPM后，維修費(fèi)可降低30%，停機(jī)時(shí)間可降低20%。甚至在工廠推行預(yù)測型維護(hù)的初期，設(shè)備備件庫存成本就可以降低1030%。TPM思想的先進(jìn)性事后修理是“消極的、浪費(fèi)的、事后等待”式的修理方式

23、。TPM則認(rèn)為若因設(shè)備故障而多雇人手、儲存?zhèn)浼?、占用資金的話，為何不能在故障出現(xiàn)前就防止呢？所以TPM把工作重點(diǎn)從響應(yīng)型維護(hù)轉(zhuǎn)移到預(yù)防性保全，通過全員參與，開展有針對性的、預(yù)防性的點(diǎn)檢、保養(yǎng)與改善，把設(shè)備隱患消滅在萌芽之中，最大限度地壓縮停臺時(shí)間、設(shè)備維修成本和產(chǎn)品成本。什么是TPM（王家堯老師的定義）TPM 是從設(shè)備綜合效率提升為目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的整體優(yōu)化；從企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略入手以設(shè)備壽命周期和產(chǎn)品加工為目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)整個經(jīng)營系統(tǒng)的預(yù)防保全；通過開展從總經(jīng)理到一線員工全員參與的，以生產(chǎn)現(xiàn)場為主，涵蓋研發(fā)、技術(shù)、采購、物流、銷售和行政等部門的小組自主活動，追求“零損失”的管理活動；最終建立起一

24、整套嚴(yán)謹(jǐn)、科學(xué)、規(guī)范的設(shè)備管理模式，來提高設(shè)備綜合效率，構(gòu)筑能預(yù)防管理及生產(chǎn)過程中所有損耗（不良、故障、事故、浪費(fèi)和災(zāi)害等）發(fā)生的良性機(jī)制，最終建立不斷追求效益最大化、系統(tǒng)效率化的企業(yè)管理體系，培養(yǎng)自主、自立、自信、文明、進(jìn)取的員工，建設(shè)環(huán)境整潔、設(shè)備完好、管理有序的工廠，強(qiáng)化企業(yè)綜合競爭能力，樹立全新的企業(yè)形象。TPM管理體系是什么TPM管理體系是一種全過程的系統(tǒng)管理。它強(qiáng)調(diào)對設(shè)備的一生(從選型、使用和報(bào)廢)進(jìn)行管理，認(rèn)為設(shè)備的前期管理(指設(shè)備投入生產(chǎn)前的規(guī)劃、選型、購置、安裝、調(diào)試等過程的管理)與后期管理(指設(shè)備投入生產(chǎn)后的使用、維修、改造直至更新、報(bào)廢的管理)密不可分，二者同等重要，決不

25、可偏廢任何一方。 TPM管理體系是一種全方位的綜合管理。它強(qiáng)調(diào)設(shè)備管理工作有技術(shù)、經(jīng)濟(jì)、組織三個方面的內(nèi)容，三者有機(jī)聯(lián)系、相互影響。在設(shè)備管理工作中要充分考慮三者的平衡。 TPM管理體系是一種全員參與的群眾性管理。它強(qiáng)調(diào)設(shè)備管理不只是設(shè)備使用和管理部門的事情，企業(yè)中的所有與設(shè)備有關(guān)的部門和人員都應(yīng)參與其中。 我國企業(yè)目前在設(shè)備管理上所存在的問題我國的設(shè)備管理工作是借鑒蘇聯(lián)的計(jì)劃預(yù)修制，在第一個五年計(jì)劃時(shí)期發(fā)展起來的。然而，由于多年來受重生產(chǎn)、輕維護(hù)，重維修、輕預(yù)測等管理思想的影響，企業(yè)的大部分時(shí)間都用于擴(kuò)大效益，而企業(yè)維持簡單再生產(chǎn)所用的設(shè)備得不到應(yīng)有的保全，設(shè)備役齡較長，折舊率低，普遍存在精

26、度差、效率低、老化嚴(yán)重等問題，加之管理模式多年未能與時(shí)俱進(jìn)，給企業(yè)的生產(chǎn)及發(fā)展都帶來了許多問題。TPM能給企業(yè)帶來的績效P：減少故障停機(jī)（1/101/290）、提高生產(chǎn)率（2倍）、提高計(jì)劃達(dá)成率、縮短生產(chǎn)周期；Q：降低不良品率（1/10）、提高產(chǎn)品質(zhì)量（缺陷率為1/10）；C：減少人工費(fèi)、節(jié)省維修成本和制造成本（50%）；S：改善工作環(huán)境和自然環(huán)境、減少事故機(jī)率、提高安全性（實(shí)現(xiàn)零災(zāi)害）；M：增強(qiáng)市場意識、提升員工士氣（提案數(shù)量上升510倍） 、樹立企業(yè)形象。TPM的首要目標(biāo)TPM的首要目標(biāo)就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的七大損失：準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不

27、良品。做到零故障、零不良、零浪費(fèi)和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)費(fèi)用消耗的合理化。TPM的八大支柱詳解1、間接部門效率化2、個別改善目的構(gòu)筑間接部門業(yè)務(wù)改善的體系?？s短各種業(yè)務(wù)的運(yùn)行周期。創(chuàng)建整潔、高效的辦公環(huán)境。將所有與設(shè)備、人員相關(guān)的損耗、浪費(fèi)“顯現(xiàn)化”。提高設(shè)備綜合效率及勞動生產(chǎn)率。培養(yǎng)具備精益思想的員工要點(diǎn)明確事務(wù)工作的改善方向。研究事務(wù)工作的各種浪費(fèi)形式。明確什么是浪費(fèi)。研習(xí)現(xiàn)場改善的手法。措施明確事務(wù)工作的改善內(nèi)容。盤點(diǎn)業(yè)務(wù)內(nèi)容和管理流程。削減低效、重疊的部門和崗位。創(chuàng)建高效率的生產(chǎn)線。建立物與信息流程圖。查找浪費(fèi)并消除掉。確立設(shè)備的基準(zhǔn)值。明確質(zhì)量的標(biāo)準(zhǔn)并由領(lǐng)導(dǎo)帶頭遵守

