精益生產(chǎn)會(huì)發(fā)言材料

1、強(qiáng)化意識(shí)、開拓創(chuàng)新構(gòu)建科學(xué)管理模式、全力打造精益管理企業(yè)南方汽車SPS運(yùn)行辦公室 2008年元月目 錄132南方汽車生產(chǎn)管理運(yùn)作工作現(xiàn)狀 南方汽車推行精益生產(chǎn)的動(dòng)力對(duì)精益生產(chǎn)的內(nèi)涵的認(rèn)識(shí)4SPS的相關(guān)概念SPS推進(jìn)部署 6實(shí)施精益生產(chǎn)18項(xiàng)措施 57南方汽車分子公司SPS推進(jìn)情況一、南方汽車生產(chǎn)管理運(yùn)作工作現(xiàn)狀 存在的主要問題： 對(duì)精益生產(chǎn)理念的認(rèn)識(shí)不到位，工作出現(xiàn)偏差 受認(rèn)識(shí)程度的制約，部分企業(yè)片面地認(rèn)為精益生產(chǎn)就是“6S”管理或現(xiàn)場(chǎng)管理，對(duì)精益生產(chǎn)的內(nèi)涵實(shí)質(zhì)認(rèn)識(shí)不清，沒有充分認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)是一項(xiàng)系統(tǒng)工程，它涉及到企業(yè)人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)等各方面的工作，以至在工作推進(jìn)上出現(xiàn)了偏差，將企業(yè)推

2、行精益生產(chǎn)的工作重心放在了物品分類擺放、簡單的可視化看板和環(huán)境清潔打掃上，導(dǎo)致企業(yè)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)大量的浪費(fèi)，成本居高不下。精益生產(chǎn)的推廣實(shí)施缺乏統(tǒng)一的指導(dǎo)體系(突出共性問題) 部分企業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)雖有所認(rèn)識(shí)，并且也在積極推行，但主要內(nèi)容如何確定？推行的關(guān)鍵原則如何設(shè)定？實(shí)施策略如何安排？跟企業(yè)現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)如何相互銜接？始終缺乏一個(gè)統(tǒng)一、相對(duì)完整、方向性明確的精益生產(chǎn)體系指導(dǎo)。以至企業(yè)推行方式各不相同，有側(cè)重于現(xiàn)場(chǎng)整改的，有側(cè)重于生產(chǎn)線改造的，有依靠自身體系逐步推行的，整個(gè)精益生產(chǎn)工作推進(jìn)緩漫。企業(yè)內(nèi)部管理基礎(chǔ)薄弱 由于歷史原因，部分企業(yè)還停留在陳舊的的管理模式，工作隨意性強(qiáng)，沒有建立規(guī)范的管理流程，

3、生產(chǎn)管理的非制度化、非程序化、非標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)象嚴(yán)重。加之由于經(jīng)營上的困難,無暇顧及新管理模式的應(yīng)用,這給精益生產(chǎn)的開展帶來了很大難度。 企業(yè)生產(chǎn)缺乏柔性、市場(chǎng)反應(yīng)能力差 企業(yè)受傳統(tǒng)生產(chǎn)組織方式等諸多要素的影響，單一品種、大批量的生產(chǎn)方式，已經(jīng)不能適應(yīng)目前多品種、小批量的市場(chǎng)需求。特別是大規(guī)模生產(chǎn)方式下帶來的分工過細(xì)、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)規(guī)模過于龐大、庫存過多、人員過多、串行作業(yè)、管理層次多以及剛性生產(chǎn)線等一系列問題，難以應(yīng)對(duì)日益發(fā)展的市場(chǎng)需求。 浪費(fèi)現(xiàn)象嚴(yán)重 由于產(chǎn)品制造過程中人、財(cái)、物、設(shè)備等資源不能充分地利用，造成了大量的浪費(fèi)，如：超量生產(chǎn)的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、多余的流程浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、糾錯(cuò)的

