大連理工版機械制造技術(shù)基礎重點總結(jié)終極版

1、普通高等教育機械類國家級特色專業(yè)系列規(guī)劃機械制造技術(shù)基礎重點主編版第一章重點車削加工：工件旋轉(zhuǎn)作主運動，車刀作進給運動的切削加工方法稱為車削加工。銑削加工：銑刀旋轉(zhuǎn)作主運動，工件作進給運動的切削加工方法稱為銑削加工。刨削加工：刀具的往復直線運動為主切削運動，工作臺帶動工件作間歇的進給運動的切削加工方法稱為刨削加工。鉆削加工：鉆削是用鉆頭、鉸刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工藝過程。刀具（鉆頭）是旋轉(zhuǎn)運動為主切削運動，刀具（鉆頭）的軸向運動是進給運動。鏜削加工：鏜削是用鏜刀對已經(jīng)鉆出、鑄出的工件或鏜刀直行作進給運動。磨削加工：用砂輪或涂覆模具以較高的線速度對工件表面進行加工的方法成為磨削加工，主運

2、動是砂輪的旋轉(zhuǎn)。成形法：成形法是用與被切削齒輪的齒槽線截面形狀相符的成型刀具切出齒形的方法，所進一步加工，通常鏜刀旋轉(zhuǎn)做主運動，使用的機床一般為普通機床，刀具為普通銑刀，需要兩個簡單的成形運動：（主切削運動）和直線移動（進給運動）。的旋轉(zhuǎn)運動法：法是利用齒輪刀具與被切齒輪保持嚙合運動的關(guān)系而切出齒形的方法，常用機床有滾齒機、插齒機等，常用加工法有滾齒法、插齒法、磨齒法、剃齒法等。內(nèi)傳動鏈：傳動鏈和差動傳動鏈為內(nèi)聯(lián)系傳動鏈。P26外傳動鏈：速度傳動鏈和軸向進給傳動鏈為外聯(lián)系傳送鏈。P26表面成型運動：表面成形運動是指在切削加工中刀具與工件的相對運動，可分解為主運動和進給運動。（來自滾齒原理？）滾

3、齒屬于法加工，用齒輪滾刀在滾齒機上加工齒輪的輪齒，它是按一對螺旋齒輪相嚙合的原理進行加工的。相嚙合的一對螺旋齒輪，當其中一個螺旋角很大，齒數(shù)很少（一個或幾個）時，其輪齒變得很長，形成了蝸桿形。若這個蝸桿用高速鋼等刀具材料制成，并在其螺旋線的垂直方向開出若干容屑槽，形成刀尺及切削刃，它就變成了齒輪滾刀。滾齒時的運動主要有：（1）主運動。主運動是指滾刀的高速旋轉(zhuǎn)。（2）分齒運動（運動）。分齒運動是指滾刀與被切齒輪之間強制的按速度比保持一對螺旋齒輪嚙合關(guān)系的運動。（3）垂直進給運動。為了在齒輪的全齒寬上切出齒形，齒輪滾刀需要沿工件的軸向作進給運動。當全部輪齒沿齒寬方向都滾切完畢后，垂直進給停止，加工

4、完成。（插齒原理？P2526）插齒也屬于法加工，用插齒刀在插齒機上加工齒輪的齒形，它是按一對圓柱齒輪相嚙合的原理進行加工的，插齒時，插齒刀對被切齒坯執(zhí)行強制嚙合關(guān)系，逐步從齒坯上切除金屬。插齒刀一邊旋轉(zhuǎn)，一邊作上下往復運動，其運動使刀齒側(cè)面在齒坯一系列位置上的包絡線，逐步形成了正確的漸開線，最終切除整個齒形。其主要運動有：主運動。即插齒刀的上下往復直線運動。分齒運動。即插齒刀和工件之間強制的按速度比保持一對齒輪嚙合關(guān)系的運動。（3）圓周運動。即分齒運動過插齒刀每往復一次其分度圓周所轉(zhuǎn)過的弧長。（4）徑向進給運動。插齒時，當插齒刀切至全齒深時，徑向進給停止，分齒運動仍繼續(xù)進行，直至加工完成。（5

5、）讓刀運動。為了避免插齒刀在返回形行，刀齒和后面與工件的齒面發(fā)生摩擦，在齒刀返回時，工件必須讓開一段距離，當切削行程開始前，工件又回復到原位。剃齒原理？剃齒屬于法加工，利用一對螺旋齒輪“嚙合”的原理進行加工的，剃齒刀像一個高精度、高硬度的變位螺旋齒輪。剃齒時，齒坯被固定在心軸上，心軸被安裝在剃齒機工作臺上的雙頂尖之間，齒坯本身不能旋轉(zhuǎn)，而是由剃齒刀帶動，有規(guī)律地順時針（正轉(zhuǎn)）和逆時針（反轉(zhuǎn)）交替旋轉(zhuǎn)。正轉(zhuǎn)時剃削輪齒的一個側(cè)面，發(fā)轉(zhuǎn)時梯削輪齒的另一個側(cè)面。砂輪的自銳性？磨削中，磨粒本身也由逐漸磨鈍，使切削作用變差，切削力變大。當切削力超過黏合劑強度時，磨鈍的磨粒脫落，露出一層新的磨粒，這就是砂輪

6、的“自銳性”砂輪的修整原理？砂輪休整的原理是除去砂輪表面上的一層磨料，使其表面重新露出光整鋒利的磨粒，以恢復砂輪的切削性能與外形精度。修整方法主要取決于砂輪的特性。車削加工工藝特點？適用范圍廣泛。易于保證被加工零件各表面的位置精度?？捎糜谟猩饘倭慵木庸ぁＧ邢鬟^程比較平穩(wěn)。生產(chǎn)成本較低。加工的萬能性好。銑削加工工藝特點？生產(chǎn)率價高。刀齒散熱條件較好。銑削加工的應用范圍廣泛。銑削時容易產(chǎn)生振動。鉆孔的工藝的特點？（1）容易產(chǎn)生“引偏”。（2）排屑。切削熱不宜傳散。加工精度差。鏜削加工工藝特點？鏜床是加工機座、箱體、支架等外形復雜的大型零件的主要設備。加工范圍廣。能獲得較高的精度和較低的表面粗

7、糙度。鏜削可有效地校正原孔的軸線偏斜。鏜削的生產(chǎn)率低。磨削加工工藝特點？加工精度高?？杉庸じ哂捕鹊牟牧?。徑向分力大。磨削溫度高。砂輪有自銳性。應用越來越廣泛。端銑與的特點？（1）端銑的生產(chǎn)率高于采用較大的銑削用量。端銑用的端銑刀大多數(shù)鑲有硬質(zhì)合金刀頭，且剛性較好，可用的圓柱銑刀多用于高速鋼制成，其刀和軸的鋼性又差，使銑削用量和銑削速度受到很大的限制。（2）端銑的加工質(zhì)量比好。端銑時可利用副切削刃對已加工表面進行修光，只要選取合適的副偏角，可減少殘留面積，減小表面粗糙度。際上是由許多圓弧組成，表面粗糙度較大。是只有圓周刃切削，已加工表面實（3）的適應性比端銑好。能用多種銑刀銑削平面、溝槽、齒形和