28、。3、人才保全4、自主保全目的建立人才育成的培訓(xùn)體系，培養(yǎng)懂管理、懂設(shè)備、能保證產(chǎn)品質(zhì)量的人才。學(xué)習(xí)設(shè)備的基本知識，能正確的操作，減少故障和不良的發(fā)生。掌握點(diǎn)檢技能，能早期發(fā)現(xiàn)并防止異常所導(dǎo)致故障不良的發(fā)生。提高設(shè)備異常的發(fā)現(xiàn)、修復(fù)和改善的技能，追求設(shè)備的使用極限。要點(diǎn)實(shí)現(xiàn)全員化參與。促進(jìn)活動的多樣化。以人為本，強(qiáng)調(diào)自主管理意識。學(xué)習(xí)掌握設(shè)備基礎(chǔ)知識及技能。措施全員TPM理論培訓(xùn)操作工點(diǎn)檢培訓(xùn)上線機(jī)電技工培訓(xùn)機(jī)電技工專業(yè)培訓(xùn)啟動 “全員改善提案活動” 推進(jìn)TPM文化。建立TPM技能訓(xùn)練場。建立并完善教育培訓(xùn)體系。組建TPM小組開展3S。制定小組等級、停臺、自主維修率目標(biāo)。掌握發(fā)生源及困難點(diǎn)的對

29、策。制做并實(shí)施點(diǎn)檢、保養(yǎng)的基準(zhǔn)。實(shí)現(xiàn)目視化管理5、計(jì)劃保全6、安全與衛(wèi)生目的構(gòu)筑預(yù)防保全體制。提高專業(yè)保全人員的能力。提高設(shè)備異常的發(fā)現(xiàn)、修復(fù)和改善的技能，追求設(shè)備的使用極限。創(chuàng)建整潔、安全、高效的工作環(huán)境。致力于創(chuàng)建值得社會信賴的企業(yè)。要點(diǎn)建立完整的設(shè)備運(yùn)行記錄。強(qiáng)化計(jì)劃保全體系。切實(shí)執(zhí)行國際的安全和環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)提高全員認(rèn)識環(huán)境改善的思想水平。措施參加TPM小組活動構(gòu)筑備件管理體系。構(gòu)筑精益的設(shè)備管理體制。推進(jìn)計(jì)劃保全、改良保全和保全預(yù)防活動。開展計(jì)劃檢修，排除設(shè)備故障制定檢修完成率目標(biāo)并跟蹤.制定檢修滿意度目標(biāo)并跟蹤建立“安全巡視”機(jī)制。在3S基礎(chǔ)上，繼續(xù)深入開展環(huán)境改善的活動。7、品質(zhì)保全8

30、、前期管理目的創(chuàng)建能確保制造質(zhì)量穩(wěn)定的生產(chǎn)線。構(gòu)筑不產(chǎn)生不良的質(zhì)保體系。培養(yǎng)能控制質(zhì)量的人才。合理付出設(shè)備的設(shè)置費(fèi)用。 降低設(shè)備使用階段的維持費(fèi)用。提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和競爭力。 要點(diǎn)樹立正確的品管意識。確定極限樣件。對前期管理進(jìn)行有效的控制。對設(shè)備壽命周期費(fèi)用進(jìn)行評價(jià)。對設(shè)備投資決策的經(jīng)濟(jì)性進(jìn)行評價(jià) 經(jīng)濟(jì)適用、技術(shù)先進(jìn)、合理配套 。措施積極采用防呆防錯的措施。積極推行“三不”質(zhì)量方針。向設(shè)備的慢性不良挑戰(zhàn)。 合格品的條件管理。 不斷地進(jìn)行源流保證的研究。把設(shè)備生命周期的各個階段看作是一個相互聯(lián)系的有機(jī)整體，從取得最佳整體效益的角度來抓好設(shè)備生命周期各階段的管理工作。參與設(shè)備選型、驗(yàn)收、安裝、調(diào)

31、試采用“二八法則”進(jìn)行管理 。TPM給我們帶來了什么樣的思想沖擊設(shè)備價(jià)值不可憑其使用年數(shù)和形式的新舊來決定，應(yīng)該由能創(chuàng)造多少價(jià)值來做決定！世界500強(qiáng)推行TPM的績效日本的西尾泵廠在實(shí)施TPM之前，每月故障停機(jī)時(shí)700多次。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到無故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬件產(chǎn)品僅有11件次品，被譽(yù)為“客廳工廠”。日本NISSAN汽車公司：實(shí)施TPM四年，產(chǎn)品的一次合格率提高了70%，勞動生產(chǎn)率提高50%，設(shè)備綜合效率提高30%，設(shè)備故障率減少80%。美國雅瑪哈公司：設(shè)備效率提高20%，工程內(nèi)不良率減少80%。韓國現(xiàn)代汽車：設(shè)備效率提高25%，每臺車制造工時(shí)減少28%，