4、浪費(fèi)、多余的動(dòng)作浪費(fèi)等。二、對(duì)精益生產(chǎn)內(nèi)涵的認(rèn)識(shí) 1、生產(chǎn)運(yùn)作管理追求的目標(biāo)2、生產(chǎn)運(yùn)作管理發(fā)展趨勢(shì) 重視生產(chǎn)運(yùn)作策略； 精益生產(chǎn)； 供應(yīng)鏈管理； 敏捷制造。 “高效、靈活、準(zhǔn)時(shí)、清潔地生產(chǎn)出合格產(chǎn)品和提供滿意服務(wù)” 。 3、精益生產(chǎn)的核心與理念 “精”-表示精良、精確、精美；“益”包含利益和效益，“精益”二字突出了這種方式的特點(diǎn)。 核心是以最少的資源投入(人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間和空間),創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值,為顧客提供及時(shí)而適用的產(chǎn)品和服務(wù). 理念是“降低成本、善待員工、提高效率、零缺陷”，已成為世界企業(yè)共同追求的經(jīng)營理念和價(jià)值觀。 4、精益生產(chǎn)的特征 1）對(duì)內(nèi)對(duì)外以“用戶為上帝”;

5、2）在管理思想上貫徹“以人為中心”的人本管理; 3）在組織機(jī)構(gòu)、產(chǎn)品和生產(chǎn)管理上以“精簡為手段”、減少一切浪費(fèi); 4）在工作方法上采取“小組化工作方式”、“并行協(xié)同工作方式”; 5）在物流方面采取“準(zhǔn)時(shí)制供貨”和“看板管理”; 6）在質(zhì)量管理方面采取“盡善盡美“、“全面質(zhì)量管理”、“全面生產(chǎn)維護(hù)”; 7）在制造系統(tǒng)方面盡量采取以數(shù)控設(shè)備為中心的“柔性制造系統(tǒng)”。 精益生產(chǎn)是理念豐田模式是精益生產(chǎn)的另一種提法JIT是精益生產(chǎn)中控制物流的一種方法看板管理是實(shí)現(xiàn)JIT的一種工具5、精益生產(chǎn)、豐田模式、JIT和看板管理6、精益生產(chǎn)的效益1)、所需的人力資源最低可減少一半；2)、在制品庫存最低可降低到原

6、來的1/10；3)、新產(chǎn)品開發(fā)周期可縮短一半至2/3；4)、工廠占用空間可減少一半；5)、產(chǎn)品庫存可降低1/4；6)、產(chǎn)品質(zhì)量可大幅度提升。 總之,精益生產(chǎn)是一個(gè)持續(xù)改善、長期作戰(zhàn)的過程。其基本思想簡單，容易理解，但實(shí)現(xiàn)卻不容易，因?yàn)樗且豁?xiàng)系統(tǒng)工程，涉及到產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)計(jì)劃的編制、機(jī)器的改造、設(shè)備的重新布置、工序的同期化、設(shè)備的預(yù)防維護(hù)、生產(chǎn)組織和勞動(dòng)組織的調(diào)整、人員的再培訓(xùn)等各方面的工作，任何一個(gè)環(huán)節(jié)不改進(jìn)，推進(jìn)工作就很難。但可以肯定的是，只要經(jīng)過不懈的努力，精益生產(chǎn)是能夠給企業(yè)帶來巨大收益的。三、南方汽車推行精益生產(chǎn)的動(dòng)力 精益生產(chǎn)是現(xiàn)代汽車制造企業(yè)最流行的管理模式，國內(nèi)外絕大多數(shù)汽車