8、成形面等，適應性較強。而端銑只適宜端銑刀或立銑刀切削的情況，只能加工平面。順銑與逆銑的優(yōu)缺點？按照銑削時，主切削運動速度方向與工件進給運動方向的相同或相反，和逆銑?？煞譃轫樸婍樸姇r，系效力的水平分力與工件的進給方向相同，而工作臺進給絲杠與固定螺母之間一般又有間隙存在嗎，因此切削力容易引起工件和工作臺一起向前竄動，使進給量突然增大，容易引起打刀。逆銑時可以避免這一現(xiàn)象，故生產(chǎn)中多采用逆銑。在順銑鑄件或鍛件等表面有硬皮的工件時，銑刀齒首先接觸工件的硬皮，加劇了銑刀的磨損，逆銑則無這一缺點。逆銑時，銑削力的水平分力與工件進給方向相反。在逆銑時，切削厚度從零開始逐漸增大，因而切削力開始切削時將經(jīng)歷一段

9、在切削硬化的已加工表面上擠壓滑行過程，也會加速的磨損。同時，逆銑時，銑削力將工件上抬，容易引起，這是逆銑的不利之處。鏜床鏜孔與車床鏜孔的比較？鏜床鏜孔是鏜刀旋轉(zhuǎn)，工件直行作進給運動；車床鏜孔工件旋轉(zhuǎn)做主運動，鏜刀直行作進給運動。鏜床鏜孔主要用于加工機座、箱體、支架等外形復雜的大型零件的主要設備，能保證加工的孔的位置精度和尺寸精度；而車床鏜孔只用來加工單個的要求較低的孔。寫出滾齒時的傳動鏈？（1）速度傳動鏈：（2）傳動鏈：軸向進給傳動鏈：差動傳動鏈：P26特種加工的種類和原理？（處不全）P27，此電火花加工：電火花加工是利用工具電極和工件電極間瞬時火花放電所產(chǎn)生的高溫，熔蝕工件材料來實現(xiàn)加工的。

10、電解加工：電解加工是利用金屬在電解液中產(chǎn)生陽極溶解的電化學原理對工件進行成型加工的法。（3）激光加工：通過光學系統(tǒng)將激光聚焦成一個極小的光斑（直徑幾微米至幾十微米），從而獲得極高的能量密度和極高的溫度，在此高溫下，任何堅硬的材料將瞬時急劇融化和蒸發(fā)，并產(chǎn)生沖擊波，使融化的物質(zhì)式地噴射去除。激光加工就是利用這種原理蝕除材料進行加工的。（4）超聲波加工：超聲波加工是利用超聲頻振動的工具端面沖擊工作液中的懸浮磨粒，由磨粒對工件表面撞擊拋磨來實現(xiàn)對工件加工的寫出各機床的名稱及類別代號？P44 表 1.3 機床類別代號法。類別車床鉆床鏜床磨床工 齒機 輪床 加螺紋 加工 機床銑床刨插床拉床鋸床其他 機床

11、代號CZTM2M3MYSXBLGQ解釋 MG1432A 機床各代號的含義？ MG1432 型高精密萬能外圓磨床： M：類別代號（磨床類） G：通用特性（高精度） 1：組別代號（外圓磨床組）4：系別代號（萬能外圓磨床系）32：主參數(shù)（最大磨削直徑 320mm）A：改進順序號（第一次改進）第二章重點主運動：是切除多余金屬層所必需的基本的運動，在切削運動中，主運動速度最高，消耗功率最大，只能有一個。進給運動：使多余材料不斷投入切削，從而加工出完整表面所需的運動，此運動速度較低，消耗功率較小，是形成以加工表面的輔助運動，可有一個或多個。切削速度：切削加工時，刀具切削刃上選定點相對于工件的主運動的速度。

12、刀刃各點的切削速度可能不同。為 m/s，進給量：在工件或刀具主運動每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)或每一行程時（或時間內(nèi))，刀具和工件之間在進給運動方向上的相對位移量，是 mm/r（用于車削鏜削）或 mm/行程（用于刨削磨削）背吃刀量：也稱切削深度，在垂直于主運動方向和進給運動方向的工作平面內(nèi)測量的刀具切削刃與工件切削表面的接觸長度。切削寬度：在主切削刃選定點的基面內(nèi)，沿過渡表面度量的切削層尺寸。切削厚度：在主切削刃選定點的基面內(nèi)，垂直于過渡表面度量的切削層尺寸。切削面積：在主切削刃選定點的基面內(nèi)的切削層的橫截面積。切削：刀具在切削過，如果只有一條直線刀刃參加切削工作，這種情況成為切削。其主要特征是：刀刃上各點切屑流

13、出方向大致相同，被切材料的變形基本上發(fā)生在二維平面內(nèi)。非切削：若刀具上的切削刃是曲線或有幾條切削刃都參加切削，并且同時完成整個切削過程，則稱之為非切削。其主要特征是：各個刀刃的交接處切下的材料互相影響和干擾，材料變形更為復雜，切發(fā)生在三位空間內(nèi)。切削平面：切削平面是通過刀刃上選定點，切于工件過渡表面的平面?；妫夯媸峭ㄟ^刀刃上選定點，垂直于該點切向運量的平面。已加工表面：工件上經(jīng)過刀具切削后形成的表面，并且隨著切削的繼續(xù)進行而逐漸擴大。待加工表面：工件上即將被切去的表面，隨著切削過程的進行，它將逐漸減小，直至全部切去。加工表面（過渡表面）：工件上正被刀具切削的表面，并且是切削過面，但它總是處

14、在待加工表面與已加工表面之間。不斷改變著的表金屬切削加工：金屬切削加工是利具切去工件毛坯上多余的金屬層，以獲得具有一定的幾何精度和表面質(zhì)量的機械零件的機械加工方法。前刀面：切下的切屑沿其流出的表面。主后刀面：與工件上過度表面相對的表面。副厚刀面：與工件上已加工表面相對的表面。主切削刃：前刀面與主后刀面相交而得到的邊鋒，它完成主要的切除工作。副切削刃：前刀面與副后刀面相交而得到的邊鋒，它配合主切削刃完成切削工作，丙最終行程工件的已加工表面。刀尖：主切削刃和副切削刃連接處的一段刀刃。刀具的標注角度：刀具的標注角度是指在刀具工作圖中要標注出的即合角度，即在標注角度參考系中的幾何角度。刀具工作角度：以