32、工程內(nèi)不良率提高效益4%。加拿大WTG汽車公司：推行TPM三年時(shí)間，其機(jī)加線每月故障停機(jī)從10h降到2.5h，每月計(jì)劃停機(jī)時(shí)間從54h降到9h，其生產(chǎn)線廢品減少68%。英國Lever兄弟公司：通過TPM節(jié)約成本280萬英磅， TPM投入9萬英磅，設(shè)備綜合效率（清潔劑從76%提高到92% ，香皂從54%提高到80% ） 。國內(nèi)推行TPM成功的企業(yè) 一汽轎車股份有限公司一汽大眾汽車有限公司安慶ATG帝伯格茨活塞環(huán)有限公司 海信集團(tuán)上海寶鋼深圳創(chuàng)維集團(tuán)廣東福地科技廣西東風(fēng)柳州汽車大連華能福州電廠 例：一汽馬自達(dá)轎車公司開展TPM的績效一汽馬自達(dá)轎車股份有限公司生產(chǎn)紅旗奔騰、盛世和馬自達(dá)6系列轎車，工

33、廠服務(wù)部主要負(fù)責(zé)維修公司價(jià)值近30億元的各類工裝及機(jī)動傳導(dǎo)設(shè)備。從2002年開始，為了提高設(shè)備維修效率和水平，為產(chǎn)銷突破7萬輛夯實(shí)基礎(chǔ)管理工作，建立了管理模型，推行TPM管理，加強(qiáng)預(yù)防管理，降低設(shè)備停臺。將部分電鉗工分配給車間，實(shí)現(xiàn)崗位管理新模式，在提高生產(chǎn)能力的同時(shí)，提升車間對設(shè)備的維護(hù)能力。利用企業(yè)內(nèi)的技術(shù)力量，對操作員工進(jìn)行設(shè)備保全的培訓(xùn)。整合備件庫，實(shí)現(xiàn)備件和人員的統(tǒng)一管理設(shè)備、備件采購統(tǒng)一管理，降低成本項(xiàng)目統(tǒng)一管理，提高統(tǒng)籌規(guī)劃的管理水平聯(lián)合技術(shù)部門和車間共同對設(shè)備進(jìn)行預(yù)防保全管理建立技能訓(xùn)練場，提高員工的維護(hù)技能。實(shí)施設(shè)備維修市場化戰(zhàn)略，將職工的薪酬與技能等級掛鉤，促進(jìn)員工的學(xué)習(xí)和

34、培訓(xùn)。通過推行TPM，2004年平均停臺時(shí)間每月為1775分，而05年的計(jì)劃指標(biāo)為1400分。通過全員推行TPM，2005年一季度每月停臺已控制在1000分鐘以下，分別為989、792、760。設(shè)備可動率和完好率分別達(dá)到98.6和97.5，均高于預(yù)定指標(biāo)。在能源消耗方面，水、電、天然氣、壓縮空氣等能源消耗也同比有了一定程度的下降，為保證公司生產(chǎn)經(jīng)營的順利進(jìn)行提供了有力的保障。如何消除中國企業(yè)推行TPM的的難點(diǎn)過分強(qiáng)調(diào)一個“全”字，六大支柱同時(shí)展開（自主保全、計(jì)劃保全、品質(zhì)改善、成本改善、教育培訓(xùn)、安全效率）。自主保全只是在初期清掃與問題點(diǎn)發(fā)現(xiàn)這兩個環(huán)節(jié)上徘徊；間接部門效率化和安全衛(wèi)生變成衛(wèi)生檢

35、查；目視管理是為了目視而目視；操作層面沒有更好地融合自主保全的意識。這主要因?yàn)檎嬲脑O(shè)備全效率沒有得到實(shí)現(xiàn)。鋪開的面太大，精力分散，導(dǎo)致TPM的效果被弱化，甚至中斷。要真正實(shí)現(xiàn)員工自主點(diǎn)檢和維護(hù)保養(yǎng)設(shè)備，建立能夠不斷自我完善的管理體系，強(qiáng)調(diào)實(shí)踐，重視實(shí)例，發(fā)揮示范作用。以自主保全示范機(jī)和TPM小組改善為主線，著力現(xiàn)場，以有形效果促進(jìn)無形效果，讓員工真切體會到TPM活動就在身邊，成為提高工作效率的不可缺少的工具。為此企業(yè)要調(diào)整組織機(jī)構(gòu)，成立自主保全、計(jì)劃保全、設(shè)備管理、人才育成四個委員會，并請社會上的TPM管理專家到企業(yè)做定期的培訓(xùn)和咨詢。TPM給企業(yè)帶來的競爭力提升有形效果： 解決因?yàn)槿藛T精簡

36、而缺少人手的問題?？杉皶r(shí)發(fā)現(xiàn)問題隱患，培養(yǎng)員工愛護(hù)設(shè)備如寵物的心理。讓操作者有能力、有意愿提出有效的改善建議。 提升員工的發(fā)明創(chuàng)造能力和自信心提高設(shè)備的綜合效率降低不良品率，提高勞動生產(chǎn)率， 降低生產(chǎn)成本減少庫存量，減少資金積壓縮短生產(chǎn)周期 降低人員、設(shè)備、產(chǎn)品和管理等各類損耗，浪費(fèi)減少顧客投訴減少，滿意度上升無形效果：提高員工的改善意識、參與意識 創(chuàng)建整潔和舒適的工作環(huán)境培養(yǎng)員工的團(tuán)隊(duì)合作和主人翁精神 實(shí)現(xiàn)企業(yè)整個管理體系的變革形成學(xué)習(xí)、團(tuán)結(jié)、向上、創(chuàng)新的新企業(yè)文化企業(yè)凝聚力增強(qiáng)、企業(yè)形象改善TPM的設(shè)備故障觀佛教精髓與TPM在南北朝時(shí)，佛教禪宗傳到了第五代祖師弘忍大師，弘忍大師當(dāng)時(shí)在湖北的