7、制造企業(yè)都在實(shí)施精益生產(chǎn)，并且取得非常明顯的效果。因此，在南方汽車推行精益生產(chǎn)勢(shì)在必行。 是南方汽車生存和發(fā)展壯大的需要 是實(shí)現(xiàn)集團(tuán)公司“622”戰(zhàn)略目標(biāo)的需要 是南方汽車成為國際大公司的需要 為此，南方汽車決策層決定在全公司范圍內(nèi)全面實(shí)施精益生產(chǎn)管理體系（簡稱SPS）。從2007年4月開始，公司成立了SPS領(lǐng)導(dǎo)小組與運(yùn)行辦公室，并從下屬企業(yè)中抽調(diào)力量組成項(xiàng)目組，聘請(qǐng)重慶大學(xué)教授進(jìn)行專業(yè)指導(dǎo)。項(xiàng)目組成員先后經(jīng)歷概念學(xué)習(xí)、外出考察和調(diào)研、撰寫體系文件、企業(yè)征求意見、修改定稿五個(gè)階段，經(jīng)過三個(gè)月時(shí)間的艱苦努力，按計(jì)劃順利地完成了近20萬字的SPS體系手冊(cè)編寫工作。 手冊(cè)包括一個(gè)總則、四大要素、六大

8、模塊，內(nèi)容基本上覆蓋了汽車生產(chǎn)管理的方方面面。四、SPS的相關(guān)概念SPS（Southmotor Production System）是指適用于南方汽車下屬各企業(yè)，以優(yōu)化配置企業(yè)生產(chǎn)資源，降低企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營成本為目的，以企業(yè)生產(chǎn)過程各相關(guān)要素和過程為管理對(duì)象，以開展生產(chǎn)系列化推進(jìn)整改活動(dòng)為實(shí)現(xiàn)手段的新型管理模式。 1、SPS定義 SPS將國內(nèi)外行之有效的精益生產(chǎn)模式與南方汽車的實(shí)際相結(jié)合，通過全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，對(duì)生產(chǎn)管理各子系統(tǒng)采取資源集成化、管理信息化、考核目標(biāo)化的方式，減少直至徹底消除在人員、物料、空間、設(shè)備及時(shí)間等方面的各種浪費(fèi)，在產(chǎn)品質(zhì)量，運(yùn)營成本、市場(chǎng)響應(yīng)速度等各方面取得最好的結(jié)果。

9、2、SPS目標(biāo) 1)改變領(lǐng)導(dǎo)行為模式,使領(lǐng)導(dǎo)能夠適應(yīng)現(xiàn)代生產(chǎn)的要求 ; 2)實(shí)現(xiàn)資源的優(yōu)化配置; 3)減少生產(chǎn)過程的一切浪費(fèi); 4)降低企業(yè)的運(yùn)營成本; 5)降低庫存量和庫存資金占用; 6)提高產(chǎn)品質(zhì)量; 7)改變員工行為模式; 8)實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn); 9)使企業(yè)能夠快速響應(yīng)市場(chǎng)的變化！ 3、SPS特點(diǎn)實(shí)施效果的經(jīng)濟(jì)性 生產(chǎn)管理的精細(xì)性 資源集成的優(yōu)化性 業(yè)績改善的持續(xù)性 推行方式的統(tǒng)一性 運(yùn)行控制的集中性 SPS的六大特點(diǎn)實(shí)施效果的經(jīng)濟(jì)性 SPS所有管理活動(dòng)都圍繞消除浪費(fèi)、降低成本、增加企業(yè)利潤的目標(biāo)來進(jìn)行以消除七種浪費(fèi)為核心等待多余的流程庫存多余動(dòng)作需要時(shí)才搬運(yùn)過去。搬運(yùn)糾錯(cuò)生產(chǎn)過剩生產(chǎn)管理的

10、精細(xì)性 生產(chǎn)管理方式逐步由粗放式向精細(xì)化管理過渡，適應(yīng)小批量、多批次、多品種的精細(xì)化和敏捷化管理沖壓銷售/啟票總裝涂裝焊裝供應(yīng)商供應(yīng)商公司內(nèi)部配套企業(yè)零部件物流產(chǎn) 品 物 流計(jì)劃順序搬入計(jì)劃順序搬入生產(chǎn)實(shí)銷 同 步 化 物 流工 業(yè) 物 流VDC/中轉(zhuǎn)站經(jīng)銷商/分子公司用戶成車物流銷售需求/生產(chǎn)計(jì)劃供 貨 周 期連續(xù)的物流有彈性的、有技能的、目的明確的、充分授權(quán)的人員可靠性和可維護(hù)性最好的質(zhì)量最低的成本最短的交貨期 人工作小組 領(lǐng)導(dǎo)能力 行為規(guī)范培訓(xùn) 環(huán)境 安全設(shè)備維護(hù) 制造工程研 發(fā) 機(jī) 物流 料質(zhì)量最終目標(biāo)：高質(zhì)量低成本高效率高安全性高員工士氣資源集成的優(yōu)化性 把生產(chǎn)管理系統(tǒng)相關(guān)的各種資源