15、切削過實際的切削平面、基面和正交平面為參考平面所確定的刀具角度稱為刀具的工作角度，又稱實際角度。正交平面：過主切削刃上選定點，并垂直于切削平面與基面的平面。（正交平面垂直于主切削刃在基面的投影。法平面：過主切削刃上選定點并垂直于主切削刃或其切線的平面。背平面：通過主切削刃上選定點，平行于刀桿軸線并垂直于基面的平面，與進給方向垂直。假定工作面：通過主切削刃上選定點，同時垂直于刀桿軸線及基面的平面，與進給方向平行。前角：在正交平面內(nèi)從誒昂的前刀面與基面之間的夾角。前角表示前刀面的傾斜程度，有正、負和零值之分。后角：在正交平面內(nèi)測量的主后刀面與切削平面之間的夾角。主要表示主后刀面的傾斜程度，一般為正

16、值。后角的作用是為了減小后刀面與工件之間的摩擦和減少后刀面的磨損。主偏角：在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動方向的夾角，主偏角一般為正值。主偏角的大小影響切削條件、刀具和切削分力的大小等。副偏角：在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動反方向的夾角，一般為正值。作用是為了減小副切削刃和副后刀面與工件已加工表面之間的摩擦，以防止切削時產(chǎn)生震動。刃傾角：在切削平面內(nèi)測量的主切削刃與基面之間的夾角。刃傾角主要影響主切削刃的強度和切屑流出的方向。副后角：在副切削刃上選定點的副正交平面內(nèi)，副后刀面與副切削平面之間的夾角。（副切削平面是過該選定點并包含切削速度向量的平面。剪切角：剪切角是

17、剪切滑移面與切削速度之間的夾角，它表示了剪切滑移面的位置。切削控制：在切削加工中采取適當?shù)拇胧ǖ睹嫔夏ブ瞥鰯嘈疾刍蚴褂脡簲嗍綌嘈计鳎﹣砜刂魄行嫉木砬?、流出與折斷，使形成“可接受”的；良好屑形（又叫斷屑）。衡量切屑可控性的主要標準是：不妨礙正常的加工，即不纏繞在工件。刀具上，不飛濺到機床運動中；不影響操作者的安全；易于、存放和搬運。積屑瘤：在切削速度不高而又能形成連續(xù)切削的情況下，加工一般鋼料或其他塑性材料時，常常刀面處黏著一塊剖面有時呈三角形的硬塊，這塊冷焊刀面上的金屬稱為積屑瘤或刀瘤。切削力：金屬切削時，刀具切入工件，使被加工材料發(fā)生變形并成為切屑所需的力，稱為切削力。切削溫度：切削溫度一

18、般指前刀面與切屑接觸區(qū)域的平均溫度。刀具的磨鈍標準：滾刀具磨損后將影響加工質(zhì)量，因此必須根據(jù)加工情況規(guī)定一個最大的允許磨損值，這個磨損限度稱為刀具的磨鈍標準。刀具：一把新刀（或剛?cè)心ミ^的刀具）從開始使用直至達到磨鈍標準所經(jīng)歷的實際切削時間，稱為刀具實際切削時間。對于可重磨刀具而言，刀具指的是刀具兩次刃磨之間所經(jīng)歷的刀具總：對于可重磨刀具，其從第一次投入使用直至完全報廢（經(jīng)刃磨后亦不可再用）時所經(jīng)歷的實際切削時間，叫做刀具總。刀具的切削加工性：工件材料切削加工性是指在一定的切削條件下，對工件材料進行切削加工的難易程度。相對加工性：在判別材料的切削加工性時，一般以切削正火狀態(tài) 45 鋼的v60 作

19、為基準，寫作金屬材料，當切削厚度較小、切削速度較高、刀具前角較大是，一般常得到這類切屑。他的切削過程平穩(wěn)、切削力波動較小、已加工表面粗糙度值比較小。擠裂切屑 這類切屑外表呈鋸齒形，內(nèi)表面有時有裂紋。這種切屑大多在切削速度較低、切削厚度較大、刀具前角較小是產(chǎn)生。但愿切屑 如果在擠裂切屑的剪切面上，裂紋擴展到整個面上，則整個單元被切離，成為梯形的單元切屑。崩碎切屑 這是屬于脆性材料的切屑。這種切屑的形狀是不規(guī)則的，加工表面是凸凹不平的。他的脆斷主要是由于材料所受應力超過了它的抗拉極限，切削厚度較大時常得道這種切屑。（2）（3）（4）衡量切屑可控性的標準？不妨礙正常的加工，即不纏繞在工件、刀具上，不

20、飛濺到機床運動中；不影響操作者的安全；易于、存放和搬運。積屑瘤形成原因？切屑與前刀面（由于相互摩擦變得非常潔凈）在一定溫度和壓力下產(chǎn)生黏結(jié)（冷焊）；切屑從黏在刀面的底層上流過，形成內(nèi)摩擦；如果溫度和壓力適當，底層上免得金屬因內(nèi)摩擦而變形，也會發(fā)生加工硬化，從而唄阻滯在底層，一體；黏結(jié)層逐漸長大，直到該處的溫度與壓力以造成繼續(xù)黏結(jié)，積屑瘤就形成了。積屑瘤對切削過程的影響？實際切削前角增大、實際切削厚度增大（背吃刀量增大）、使加工表面粗糙度增大（積屑瘤突出的部分不光滑使加工表面變得粗糙）、對刀具防止積屑瘤產(chǎn)生的措施？有影響。（1）（2）（3）（4）（5）降低切削速度，使切削溫度降低，黏結(jié)現(xiàn)象不易產(chǎn)

21、生。增大切削速度，使切削溫度升高，黏結(jié)現(xiàn)象不再產(chǎn)生。采用潤滑性能好的切削液，減小摩擦。增加刀具前角，以減小切屑與前刀面接觸區(qū)的壓力。適當改變工件材料的加工特性，減小加工硬化傾向。切削力的來源與測量？切削層金屬、切屑和工件表面層金屬的彈性變形、塑性變形所產(chǎn)生的抗力；刀具與切屑、工件表面間的摩擦阻力。目前采用的切削力測量主要有：測定機床功率，計算切削力。用測力儀測量切削力。分析影響切削力的？P92被加工材料的影響，被加工材料的強度越高，硬度越大，切削力越大，同時受材料加工硬化能力大小的影響?；瘜W成分影響材料的物理力學性能，從而影響切削力的大小。切削用量對切削力的影響。被吃刀力和進給量增大，切削力增