37、黃梅開壇講學(xué)，手下有弟子五百余人，其中翹楚者當(dāng)屬大弟子神秀大師，神秀是大家公認(rèn)的禪宗衣缽的繼承人?；菽?HYPERLINK /view/17348.htm t _blank 父親早亡，家境貧窮以賣柴為生。一次，惠能賣柴回家的路上聽到有人讀誦 HYPERLINK /view/14950.htm t _blank 金剛經(jīng)，便蒙生學(xué)習(xí) HYPERLINK /view/3946.htm t _blank 佛法之念。他去 HYPERLINK /view/2367194.htm t _blank 黃梅山拜謁五祖弘忍，由此開始了學(xué)佛生涯。其時(shí)，弘忍年事已高，預(yù)傳付衣法，遂命弟子作偈以呈，以檢驗(yàn)他們的修煉水平

38、。 HYPERLINK /view/123797.htm t _blank 神秀上座呈偈曰：“身是菩提樹，心如明鏡臺，時(shí)時(shí)勤拂拭，莫【勿】使惹塵埃?！被菽苈牶笠嗾b一偈，請人代勞題于壁上：“菩提本無樹，明鏡亦非臺，本來無一物，何處惹塵埃?！焙肴桃姾?，招惠能登堂入室為其宣講金剛經(jīng)，并傳衣缽，定為傳人。此時(shí) HYPERLINK /view/3294024.htm t _blank 六祖，受命南下開禪宗一派。 本人博客：思考二十四、TPM的禪義wjy_ 啟動TPM，實(shí)現(xiàn)企業(yè)脫胎換骨，跨入優(yōu)秀的行列TPM推進(jìn)的十四個階段1）“以點(diǎn)檢制為核心的設(shè)備管理新模式”是一種管理制度，而不是一種技術(shù)。 因此推行TP

39、M要從三個方面下功夫，提高工作技能，改進(jìn)精神面貌，改善企業(yè)環(huán)境。TPM的推行大體分成4個階段和12個具體步驟。準(zhǔn)備階段：引進(jìn)TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍。開始階段：TPM活動的開始儀式，通過廣告宣傳選出聲勢，如同下達(dá)產(chǎn)品生產(chǎn)計(jì)劃書。實(shí)施推進(jìn)階段：制定目標(biāo)，落實(shí)各項(xiàng)措施，步步深入，相當(dāng)于產(chǎn)品加工、組裝過程。鞏固階段：檢查評估推行TPM的結(jié)果，制定新目標(biāo)，相當(dāng)于產(chǎn)品檢查、產(chǎn)品改進(jìn)設(shè)計(jì)過程。領(lǐng)導(dǎo)宣布引進(jìn)TPM的決心：以領(lǐng)導(dǎo)宣布TPM開始，表示決心。2）對內(nèi)外部環(huán)境進(jìn)行調(diào)查【內(nèi)部】財(cái)務(wù)：利潤占銷售收入的比率、銷售收入對凈資產(chǎn)的比率、直接成本和間接費(fèi)用、財(cái)務(wù)商譽(yù)（投資人、政府、往來銀行）市場：市

40、場相對占有率、價(jià)格競爭力、市場范圍、產(chǎn)品質(zhì)量（顧客抱怨件數(shù)）、對顧客及市場的了解程度。社會形象：年度企業(yè)排名、市場形象、價(jià)格空間、科技含量、在業(yè)界及顧客中的商譽(yù)。銷售：銷售渠道的好壞及數(shù)量的多寡、銷售成本、與經(jīng)銷商的關(guān)系、對客戶的服務(wù)質(zhì)量。研發(fā)：產(chǎn)品開發(fā)和創(chuàng)新的能力。制造：產(chǎn)能、設(shè)備綜合效率、產(chǎn)品質(zhì)量、交貨期、規(guī)劃及排程的效能。管理：辦公效率、信息化程度、行政成本。管理人員：管理人員的素質(zhì)、士氣和流失率、人才儲備。操作員工：流失率、士氣、專業(yè)知識及技術(shù)水準(zhǔn)、可適應(yīng)企業(yè)未來發(fā)展趨勢的人才數(shù)量、人才育成的難易程度、勞資關(guān)系?！就獠俊扛偁帉用妫何磥碚麄€市場的成長空間、同行業(yè)企業(yè)的競爭策略對本公司的影

41、響程度、新競爭對手對公司的潛在影響。社會層面：消費(fèi)意識、消費(fèi)習(xí)慣、生活形態(tài)、人口數(shù)量、本產(chǎn)業(yè)人員的變化趨勢。經(jīng)濟(jì)層面：貸款利率、國民生產(chǎn)總額、失業(yè)率、一般薪資水平、貿(mào)易收支、通貨膨脹率。政治層面：稅賦、產(chǎn)業(yè)保護(hù)對象及貿(mào)易額限制、環(huán)保政策、員工雇用政策、國家質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、進(jìn)口材料的比例限制、外匯管制及關(guān)稅、公共支出。TPM的最終目標(biāo)實(shí)現(xiàn)可保證設(shè)備正常運(yùn)行的計(jì)劃保全體系。建立可持續(xù)提高員工技能的教育培訓(xùn)體系。建設(shè)設(shè)備綜合管理體系。開發(fā)能快速、容易制造產(chǎn)品的設(shè)備。通過設(shè)備壽命周期管理，使用適用的、經(jīng)濟(jì)的設(shè)備。建設(shè)質(zhì)量保障體系。拓展管理部門效率化的廣度和深度。筑建安全環(huán)保的“零”災(zāi)害保障體系。TPM推進(jìn)的