11、（人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)）和各個(gè)環(huán)節(jié)（研發(fā)、制造、質(zhì)量、物流、安全、環(huán)境）進(jìn)行優(yōu)化配置和全面系統(tǒng)地集成業(yè)績改善的持續(xù)性 SPS的推行遵循持續(xù)改善的原則，通過持續(xù)改善活動(dòng)使SPS的推進(jìn)逐步深化，促進(jìn)企業(yè)經(jīng)營業(yè)績的持續(xù)提升 每個(gè)模塊、要素都有分級(jí)別的標(biāo)準(zhǔn)來對(duì)應(yīng)考核和衡量各工廠的SPS推進(jìn)活動(dòng)效果。1級(jí)標(biāo)準(zhǔn)5級(jí)標(biāo)準(zhǔn)持 續(xù) 改 善某工廠推行方式的統(tǒng)一性 制定統(tǒng)一的、具有指導(dǎo)性的體系文件，南方汽車下屬所有企業(yè)都按照相同的模式推行 運(yùn)行控制的集中性 SPS涉及到南方汽車的23家企業(yè)，為保證推行效果，需要在集團(tuán)層面進(jìn)行集中控制、監(jiān)督和管理 分/子公司集中管控分/子公司分/子公司分/子公司4、與ERP的關(guān)系

12、SPS借助ERP、MRP等先進(jìn)的信息化系統(tǒng)在業(yè)務(wù)流程管理效率及信息手段上的支撐，以精益思想為指導(dǎo)，通過SPS過程基礎(chǔ)數(shù)據(jù)臺(tái)帳對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行有效監(jiān)控，采用先進(jìn)的管理方法和工具持續(xù)改進(jìn)、完善和優(yōu)化生產(chǎn)管理全過程，彌補(bǔ)ERP系統(tǒng)過程控制的弱勢(shì)，充分發(fā)揮ERP等系統(tǒng)的管理效能，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的最終目標(biāo)。SPS管理是信息化與管理化的結(jié)合，重在管理化，是一種過程管理，SPS與ERP相互補(bǔ)充，相互促進(jìn)。 ERP管理是信息化與管理化的結(jié)合，重在信息化，是一種結(jié)果管理。5、與質(zhì)量/安全/環(huán)保三大管理體系的關(guān)系 SPS中的質(zhì)量/安全/環(huán)保部分并不是為了重新建立一套并行于三大體系的新體系，而是對(duì)三標(biāo)體系標(biāo)準(zhǔn)的進(jìn)一步延

13、伸，主要是控制、協(xié)助三大管理體系的正常運(yùn)行。其內(nèi)容與三標(biāo)體系的各項(xiàng)內(nèi)容互為補(bǔ)充，且SPS的內(nèi)容可操作性更強(qiáng)，能提供基層的數(shù)據(jù)，為三標(biāo)體系工作保駕護(hù)航。6、SPS與其他管理體系的關(guān)系 SPS是南方汽車在現(xiàn)有生產(chǎn)管理方式上的一種繼承和創(chuàng)新 從單純的追求產(chǎn)量到追求質(zhì)量、兼顧成本；從經(jīng)驗(yàn)管理到方法管理、數(shù)據(jù)管理；從事后結(jié)果管理到事前預(yù)防管理、事中控制管理；從“以產(chǎn)促銷”的推式生產(chǎn)管理方式向“以銷定產(chǎn)”的市場(chǎng)需求拉動(dòng)式生產(chǎn)管理方式轉(zhuǎn)變。 A、與現(xiàn)有生產(chǎn)管理方式相比 B、與其他精益生產(chǎn)管理體系相比 體系內(nèi)容不同 部分企業(yè)的精益生產(chǎn)管理的認(rèn)識(shí)僅 停留在看板管理、6S管理方面，體系內(nèi)容不夠完整。SPS集成了與