22、大；切削速度V 對切削力的影響可從 F-V 關(guān)系圖上反應。刀具幾何參數(shù)對切削力的影響。前角增大切削力減??；車刀的負棱是通過其寬度與進給量的比來影響切削力，比越大切削力增大；主偏角對切削力影響。刀具材料對切削力的影響。刀具材料與被加工材料間的摩擦系數(shù)，影響到摩擦力的變化。直接影響切削力的變化。切削液對切削力的影響。切削過刀具磨損對切削力的影響。車刀小了切削力。正確采用切削液可以減小摩擦，降低切削力。刀面上磨損時而形成月牙洼時，增大了前角，減切削熱的來源？被切削的金屬將發(fā)生彈性和塑性變形而耗功，這是切削熱的一個重要來源。切屑與前刀面、工件與后刀面之間的摩擦也要耗功，也產(chǎn)生出大量的熱。所以切削熱的來

23、源就是切屑變形功和前、后刀面的摩擦功。分析影響切削溫度的？P101（1）切削用量的影響。在切削用量三要素中，切削速度對切削溫度影響最大，進給速度次之，背吃刀量最小。工件材料的影響。工件材料對切削溫度的影響與材料的強度、硬度、導熱性，以及熱處理狀態(tài)有關(guān)。材料的強度、硬度越高，切削力越大，切削時耗功越多，產(chǎn)生的切削熱量也越多。材料導熱性好，是切削溫度降低。刀具幾何參數(shù)的影響。前角和主偏角影響較大。前角加大，變形和摩擦減小，因而切削熱減少。主偏角減小將使切削刃工作長度增加，散熱條件改善，使切削熱降低。磨損的影響。在后刀面的磨損值達到一定數(shù)值后，對切削溫度的影響增大，切削速度越高，影響越顯著。切削液的

24、影響。切削液對切削溫度的影響與切削液的導熱性能、比熱容、流量、澆注方式、以及本身的溫度有很大的關(guān)系。（2）（3）（4）（5）刀具磨損的種類及其產(chǎn)生的條件？P105正常刀具磨損：（1）前刀面磨損（月牙洼磨損） 切塑性金屬時，如果切削速度較高和切削厚度較大，切屑與前刀面完全是新鮮表面相互接觸和摩擦，化學活性很高，接觸面又有很高的壓力和溫度，空氣或切削液滲入比較，因此刀面上形成了月牙洼。（2）后刀面磨損。 后刀面雖然有后角，但由于切削刃不如理想的鋒利，而有一定的鈍圓，后刀面與工件表面的接觸壓力很大，存在著彈性和塑性變形。因此，后刀面與工件實際上是小面積接觸，磨損就發(fā)生在這個接觸面上。邊界磨損。 原因

25、：切削時，在刀刃附近的前、后刀面上，壓應力和剪應力很大，但在工件表面處的切削刃上應力突然下降，形成很高的應力梯度，引起很大的剪應力。同時，前刀面的切削溫度很高，而刀具與工件外表面接觸處由于受空氣冷卻和切削液冷卻而造成溫度迅速降低，造成很高的溫度梯度，也引起很大的剪應力，促使刀具磨損。由于加工硬化的原因，靠近刀尖處的副切削刃處的切削厚度減薄到（3）零，引起刀刃打滑，促使刀具磨損（破損）：磨損。的破損按性質(zhì)可分為塑性破損和脆性破損：（1） 塑性破損。塑性破損是由于高溫高壓而使前、后（刀）面發(fā)生塑性能力。而喪失切削（2） 脆性破損。硬質(zhì)合金和陶瓷刀具在機械和熱沖擊作用下，常產(chǎn)生崩刀，碎斷，剝落，裂紋

26、等均屬于脆性破損。按時間又可分為早期破損和后期破損：脆性大的刀具材料切削高硬度材料或斷續(xù)切削時，常出現(xiàn)早期破損。此時，前、后（刀）面尚未發(fā)生明顯破損。后期破損是切削一定時間后，刀具材料因交變機械應力和熱應力所致的疲勞損壞。刀具磨損的原因？P106（1） 硬質(zhì)點磨損（機械磨損或摩擦磨損） 由于工件材料、材料集體組織中所含的碳化物、氮化物或氧化物等硬質(zhì)合金點，以及積屑瘤的碎片等造成的機械磨損（一般認為硬質(zhì)點產(chǎn)生的磨損量與刀具和工件相對滑動距離或切削路程成正比）（2）黏結(jié)磨損。黏結(jié)是指刀具工件材料接觸到原子間距離所產(chǎn)生的結(jié)合現(xiàn)象。黏結(jié)點因相對運動，刀具材料中晶?；蚓ЯＨ菏芗艋蚴芾粚Ψ綆ё?，損。及

27、產(chǎn)生黏結(jié)磨（3）擴散磨損。兩摩擦表面的化學元素有可能擴散到對方去，因而使刀具表層的化學成分發(fā)生變化，刀具材料的性能，使刀具磨損加快?；瘜W磨損（包括氧化磨損）。在一定溫度下，刀具材料與某些周圍介質(zhì)（如空氣中的氧，切削液中的添加劑硫、氯等）發(fā)生化學作用，在刀具表面形成一層硬度較低的化合物被帶走，加速刀具磨損或者因為刀具材料唄某種介質(zhì)腐蝕，造成刀具磨損。熱電磨損。在切削區(qū)高溫作用下，刀具與工件材料之間形成熱電偶，產(chǎn)生熱電勢，5刀具與切屑及刀具與工件間有電流通過，可加快刀具的擴散磨損。（4）（5）刀具的磨損階段及其形成原因？P107（1）初期磨損階段。這一階段磨損較快。這是因為刃磨后的新刀具，其后刀面

28、與加工表面接觸面積較小，壓應力較大。新刃磨的刀面上的圍觀粗糙度也加速了磨損。正常磨損階段。經(jīng)初期磨損后，后到面上被磨出一條狹窄的棱面，壓強減小，故磨損量的增加也緩慢下來。急劇磨損階段。當經(jīng)過正常磨損階段后，切削刃顯著變鈍，切削力增大，磨損帶寬度增加到一定限度后，切削力與切削溫度均迅速升高，磨損速度增加很快，以致刀具損壞而失去切削能力。（2）（3）何謂良好的切削加工性？良好的切削加工性是指：刀具較長或一定下的切削速度較高，在相同的切削條件下切削力較小，切削溫度較低；容易獲得好的表面質(zhì)量；切屑形狀容易控制或容易斷屑。改善材料切削加工性的途徑？影響工件材料切削加工性的有很多，其中包含有物理力學性能、