42、基本方針與年度策略展開TPM活動方針：挑戰(zhàn)行業(yè)內(nèi)的最高生產(chǎn)效率，成為行業(yè)內(nèi)最具競爭力的企業(yè)。TPM的目標(biāo)是：建立學(xué)習(xí)進(jìn)取的員工團(tuán)隊(duì)人才育成創(chuàng)建整潔高效的作業(yè)現(xiàn)場工廠建設(shè)培養(yǎng)溫馨團(tuán)結(jié)向上的企業(yè)氛圍文化塑造 制定TPM基本方針和目標(biāo)的原則： 找出基準(zhǔn)點(diǎn)和認(rèn)定目標(biāo)結(jié)果 TPM目標(biāo)表現(xiàn)在三個方面：1）目的是什么；2）績效要達(dá)到多少；3）時(shí)間表：什么時(shí)間在哪些指標(biāo)上達(dá)到什么水平？這一階段所考慮的問題順序是：外部要求內(nèi)部問題基本策略目標(biāo)范圍總目標(biāo)。在總目標(biāo)里包括故障率、非運(yùn)行操作時(shí)間、生產(chǎn)率、廢品率、節(jié)能、安全、改善提案及合理化建議等。設(shè)定TPM活動方針和目標(biāo)時(shí)，要考慮與企業(yè)的經(jīng)營方針和目標(biāo)進(jìn)行整合。反過

43、來，在設(shè)定企業(yè)經(jīng)營方針、計(jì)劃時(shí)，要明確指出TPM活動在企業(yè)經(jīng)營活動的地位和重要性。目標(biāo)設(shè)定要在對現(xiàn)狀進(jìn)行充分調(diào)查的基礎(chǔ)上進(jìn)行，應(yīng)該是經(jīng)過努力可以實(shí)現(xiàn)的，但又具有挑戰(zhàn)性。不科學(xué)的目標(biāo)：誠信、優(yōu)秀五年內(nèi)進(jìn)入世界500強(qiáng) 挑戰(zhàn)性過低的目標(biāo)：一年內(nèi)將生產(chǎn)效率提高5% 一年內(nèi)管理費(fèi)用降低3% 合格品率維持在65%以上 現(xiàn)狀2008年目標(biāo)2009年減少故障臺次/臺月175次少于50次降低設(shè)備故障率/100h1.5%0.5%減少停臺時(shí)間/月5900h少于2000h提高設(shè)備運(yùn)行率88.9%93%減少過程廢品率6.5%0.3%節(jié)能10%20%增加改進(jìn)建議/人0.21減少事故/百萬小時(shí)157提高安全率/1000小

44、時(shí)6h0.5h例：某企業(yè)TPM活動方針的制定：2010年度企業(yè)工作方針1、A系列新產(chǎn)品開發(fā) 2010年9月投放市場2、B工廠建設(shè)計(jì)劃 2010年10月新廠投產(chǎn)3、2006年TPM活動方針提案件數(shù)年底達(dá)到人均2件，可操作率60%，全員參與率為70%，。自主保全：各車間建成自主管理體制及兩個以上的樣板區(qū)。效益最大化活動：A線稼動率提高35%，在制品庫存減少45%，人員減少20%。事故、災(zāi)害為“零” 每月一次召開成果報(bào)告會半年舉辦一次全公司的成果表彰會TPM推進(jìn)的衡量指標(biāo)PQCDSM生產(chǎn)力 Productivity勞動生產(chǎn)率 設(shè)備綜合效率（Overall Equipment Efficiency）設(shè)

45、備可利用率 / 設(shè)備利用率 / 設(shè)備故障停機(jī)率 設(shè)備故障數(shù)/故障時(shí)數(shù) 點(diǎn)點(diǎn)停故障數(shù) 關(guān)鍵設(shè)備的故障間隔期MTBF關(guān)鍵設(shè)備的維修時(shí)間MTTR 質(zhì)量 Quality 由于包裝材料或原材料引起的停機(jī)率 產(chǎn)品一次合格率 在線遺漏缺陷數(shù)投訴率成本 Cost制造成本 維修成本占制造成本/銷售收入的比例 備件庫存設(shè)備的投入產(chǎn)出比 解決質(zhì)量問題的成本 能源消耗、原材料和包材的浪費(fèi)交貨期 Delivery按時(shí)交貨率 計(jì)劃完成率 原材料、包材和產(chǎn)品的庫存 標(biāo)準(zhǔn)在制品 安全健康環(huán)保 SHE 損失工時(shí)的事故數(shù) 醫(yī)療處理的事故數(shù) 事故率 事故隱患和未遂事故的數(shù)量噪聲指數(shù) 原材料和包材的浪費(fèi) 廢水排放 固體廢棄物 / 廢

46、水化學(xué)的含氧量 環(huán)境事故賠償額 員工士氣 Morale TPM活動參與率 培訓(xùn)課程的參與率提案建議的提出率個別改善案例數(shù) 單人的平均培訓(xùn)時(shí)間 缺勤推進(jìn)TPM要克服的十個思想誤區(qū)確實(shí)如此，但我們的實(shí)際情況很復(fù)雜作為學(xué)習(xí)是有必要的成本不可能降到如此低的我們一直在這樣做這點(diǎn)內(nèi)容，我就是專家降低成本會導(dǎo)致質(zhì)量也降低的這是需要投入的，很費(fèi)錢不是已經(jīng)做得很好了嗎這些事情，我們X年前就做過問題那么多，這么多年來都沒有解決，不可能做好的推行TPM的七個階段性變化及企業(yè)經(jīng)營管理難點(diǎn)問題的發(fā)現(xiàn)、控制與消除如何啟動TPM 舉辦引入TPM的“誓師大會” 參加方：公司高層領(lǐng)導(dǎo)、各層管理者、生產(chǎn)骨干、操作人員、協(xié)作公司、