14、生產(chǎn)管理相關(guān)的人、機(jī)、料、法、環(huán)等資源，體系內(nèi)容全面、系統(tǒng)和標(biāo)準(zhǔn)；并有標(biāo)準(zhǔn)的要求事項(xiàng)、審查項(xiàng)目和監(jiān)督系統(tǒng)，是被體系化的業(yè)務(wù)標(biāo)準(zhǔn)。體系推行方式不同 相比過去部分企業(yè)僅以6S管理和看板管理為主要內(nèi)容的“點(diǎn)推式”精益生產(chǎn)模式，到目前部分企業(yè)以生產(chǎn)線調(diào)整和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)整改為切入點(diǎn)的“先點(diǎn)后面”精益生產(chǎn)管理方式，SPS強(qiáng)調(diào)“面推式”管理，在所有環(huán)節(jié)全面導(dǎo)入精益管理的思想和理念，全系統(tǒng)參與，全方位推進(jìn)。 C、與FPS、CPS的關(guān)系 FPS是福特公司的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，CPS是長安公司的生產(chǎn)管理系統(tǒng)。FPS和CPS僅針對(duì)下屬工廠及汽車制造四大工藝環(huán)節(jié)，實(shí)施對(duì)象少，實(shí)施范圍小，其體系文件側(cè)重于操作性。 SPS面向23

15、家企業(yè)，既包括整車企業(yè)，也包括較多零部件企業(yè)，涉及企業(yè)數(shù)量多、類型多、工藝多；實(shí)施面廣、實(shí)施范圍寬，其體系文件側(cè)重于指導(dǎo)性。FPS和CPS將作為SPS的第二層次文件分別指導(dǎo)長安福特和長安公司的精益生產(chǎn)管理工作。7、SPS文件系統(tǒng)結(jié)構(gòu) B層企業(yè)級(jí)體系文件C層程序文件D層作業(yè)指導(dǎo)書、表格和記錄第一層文件：南方汽車層面的綱領(lǐng)性文件第二層文件：各企業(yè)層面的綱領(lǐng)性文件第三層文件：描述管理過程和活動(dòng)的文件第四層文件：詳細(xì)的作業(yè)文件、活動(dòng)完成的證據(jù)A層公司級(jí)體系文件 建立南方汽車精益生產(chǎn)綱領(lǐng)性文件，統(tǒng)一指導(dǎo)下屬23家企業(yè)開展精益生產(chǎn)，確保各企業(yè)在精益生產(chǎn)推進(jìn)方式和工作目標(biāo)上的一致性和系統(tǒng)性。 六大模塊 制造

16、工程、設(shè)備及工裝管理、物流及計(jì)劃管理、成本控制、質(zhì)量管理、安全及環(huán)境管理模塊 四大要素 領(lǐng)導(dǎo)能力、人員培訓(xùn)、工作小組和行為規(guī)范要素8、SPS的主要內(nèi)容 領(lǐng)導(dǎo)能力要素 設(shè)備維護(hù)模塊培訓(xùn)要素制造模塊成本模塊安全環(huán)境模塊工作小組要素質(zhì)量模塊物流模塊行為規(guī)范要素 工業(yè)物流工作小組培訓(xùn)制造工程安全環(huán)境SPS運(yùn)作體系9、體系文件設(shè)計(jì)的基本思想 管理流程是綱、減少浪費(fèi)是核 心、持續(xù)改進(jìn)是關(guān)鍵！遵循PDCA工作達(dá)級(jí)標(biāo)準(zhǔn)及評(píng)估精益工作內(nèi)容與要求規(guī)范化流程要素說明SPS體系文件 SPS中的領(lǐng)導(dǎo)能力指的是企業(yè)各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)采取多種措施，激發(fā)員工共同實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代精益生產(chǎn)管理目標(biāo)的能力。通過領(lǐng)導(dǎo)能力的建立和完善，使領(lǐng)導(dǎo)轉(zhuǎn)變自身觀