29、化學成分、金相組織以及加工條件等方面。生產(chǎn)中常用的措施主要有以下兩種：調(diào)整材料的化學成分。因為材料的化學性能直接影響其力學性能。采用熱處理高山材料的切削加工性?；瘜W成分相同的材料，當其金相組織不同時，力學性能就不一樣，其切削加工性就不同。分析切削用量的選擇所產(chǎn)生的影響？P111切削用量三要素對加工質(zhì)量、切削加工生產(chǎn)率和刀具耐用度都有很大的影響：（1）對加工質(zhì)量的影響。切削用量三要素中，背吃刀量和進給量增大，都會使切削力增大，加工變形增大，并可能引起振動，從而降低加工精度和增大表面粗糙度件工藝系統(tǒng)的強度，應盡可能選擇大的進給量；最后，根據(jù)工件的材料的刀具的材料確定切削速度。粗加工一般選用中等或更

30、低的數(shù)值。精加工切削用量的選擇？精加工時，應以保證零件的加工精度和表面質(zhì)量為主，同時也要考慮刀具的和獲得較高的生產(chǎn)率。精加工往往采用逐漸減小背吃刀量的方法來逐步提高加工精度，進給量的大小主要依據(jù)表面粗糙度的要求來選取。選擇切削速度要避開積屑瘤產(chǎn)生的切削速度區(qū)域，硬質(zhì)合金刀具多采用較高的切削速度，高速鋼刀具則采用較低的切削速度。一般情況下，精加工選用較小的背吃刀量、進給量和較高的切削速度，這樣既可保證加工質(zhì)量，又可提高生產(chǎn)率。第三章重點機械加工工藝過程：機械加工工藝過程是指用機械加工的方法（包括鉗工工操作）按規(guī)定的順序把毛坯（包括壓制材料）變成零件的全部過程?？杉毞譃楣ば颉惭b、工位、工步和走刀

31、。工序：工序是工藝過程的基本單元。它指的是一個工人（或一組工人）在一個工作地點（一般是指一臺機床）對一個工件（對多軸機床來說是同時對幾個工件）所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。安裝：一個工序有時在零件的幾次裝夾下完成，這是在零件每裝夾一次下完成的那部分工作稱為一次安裝。工位：在多軸機或在帶有轉(zhuǎn)位家具的機加工時，工件在機所占有的一個位置上所完成的那部分工作成為一個工位。工步：工步是工序的基本單元。工步的定義是：在加工表面、切削刀具和切削用量（對車削來說，指主軸轉(zhuǎn)速和車刀進給量，不包括切深，對其他加工也類似）都不變的情況下所連續(xù)完成的那一部分工作。走刀：有些工步由于余量太大，或由于其他原因，需要同一刀

32、具在相同轉(zhuǎn)速和進給量下（切深可能略有不同）對同一表面進行多次切削。這是，刀具在加工表面上對工件每一次切削完成的那一部分工作成為一次走刀。機械加工工藝規(guī)程：將合理的工藝過程和操作方法，按照一定的格式寫成文件，用來指導生產(chǎn)，這個工藝文件就叫做加工工藝規(guī)程。零件的結(jié)構(gòu)工藝性：工藝性就是有加工的可能性。結(jié)構(gòu)工藝性好就是指這種結(jié)構(gòu)在相同的生產(chǎn)條件下，能用叫經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量的加工出來。粗基準：以毛坯表面為基準者，稱為粗基準。精基準：以加工過的表面作為基準者，稱為精基準。經(jīng)濟加工精度：經(jīng)濟加工精度是指在正常的機床、刀具、工人等工作條件下，以最有利的消耗成本所能達到的加工精度（個人總結(jié)）?！局冈谡５募庸l

33、件下（采用符合質(zhì)量標準的設備和工藝裝備，使用標準技術(shù)等級的工人、不延長加工時間），一種加工方法所能保證的加工精度。（來自百科）】加工余量：加工表面為了達到所需要的精度和表面質(zhì)量而應切除的金屬層厚度，也即加工前后的尺寸之差。封閉環(huán)：尺寸鏈中在加工過程最后間接獲得的尺寸（環(huán)）稱為封閉環(huán)。組成環(huán)：尺寸鏈中直接獲得的并對封閉環(huán)有影響的尺寸環(huán)都稱為組成環(huán)。增環(huán)：尺寸鏈中的組成環(huán)，由于其變動引起封閉環(huán)同向變動，則該組成環(huán)為增環(huán)，用減環(huán)：尺寸鏈中的組成環(huán)，由于其變動引起封閉環(huán)反向變動，則該組成環(huán)為減環(huán)，用（3）擬訂工藝路線，這是制訂工藝規(guī)程的。確定各工序所采用的機床、夾具、刀具和量具。確定加工余量，計算工序

34、尺寸及公差。確定各工序的切削用量和工時填寫工藝文件。毛坯的種類及其選擇原則？。鑄件，適用于形狀復雜的零件。成批生產(chǎn)中，廣泛實用金屬模代替木模，以提高鑄件的精度。鍛件，適用于強度要求較高，形狀比較簡單的零件。成批生產(chǎn)中廣泛實用模鍛代替自由鍛，以提高鍛件的精度。大批大量生產(chǎn)中，廣泛使用精密鍛造。型材，如各種熱軋或冷拉的原棒料、板材等，適用于形狀簡單、尺寸不大的零件。焊接件，在單件小批生產(chǎn)中，使用焊接件制作大件毛坯，可大大縮短生產(chǎn)周期。冷沖壓件，適用于板累零件。粗基準選擇原則？P131相互位置要求原則。余量均勻原則。（3）選擇粗基準是，必須考慮定位準確、夾緊可靠，以及夾具結(jié)構(gòu)簡單、方便。（4）如果已

35、經(jīng)能用精基準定位時，一般就不重復使用粗基準，這常成為不重復使用粗基準原則。精基準選擇原則？P134（1）應盡量選擇設計基準作為精基準，這常稱為基準重合原則。（2）當選用設計基準為精基準有時，可以采用非設計基準作為精基準，但應盡量減少基準的轉(zhuǎn)換次數(shù)，以減少基準不重合誤差。這稱為最短路線原則。當工件以某一精基準定位，可以較方便地加工所有（或大多數(shù)）其他各表面時，則應盡早地把這個基準面加工出來，并達到一定精度，以后各工序都以它為基準，這常稱為同意基準原則。所選擇的精基準，應能保證工件定位準確、夾緊可靠，并有合適的定位夾緊機構(gòu)。在光整加工和磨削加工中，用自為基準或互為基準的方法，來減少加工余量，提高生

36、產(chǎn)效率，保證表面層的質(zhì)量。加工階段的劃分和劃分加工階段的目的？P147當工件的加工質(zhì)量要求較高時，常把工藝路線分成幾個階段，一般可分為：粗加工階段。半精加工階段。精加工階段。光整加工階段。劃分加工階段的主要目的是：保證加工質(zhì)量。合理使用設備。粗加工階段可及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。適應熱處理的需要。加工工序的安排原則？P148（1）先精后精分開。先加工平面再加工孔。先主要面，后次要面。（4）有些零件的精加工工序必須在裝配（總成）以后進行。熱處理工序如何安排？正火、調(diào)制等改善材料機械性能和加工性的熱處理，應放在粗加工以前或粗加工和半精加工之間進行。消除內(nèi)應力的熱時效工序，一般放在粗加工前或放在粗加工與半精