47、客戶、有關(guān)媒體。內(nèi)容：介紹公司目前的狀態(tài)、推進(jìn)TPM的準(zhǔn)備情況、推進(jìn)的方針、目標(biāo)、總體規(guī)劃和組織機(jī)構(gòu)。TPM的導(dǎo)入宣傳廣泛宣傳TPM的主要內(nèi)容、思想、過程、意義、成果范例參觀先進(jìn)企業(yè)，增加感性認(rèn)識對TPM推進(jìn)骨干進(jìn)行深入培訓(xùn)如何培養(yǎng)員工具有問題意識通過培訓(xùn)、宣傳、小組活動、樣板區(qū)、問題票活動、個別輔導(dǎo)、好方法的榮譽(yù)命名、改善表彰大會、改善龍虎榜、活動骨干授銜、改善激勵機(jī)制等各種形式，烘托企業(yè)推行TPM的熱烈氣氛，掀起轟轟烈烈的運(yùn)動，來培養(yǎng)員工的問題意識和精益的價(jià)值觀。 推行TPM所必然面臨的抵抗情緒不愿意參與變革怕幸苦與麻煩不愿意學(xué)習(xí)怕失去在本領(lǐng)域的權(quán)威不愿意承擔(dān)自主保全怕個人利益受損如何從組

48、織角度保證的TPM推進(jìn)TPM的組織機(jī)構(gòu)是從企業(yè)最高TPM推進(jìn)委員會直到各分廠、車間、工段推進(jìn)委員會，直到PM小組，層層指定負(fù)責(zé)人，賦予權(quán)利、責(zé)任。企業(yè)、部門、分廠級的推進(jìn)委員會應(yīng)該是專職和脫產(chǎn)的。同時(shí)還應(yīng)成立各種專業(yè)的項(xiàng)目組，對TPM推進(jìn)進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)、培訓(xùn)、解決現(xiàn)場推進(jìn)困難，因此是一個縱橫交錯的矩陣式結(jié)構(gòu)。TPM推動的組織架構(gòu)也可以在公司層次的基礎(chǔ)上加以改造而完成，從公司最高領(lǐng)導(dǎo)人開始，一層層建立TPM推進(jìn)委員會。上一層的推進(jìn)委員會成員即是下一層次推進(jìn)委員會負(fù)責(zé)人。TPM推進(jìn)四個管理機(jī)制的重點(diǎn)與難點(diǎn)的消除舊的設(shè)備管理模式在傳統(tǒng)設(shè)備管理模式時(shí)曾經(jīng)起到過積極作用，但是，由于車間設(shè)備管理的外延和內(nèi)涵

49、的明顯擴(kuò)大，這種管理方式已經(jīng)越來越不能適應(yīng)現(xiàn)代化、社會化大生產(chǎn)的需要，更不能適應(yīng)設(shè)備綜合管理的需要。這種管理方式的弊端主要在于：技術(shù)和管理的分離，管物（實(shí)物形態(tài)）、管值（價(jià)值形態(tài)）和管人的分離，缺乏管理的系統(tǒng)性。值班長常常因技術(shù)和業(yè)務(wù)權(quán)限上的限制，易造成管理上的脫節(jié)，顧此失彼，管理效果下降。而設(shè)備管理員則無法發(fā)揮管理上的主觀能動性，管理內(nèi)容時(shí)常因?yàn)楣芾頇?quán)限的限制而無法及時(shí)完成，使工作質(zhì)量無法滿足設(shè)備管理的技術(shù)要求，形成“兩張皮”。這種設(shè)備管理組織機(jī)構(gòu)設(shè)置的不合理造成了管理權(quán)限不清、責(zé)任不明，管理上出現(xiàn)的層次多且交叉、重疊和“真空”現(xiàn)象，形成了管理上的瓶頸口。領(lǐng)導(dǎo)層：建立推進(jìn)TPM的管理體系、工

50、作程序、獎懲機(jī)制和效果審核；操作者：加強(qiáng)自主保全能力，正確操作設(shè)備，按要求每日對設(shè)備進(jìn)行點(diǎn)檢保養(yǎng)；專業(yè)保全：編制保全標(biāo)準(zhǔn)和執(zhí)行程序 ，按區(qū)域進(jìn)行保全，對日常保全進(jìn)行監(jiān)督指導(dǎo)，對設(shè)備故障進(jìn)行及時(shí)修理設(shè)備管理：制定設(shè)備的免維護(hù)的管理標(biāo)準(zhǔn)，定期對設(shè)備進(jìn)行精密點(diǎn)檢，對設(shè)備的特大，重大設(shè)備事故進(jìn)行分析處理。保證TPM正常運(yùn)行的六個必要條件要推行使員工自愿參加，提升參與興趣、個人能力和前途希望的TPM。要推行能自律提升企業(yè)管理標(biāo)準(zhǔn)的TPM。要將職責(zé)與TPM活動結(jié)合起來做。每一階段的目標(biāo)要量化，不偏頗且努力實(shí)現(xiàn)。要推行能促進(jìn)個人和組織持續(xù)成長的TPM。要推行能吸引能人、外人參與的TPM。如何才能創(chuàng)建適于推進(jìn)

51、TPM的管理環(huán)境TPM管理體系對企業(yè)各功能的支持TPM是對生產(chǎn)保全體系的補(bǔ)充和改進(jìn)，生產(chǎn)保全由事后維修、預(yù)防保全、改善保全和自主保全構(gòu)成，TPM對生產(chǎn)保全作部分調(diào)整，強(qiáng)化了全員參與的設(shè)備保養(yǎng)和自主保全。設(shè)備管理部門的計(jì)劃保全必須與生產(chǎn)部門的自主保全小組活動協(xié)同配合。實(shí)行TPM的保全部門應(yīng)隨時(shí)結(jié)合TPM小組活動的進(jìn)展對備件、模具、工具、檢測裝置及圖樣進(jìn)行評估和控制，對保全計(jì)劃進(jìn)行研究調(diào)整。具體做法：每天早晨召開的生產(chǎn)線上經(jīng)理與設(shè)備管理負(fù)責(zé)人的工作例會，這個代表會將隨時(shí)解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，隨時(shí)安排和調(diào)整每周、每月的保全計(jì)劃。TPM的特色在于強(qiáng)化設(shè)備的基礎(chǔ)保養(yǎng)。TPM四項(xiàng)職能的操作流程推行自主保全

52、，將設(shè)備故障消除在萌芽狀態(tài)，減少設(shè)備管理精力的損耗什么是自主保全在100年前，由于設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，操作工有能力對自己操作使用的設(shè)備進(jìn)行維修。后來隨著設(shè)備的技術(shù)進(jìn)步和日益復(fù)雜，發(fā)展為設(shè)備專修階段，操作工與維修工有了分工。為什么現(xiàn)在又出現(xiàn)操作工兼保全的新模式呢？一方面是因?yàn)殡S著設(shè)備自動化程度的提高，操作變得越來越簡單，操作工人的勞動強(qiáng)度減少、操作環(huán)境改善；另一方面，現(xiàn)代工人的受教育程度相應(yīng)提高，有時(shí)間、有條件學(xué)習(xí)和掌握一定程度的設(shè)備維修技術(shù)。自主保全是以設(shè)備的操作者為主，在對其進(jìn)行保全技術(shù)的教育訓(xùn)練后，通過定人、定點(diǎn)、定量、定周期、定標(biāo)準(zhǔn)、定項(xiàng)、定法、定“點(diǎn)檢計(jì)劃表”、定記錄格式、定“檢修業(yè)務(wù)流程”

53、，以個人的五感（看、觸、聽、嗅、味）按照事先規(guī)定的設(shè)備特性值標(biāo)準(zhǔn)、點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)、潤滑標(biāo)準(zhǔn)、保全作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)等管理標(biāo)準(zhǔn)，來對設(shè)備的日常養(yǎng)護(hù)和常見故障做簡單、快速的測定、修復(fù)工作檢查。自主保全不是單純地將設(shè)備保全的責(zé)任轉(zhuǎn)移給操作者，而是專業(yè)保全人員與操作者的一項(xiàng)團(tuán)隊(duì)合作。其目的在于提升操作者對他所使用的設(shè)備和作業(yè)環(huán)境的責(zé)任感。推進(jìn)自主保全活動的意義改善設(shè)備的運(yùn)行條件。改善員工的作業(yè)環(huán)境。減少設(shè)備停臺時(shí)間。提高設(shè)備的保全效率，降低（外委）維護(hù)費(fèi)用。提高設(shè)備操作人員的技能水平。 自主保全的工作流程詳解自主保全推進(jìn)的七個步驟定義活動內(nèi)容目標(biāo)活動手段1初期清掃通過感官，徹底去除灰塵污染查找5個問題（問題源、困難部

54、位、缺陷、重要部件、疑問點(diǎn)）去除強(qiáng)制劣化因素培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)異常的能力持續(xù)5S管理 2問題源對策問題源的去除和改善樹立問題意識改善清掃困難的部位，縮短清掃時(shí)間提高設(shè)備保全的可行性培養(yǎng)改善的能力制作問題對策書3制定點(diǎn)檢基準(zhǔn)為有效而持續(xù)進(jìn)行維護(hù)活動而制定的行動基準(zhǔn)點(diǎn)檢、保養(yǎng)技能的訓(xùn)練制定在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成點(diǎn)檢、保養(yǎng)的基準(zhǔn)防止因潤滑或不良出現(xiàn)的故障培養(yǎng)解決問題的能力制定點(diǎn)檢基準(zhǔn)項(xiàng)目 進(jìn)行在職訓(xùn)練 4總點(diǎn)檢點(diǎn)檢設(shè)備的所有部位，使之恢復(fù)原基準(zhǔn)。進(jìn)行點(diǎn)檢訓(xùn)練總點(diǎn)檢、改善設(shè)備問題再現(xiàn)設(shè)備初始狀態(tài)掌握設(shè)備構(gòu)造和性能各種標(biāo)準(zhǔn)書點(diǎn)檢手順書5自主點(diǎn)檢清掃、潤滑、點(diǎn)檢、復(fù)原的制度化依自主保全標(biāo)準(zhǔn)，對設(shè)備進(jìn)行日常保全樹立“零”

55、故障目標(biāo)挑戰(zhàn)“零”故障正確的操作方法和處理異常的能力自主點(diǎn)檢 標(biāo)準(zhǔn)化6標(biāo)準(zhǔn)化以設(shè)備為中心向其他管理工作拓展實(shí)現(xiàn)“三不“實(shí)現(xiàn)“零”不良提高管理4M的能力CPK管理表失效模式分析/FMEA。故障樹分析。7自主管理主動維持已制定的基準(zhǔn)及目標(biāo)。對維持現(xiàn)有的TPM水平下，進(jìn)行改善。構(gòu)筑設(shè)備及現(xiàn)場管理100%的合格。實(shí)現(xiàn)全員專家化。自主管理 故障時(shí)間間隔測定/MTBF。平均修理時(shí)間分析管理表/MTTR 設(shè)備綜合效率管理表。成功開展自主保全所要解決的問題思想轉(zhuǎn)變讓企業(yè)全體員工，尤其是生產(chǎn)管理部門認(rèn)識自主保全的重要性。組織保障及時(shí)建立推行自主保全的保障體系?；A(chǔ)建設(shè)創(chuàng)建適于開展自主保全的環(huán)境。管理評價(jià)建設(shè)完善