37、加工之間進行。淬硬工序一般放在半精加工和精加工之間進行。影響加工余量的？P151（1）前一工序的公差優(yōu)點：零件的制造精度不高，但卻可獲得很高的裝配精度；組內(nèi)零件可以互換，裝配效率高。缺點：增添了零件測量、分組、存貯、的工作量。分組裝配法適用于在大批大批生產(chǎn)中裝配那些組成環(huán)數(shù)少而裝配精度又要求特殊高的機器結(jié)構(gòu)。復合選配法是上述兩種方法的復合，零件預先度量分組，裝配時分組裝配，但在組內(nèi)根據(jù)工人的經(jīng)驗選擇。何謂修配裝配法，優(yōu)缺點，適用范圍？P184修配裝配法是用鉗工或機械加工的方法修整產(chǎn)品尺寸鏈中某個有關(guān)的零件的尺寸以獲得規(guī)定的裝配精度的方法。優(yōu)點：可降低零件的加工精度。8 N# 9 A) b, h

38、0 W加工設備精度不高也可采用。% v& G9 q: e: d4 J5 v, r$ _節(jié)省機械加工的時間，產(chǎn)品成本低。- u: A, m% c# |缺點：勞動量大，裝配工作復雜，增加較多的裝配時間。適用范圍：在成批生產(chǎn)或在單件小批生產(chǎn)中，對于裝配精度要求較高，組成環(huán)數(shù)目較多，當用互換法裝配時對組成環(huán)的公差要求太嚴，難于制造時，常采用修配法進行裝配。何謂調(diào)整裝配法，優(yōu)缺點，適用范圍？調(diào)節(jié)裝配法用一個可調(diào)節(jié)尺寸的零件，來補償裝配累積誤差。補償原理有兩種：一、調(diào)節(jié)補償件在機器中的位置；二、增加一個一定尺寸的零件，用改變這個零件的尺寸進行調(diào)節(jié)。優(yōu)點：缺點：適用范圍：第四章重點機床夾具：將工件進行定位、

39、夾緊，將刀具進行導向或?qū)Φ?，以保證工件和刀具間的相對位置關(guān)系的附加裝置，簡稱夾具。定位：工件在機應占有合適的加工位置，使工件與及機床主軸、導軌之間具有準確地相對位置，從而保證被加工工件的尺寸精度和位置精度，這稱為工件的定位。夾緊：將工件固定在既定的位置上，使它不致因切削力、慣性力、重力的作用而移動，保證機械加工的正常運行，這成為工件的夾緊。六點定位原理：采用六個按一定規(guī)則布置的約束點，限制工件的六個全定位。這稱為六點定位原理。度，即可實現(xiàn)完完全定位：采用適當?shù)亩ㄎ辉拗乒ぜ趭A具中的六個度，即實現(xiàn)完全定位。不完全定位：在保證加工精度的前提下，有時并不需要完全限制工件的六個稱為不完全定位。度

40、，此時過定位：定位元件過多，而使工件的一個度同時被兩個以上的定位元件限制，此時稱為過定位（超定位）。欠定位：定位元件 叫做欠定位。，致使根據(jù)加工的尺寸和位置等要求應該限制的度未被限制，定位誤差：指因工件在夾具中定位確而帶來的誤差。機床夾具的作用和按使用范圍分類？P197保證加工精度?？s短輔助時間。擴大機床的使用范圍。減輕工人的勞動強度。降低生產(chǎn)成本?？捎奢^低技術(shù)等級的工人進行加工。按使用范圍分類：（1）通用夾具。（2）夾具。成組夾具。組合夾具。隨行夾具。工件在機的安裝方法及其原理？P194（1） 劃線安裝。這種安裝方法是按圖紙要求，在工件上畫出加工表面的尺寸及位置線，然后利用劃針盤等工具在機對

41、工件找正然后夾緊。（這種安裝方法簡單，不需要專門設備而且通用性好，但生產(chǎn)效率較低、精度不高）（2） 夾具安裝。此時工件不需要劃線和找正，而是靠夾具來保證工件在機所需的位置，并使其夾緊。（夾具安裝可以獲得劃線安裝所達不到的高精度和高生產(chǎn)率，它通常用于中批生產(chǎn)以上的生產(chǎn)類型。夾具由那幾部分組成及各部分的作用？P195（1）（2）（3）（4）定位元件及定位裝置。用來確定工件在夾具上位置的原件或裝置。夾緊元件及夾緊裝置。用來夾緊工件，使其位置固定先來的元件或裝置。對刀元件。用來確定刀具與工件相互位置的元件。動力裝置。為減輕工源。力勞動，提高勞動生產(chǎn)率，所采用的各種機動夾緊的動力（5）（6）夾具體。將夾

42、具的各種元件、裝置等連接起來的基礎件。其他元件及其他裝置。例如，實現(xiàn)工件分度的分度元件或分度裝置；確定夾具在機位置的的定向元件。引起定位誤差的？P219-221因基準不重合帶來的定位誤差。定位基準與設計基準（工序基準）不重合時，兩個基準之間的誤差會反映到被加工表面上去，這類定位誤差有時稱為基準轉(zhuǎn)換誤差。常見的平面定位，V 形鐵定位。因間隙引起的定位誤差。在使用心軸、銷定位套定位時，常會因為定位面與定位元件之間的間隙，而使定心確，因其定位誤差。3）除了上面的兩種情況之外，定位基面本身的形狀誤差，也會引起定位誤差。夾緊機構(gòu)的分類？斜楔夾緊機構(gòu)。（這種直接用楔塊加緊工件的辦法雖然十分可靠，但操作不便

43、，目前已很少使用。）螺旋夾緊機構(gòu)。（螺旋夾緊機構(gòu)是夾具中應用最廣泛的一種。）偏心夾緊機構(gòu)。（偏心夾緊機構(gòu)由于其夾緊方便迅速，在家具中獲得了廣泛的應用。鉸鏈夾緊機構(gòu)。聯(lián)動夾緊機構(gòu)。鉆套的種類和適用場合？（1）固定鉆套。固定鉆套主要在中小批生產(chǎn)中用來加工小孔，或孔間距較小，需湊的地方。緊可換鉆套。多用在大批大量生產(chǎn)中（鉆套因磨損而更換的次數(shù)較多），但不適合用于連續(xù)更換刀具的場合，不夠迅速，螺釘孔很快就會磨損?？鞊Q鉆套。廣泛用于需要連續(xù)更換刀具的場合，鉆套的配合選擇與可換鉆套相同。夾具的各種動力裝置及其特點？（1）氣動夾緊。利用壓縮空氣作為動力源的氣動夾緊裝置是應用最廣泛的一種夾具動力裝置。壓縮空氣