56、的自主保全管理體系。人才育成給操作/專業(yè)人員以必要的教育和訓(xùn)練。自主保全有效推行的三大法寶TPM小組自主保全不是只能由職場精英來做的改善活動，它要求企業(yè)所有人員的參與，參與的工具就是TPM小組。OPL（一點(diǎn)式教材）OPL也稱“要點(diǎn)教材”或“經(jīng)驗(yàn)教材”，它是自主保全活動中非常重要的一個工具。OPL是把眾人的智慧與經(jīng)驗(yàn)記錄下來，與其他人相分享，達(dá)到將個人經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化為集體財(cái)富，進(jìn)而快速提升全員的操作與管理水平的目的。OPL的要求是簡單、實(shí)用。其內(nèi)容通常只有一張A4紙的容量，且一個OPL只說明一個問題。OPL有培訓(xùn)時(shí)間要求是不超過30分鐘，最好控制在15分鐘之內(nèi)。目視管理板目視管理板是自主保全活動的重要

57、工具，它貫穿于整個活動的始終。自主保全是一項(xiàng)需花費(fèi)23年甚至更長時(shí)間，進(jìn)行企業(yè)經(jīng)營體質(zhì)改善的管理。首先，企業(yè)在推進(jìn)初期，要將TPM與自主保全的目的與總目標(biāo)明確在目視管理板上，讓員工一目了然。其次，根據(jù)自主保全的各步驟制訂出分解目標(biāo)及日程計(jì)劃，展示在目視管理板上，供員工參照。員工便可依據(jù)已制定的目標(biāo)與計(jì)劃，對現(xiàn)場狀態(tài)進(jìn)行把握，并分析用何種方法進(jìn)行改善，然后制定出具體的行動計(jì)劃。這些內(nèi)容都在要TPM目視管理板上明示，以便于讓企業(yè)的所有人都能確認(rèn)效果和反省提高。推行TPM的基礎(chǔ)5S 推行TPM，強(qiáng)調(diào)全員參與，對企業(yè)員工的整體素質(zhì)要求較高。如果整體素質(zhì)不高，會存在極大的推行阻力。因此，要從推行5S開始

58、，以提高員工的整體素質(zhì)，減少推行阻力。如何理解5S的與TPM的關(guān)系推行清掃活動要解決的設(shè)備狀態(tài)：因長時(shí)間沒清理，設(shè)備被塵埃、污垢等所污染，沒人愿意觸摸。因設(shè)計(jì)限制，導(dǎo)致人在正常情況下，不能看到或觸摸內(nèi)腔。需要長時(shí)間或很困難地搬移防護(hù)裝置。在設(shè)計(jì)或布局時(shí)，沒有考慮檢查通道。日本的一些“無人”工廠提出“無人始于無塵”。濟(jì)南卷煙廠在設(shè)備上一直開展“清潔清潔再清潔”的三個清潔活動。這是因?yàn)閴m土就可以導(dǎo)致故障的發(fā)生。其演變過程如下：塵土劃痕存水電化學(xué)反應(yīng)銹蝕松動振動疲勞微裂紋裂紋斷裂最終故障。清掃的目的：減少設(shè)備對生產(chǎn)和環(huán)境的污染、減少工業(yè)傷害。污染具有擴(kuò)散的本性，污染源本來是很小的，但如果沒有得到控制

59、，隨著時(shí)間的流逝，影響會越來越大。為此所花費(fèi)的金錢也必然會越來越多。因此，對付污染最有效、妥善、節(jié)省的辦法就是從根源進(jìn)行治理。通過清掃來查找設(shè)備隱患是一件很困難的事情，我們必須通過清掃日常疏忽的那些不易被看到的地方，觸及不到的地方，及需要移動其他東西才能掃到的地方。通過切實(shí)地實(shí)施清掃點(diǎn)檢、飛濺防止和潤滑加油等活動，設(shè)備的基本條件可以得到明顯改進(jìn)，為了持續(xù)保持設(shè)備良好的基本條件，有必要把這些方法整理提煉，形成日常遵照執(zhí)行的制度，稱為設(shè)備自主點(diǎn)檢制度。由于操作者的主要任務(wù)是使用設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)，設(shè)備自主點(diǎn)檢制度不宜過于繁瑣，技術(shù)含量不宜過高，可以從設(shè)備清潔、加油潤滑、緊固異音、電氣管線、安全檢視、周圍

60、環(huán)境、操作準(zhǔn)備等方面進(jìn)行。如果操作員工順利開展了點(diǎn)檢、擴(kuò)散防止和潤滑加油等工作，接下來的日常點(diǎn)檢將是一項(xiàng)輕松而切合實(shí)際的工作。如果前三項(xiàng)工作未做好，自主點(diǎn)檢會成為一項(xiàng)填表游戲。為了促進(jìn)自主點(diǎn)檢的有效實(shí)施，應(yīng)實(shí)行定期檢查監(jiān)督，同時(shí)將設(shè)備運(yùn)行指標(biāo)與操作者資金效益適當(dāng)持鉤。實(shí)施要領(lǐng)：通過設(shè)備清掃活動，理解自己所使用設(shè)備的結(jié)構(gòu)和性能。通過清掃來發(fā)現(xiàn)以前不知道的隱患，或忽視的不合理現(xiàn)象，通過改善，讓現(xiàn)場煥然一新，清爽怡人。調(diào)查污染源，及時(shí)、堅(jiān)決地予以杜絕或隔離。培養(yǎng)操作者自覺發(fā)現(xiàn)設(shè)備在使用過程中不合理的地方。實(shí)施飛濺防止對策（局所化）的要點(diǎn)集中冷卻液在切削點(diǎn)上。研究飛散的方向、角度、數(shù)量、速度。防飛濺重