44、粘度小，管路損失小；管道不易堵塞，簡便；不污染環(huán)境，輸送分配方便。缺點是與系統(tǒng)相比，工作壓力較低，因此結(jié)構(gòu)尺寸較大；氣閥換向時，壓縮機空氣排入大氣發(fā)出噪音。（2）夾緊。與氣壓夾緊相比有下列優(yōu)點：壓強可高達 6MPa 以上，比氣壓高十余倍，因此油缸直徑力機構(gòu)，所以夾具結(jié)構(gòu)簡單緊湊。液體不可壓縮，因此夾緊剛性大，工作平穩(wěn)，夾緊可靠。噪音小。氣缸小很多，通常不需要增在重切削條件下，宜采用夾緊。缺點：若機床沒有系統(tǒng)，而要為夾具專門設置一套系統(tǒng)，則將使夾具成本提高。（3）氣液聯(lián)合夾緊。（特點是氣壓與優(yōu)缺點互相結(jié)合）（4）電磁夾緊。它具有安裝方便、迅速、容易實現(xiàn)自動化的優(yōu)點。但只能加工倒磁材料的工件。（自

45、己總結(jié)）夾緊力確定原則？所需夾緊力的確定應考慮夾緊力的三要素：方向、作用點和大小。1）確定夾緊力的方向應考慮：夾緊力的方向應保證定位準確可靠，而不破壞定位，即保證在夾緊作用下是工件與定位元件接觸，方向一般垂直于主要定位基準面。夾緊力的作用方向應使所需夾緊力盡可能的小，以減輕疲勞強度，提高生產(chǎn)率，夾緊機構(gòu)緊湊、請便，工件變形小。一般最理想的夾緊力的作用方向是與重力、切削力方向一致。夾緊力作用方向應使工件變形盡可能的小。2）夾緊力的作用點的確定應注意以下幾點：夾緊力作用點應能保持工件定位穩(wěn)定而不致引起工件位移或偏移。夾緊力的在作用點應使工件的夾緊變形盡可能的小，不影響精度。加緊力作用點應盡可能靠近

46、工件被加工表面，以提高加工部位的加緊剛性，減小切削力對夾緊點的力矩，防止或減少工件振動。3）夾緊力大小的確定方法有：類比法。工廠參照在相似工作條件下經(jīng)過考核的同類夾具進行確定。計算分析法。將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)，以簡化計算。根據(jù)工件在切削力、夾緊力作用下處于靜力平衡，可列出力的平衡方程，求出理論夾緊力，再乘以安全系數(shù)，作為實際所需夾緊力。第五章重點加工精度：零件加工后的實際幾何參數(shù)與理想零件的幾何參數(shù)相符合的程度。一般分為尺寸精度，形狀精度和位置精度三個方面。加工誤差：零件加工后的實際幾何參數(shù)與理想零件的幾何參數(shù)的偏離程度。原理誤差：指因利用近似原理或近似的刀具切削刃形狀而產(chǎn)生原理誤差。

47、主軸回轉(zhuǎn)精度：主軸回轉(zhuǎn)軸線在回轉(zhuǎn)時相對于其平均軸線的變動量在誤差敏感方向的最大位移值。主軸回轉(zhuǎn)誤差：瞬時回轉(zhuǎn)中心軸線與平均軸線的距離就是主軸回轉(zhuǎn)誤差。誤差敏感方向： 在某個方向上存在的誤差，對加工件的精度影響最大，而垂直于這個方向的誤差，對工件精度的影響很小，可忽略不計，這個方向就稱為誤差敏感方向。機床的幾何精度：機床的幾何精度是指機床在空載的條件下，不運動或運動速度較低時各主要的形狀、位置和相對運動的精確程度。機械加工工藝系統(tǒng)：在機械加工中，由機床（夾具）、刀具、被加工工件工件一起一個實現(xiàn)某種加工方法的整體系統(tǒng)，這一系統(tǒng)稱為機械加工工藝系統(tǒng)。誤差復映現(xiàn)象：切削一個橫截面為橢圓形的毛坯，切深大

48、時，切削力則大，由此產(chǎn)生的系統(tǒng)變形也大；切深小時，則切削力也小，系統(tǒng)的變形也小。使得加工后的零件截面形狀還是一個橢圓形，這種現(xiàn)象稱為“誤差復映”。誤差復映系數(shù)： 誤差復映系數(shù)是為了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工了后零件的精度越高。（來自百科）常值系統(tǒng)誤差：在順序加工一批工件中，有些誤差的大小和方向始終保持不變，這類誤差稱為常值系統(tǒng)性誤差。變值系統(tǒng)誤差：在順序加工的同一批工件中，有些誤差的大小和方向總是不規(guī)則的變化，這類誤差稱為隨機性誤差。獲得尺寸精度、形狀精度和位置精度的方法？P2451）獲得尺寸精度的方法 (1)試切法。調(diào)整法。定尺寸刀具法。(4)自動控。2）獲得形狀精度的方法

49、：軌跡法。成型法。（3）法。3）活的位置精度的方法：需要多次裝夾加工時，有關(guān)表面的位置精度依賴夾具的正確位置來保證；如果一次裝夾加工多個表面時，個表面的位置精度則依靠機床的精度來保證。影響加工精度的原理誤差。安裝誤差。？（3）測量誤差和調(diào)整誤差。（4）機床、夾具、的制造精度和磨損。（5）機床、夾具、刀具、工件的受力變形。（6）機床、刀具、工件的受熱變形。提高主軸回轉(zhuǎn)精度的途徑？（1）采用高精度的主軸獲得高精度的主軸的關(guān)鍵是提高軸承精度。因此，主軸軸承，特別是前軸承，多選用 D、 C 級軸承；當采用滑動軸承時，則采用靜壓滑動軸承。以提高軸系剛度，減少徑向圓跳動。其次是提高主軸箱體支承孔、主軸軸頸

50、和與軸承相配合零件的有關(guān)表面的加工精度，對滾動軸承進行預緊。（2）使主軸回轉(zhuǎn)的誤差不反映到工件上如采用死頂尖磨削外圓，只要保證定位中心孔的形狀、位置精度，即可加工出高精度的外圓柱面。主軸僅僅提供旋轉(zhuǎn)運動和轉(zhuǎn)矩，而與主軸的回轉(zhuǎn)精度無關(guān)消除爬行現(xiàn)象的措施？消除爬行現(xiàn)象的措施可以通過改善滑移面的摩擦特性和提高傳動系統(tǒng)的剛度來達到：在滑移面間施加適當?shù)臐櫥?。用較快的僅給速度 v 做連續(xù)性的微量進給。影響誤差復映系數(shù)的，減少誤差復映現(xiàn)象對加工精度影響的措施？P278影響誤差復映的：與工件材料及刀具幾何角度有關(guān)的切削力系數(shù)工件在精加工前有充分時間間隔，使之充分冷卻。刀具和砂輪經(jīng)常刃磨和休整，減少切削熱和

51、摩擦熱的產(chǎn)生。（5）使工件在夾緊狀態(tài)下時還有伸縮的，如采用彈簧后頂尖、氣動后頂尖，以減小加工過工件的熱變形。減少機床熱變形對加工精度影響的措施？1）結(jié)構(gòu)設計措施熱對稱結(jié)構(gòu)設計。使關(guān)鍵件的熱變形在誤差不敏感方向移動。合理安排支承位置，使熱位移有效部位縮短。對發(fā)熱大的熱源采用足夠的冷卻措施。（5）均衡關(guān)鍵件的2）工藝措施安裝機床的區(qū)域保持恒定的環(huán)境溫度，可以采用均布加熱器，合理取暖，不靠近照射等措施。待機床達到或接近于熱平衡狀態(tài)后在進行加工，精密磨削中，經(jīng)常采用這種方法。嚴格控制切削用量以減少工件的發(fā)熱。把精密機床安裝于恒溫室內(nèi)，以減少環(huán)境溫度變化對加工精度的影響。保證和提高加工精度的途徑？直接消

52、除或減小原是誤差。不長或抵消原始誤差。變形轉(zhuǎn)移或誤差轉(zhuǎn)移。就地加工達到最終精度。第六章重點。加工硬化：機械加工過，金屬被加工表面層手切削力的作用產(chǎn)生塑性變形，使晶格扭曲，晶粒間產(chǎn)生滑移剪切，晶粒被拉長，使得表面層的金屬硬度增加，這種現(xiàn)象稱為加工硬化。軟化：切削過切削熱的作用會使金屬在塑性變形中產(chǎn)生恢復及再結(jié)晶，是金屬失去加工硬化中所得到的物理機械性能，稱為軟化或回復。磨削燒傷：磨削加工時，表面層有很高的溫度，對于淬火的剛件，往往會使表面層的金相組織產(chǎn)生變化，硬度下降，嚴重影響零件的使用性能，這就是磨削燒傷。表面強化：表面強化是通過對加工表面進行相關(guān)強化工藝，使表面殘余應力和冷作硬化，大大提高了

53、工件的耐疲勞強度，同時微觀不平的頂峰壓平，填入凹谷，使表面粗糙度值減小。機械加工表面質(zhì)量包含的內(nèi)容、對零件使用性能的影響？零件的表面質(zhì)量包括表面的微觀幾何形狀和表面層的機械物理性能兩大方面。表面的微觀幾何形狀包括表面粗糙度、表面圍觀輪廓形狀和等。表面層的機械物理性能包括表面層的加工硬化、表面層的金相組織變化和表面層的殘余應力等。零件表面質(zhì)量對使用性能的影響，主要有以下幾個方面：表面質(zhì)量對耐磨性的影響：表面質(zhì)量對零件耐疲勞強度的影響：表面質(zhì)量對耐腐蝕性能的影響：表面質(zhì)量對配合精度和配合性質(zhì)的影響：分析表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響？（1）表面粗糙度對耐磨性的影響：在一定條件下，有一個最佳表面粗糙度，

54、在這個表面粗糙度下。初期磨量最小，過高或過低都會增加磨損量。表面微觀輪廓形狀對耐磨性的影響：同樣表面粗糙度下，圓弧形輪廓要比尖峰形輪廓耐磨。表面上加工問路的方向（微觀不平度）對零件的影響：在輕載下，上下試件紋路方向與相對運動方向一致時磨損量最小，重載時相反。表面層的加工硬化對耐磨性的影響：存在一個最佳的加工硬化程度，低于或超過這個最佳值，磨損量都會增加。殘余力的影響：壓應力將使零件結(jié)構(gòu)緊密，耐磨性提高，拉應力會使耐磨性下降。（2）（3）（4）（5）分析表面質(zhì)量對零件耐疲勞強度的影響？表面圍觀幾何形狀對耐疲勞強度的影響：粗糙度越大，耐疲勞強度越低，尤其是鋼材最敏感；紋理方向與受力方向一致時，零件

55、的耐疲勞性較好；圓弧形圍觀輪廓形狀比尖峰形的輪廓形狀耐疲勞強度高。表面層的機械物理性能對疲勞強度的影響：表面加工硬化不論是拉伸產(chǎn)生的加工硬化還是壓縮產(chǎn)生的加工硬化，都可以增加疲勞強度；殘余壓應力能夠提高零件的疲勞強度，殘余的壓應力會降低疲勞強度。磨削加工時的燒傷和裂紋都會降低疲勞強度。分析表面質(zhì)量對零件耐腐蝕性能的影響？（1）（2）（3）（4）表面粗糙度越小，耐腐蝕性越好；圓弧形微觀輪廓形狀比尖峰形輪廓形狀的好；表面加工硬化或存在壓應力都可以提高耐腐蝕性，拉應力會降低耐腐蝕性；表面存在裂紋時，耐腐蝕性會下降。分析表面質(zhì)量對零件配合精度和配合性質(zhì)的影響？（1） 表面粗糙度對配合精度和配合性質(zhì)的影

56、響：對于間隙配合，粗糙度越大，磨損迅速，間隙增大，破壞了要求的配合性質(zhì)；對于過盈配合，零件在裝配過的凸峰被壓平，實際過盈量減小，降低了零件的連接強度。，配合表面（2） 表面機械物理性能對配合精度和配合性質(zhì)的影響：零件表面殘余應力會引起變形，是幾何形狀尺寸發(fā)生改變，從而影響配合精度和配合性質(zhì)。分析影響加工硬化的（1）刀具的影響：？刃口圓弧半徑增大，對表層擠壓作用加大，使冷硬增加。后面磨損增加，對已加工面摩擦加大，使冷硬增加。前角加大可減小塑性變形，使冷硬減小。（2）切削用量：切削速度增大，刀具與工件接觸擠壓時間短，塑性變形小，同時切削溫度亦會增加，有助于冷硬回復作用，故冷硬較小。但在高速切削時，切削熱作用時間段，回復作用不充分，故冷硬有所增加。進給量增大，塑性變形增大，因而冷硬也增加。若進給量太小，會形成薄層切削打滑，增加了對表面的擠壓，使塑性變形增加，冷硬加大。工件材料塑性越大，切削后冷硬越嚴重。如何降低切削表面粗糙度？（結(jié)合1選擇合理的切削用量：自己總結(jié)）（1） 切削速度。一般情況下在高速切削時，不會產(chǎn)生積屑瘤，切削速度 v 越高，切削過切屑和加工表面