17、念，身體力行，親自參與精益生產(chǎn)實(shí)踐，以實(shí)際行動(dòng)影響和感染團(tuán)隊(duì)成員，促使團(tuán)隊(duì)成員完成各自的職責(zé)和任務(wù)，最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)。 本要素包括管理程序、領(lǐng)導(dǎo)意識(shí)的轉(zhuǎn)變、領(lǐng)導(dǎo)的支持、領(lǐng)導(dǎo)的參與、溝通、持續(xù)改進(jìn)。 要素一：領(lǐng)導(dǎo)能力10、四大要素、六大模塊內(nèi)容概述 人員培訓(xùn)是指企業(yè)針對(duì)其生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)和戰(zhàn)略發(fā)展規(guī)劃對(duì)員工能力、素質(zhì)的要求，結(jié)合員工的自身發(fā)展需要，建立起一套行之有效的管理辦法和流程，分門別類、持續(xù)有效地對(duì)員工開展具有全員性、長期性、針對(duì)性、前瞻性、系統(tǒng)性的教育和訓(xùn)練過程。 培訓(xùn)要素的主要內(nèi)容包括：管理程序、培訓(xùn)需求分析、培訓(xùn)計(jì)劃制定及變更、實(shí)施培訓(xùn)、培訓(xùn)記錄、培訓(xùn)效果評(píng)估、培訓(xùn)成本控制、持

18、續(xù)改進(jìn)等。 要素二：人員培訓(xùn) 工作小組是指由企業(yè)現(xiàn)有班組為核心，吸納一些技術(shù)、質(zhì)量、設(shè)備維護(hù)等相關(guān)支持人員而組成的工作團(tuán)隊(duì)，是全員參與的、面向企業(yè)生產(chǎn)管理和運(yùn)作的基層組織。工作小組在領(lǐng)導(dǎo)和相關(guān)單位的支持下，在完成生產(chǎn)作業(yè)的同時(shí)，通過采用各種先進(jìn)管理工具來識(shí)別并消除現(xiàn)場(chǎng)的各種浪費(fèi)，通過實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)的各種改善活動(dòng)持續(xù)提升生產(chǎn)經(jīng)營效果，提高員工滿意度。 該要素包括以下內(nèi)容：管理程序、工作小組的組織架構(gòu)、工作小組的運(yùn)作、工作小組評(píng)估、工作小組成本控制、持續(xù)改進(jìn)等。要素三：工作小組 塑造特色明顯的精益形象包括統(tǒng)一規(guī)范的SPS標(biāo)志和管理看板在內(nèi)的形象塑造，以及為規(guī)范人在生產(chǎn)管理中的行為、提高全體員工的素質(zhì)、確

19、保精益生產(chǎn)的順利實(shí)施而建立或整合的一套行為規(guī)范，以促進(jìn)南方汽車建立全員參與、強(qiáng)化執(zhí)行、規(guī)范管理、持續(xù)改善、形象統(tǒng)一、意識(shí)領(lǐng)先的先進(jìn)精益文化，為精益生產(chǎn)的實(shí)施起到保障作用。 本要素主要內(nèi)容包括：管理程序、精益生產(chǎn)標(biāo)志、可視化工廠、行為規(guī)范、持續(xù)改進(jìn)等。要素四：形象塑造及行為規(guī)范 整個(gè)標(biāo)志以綠色為主基調(diào)，體現(xiàn)了現(xiàn)代汽車工業(yè)安全、環(huán)保的理念，也展現(xiàn)南方汽車精益生產(chǎn)體系發(fā)展的蓬勃向上的朝氣； 標(biāo)志的主體是SPS三個(gè)英文字母，簡單醒目，同時(shí)反映了南方汽車精益生產(chǎn)的中文和英文全稱； 從標(biāo)志整體視覺來看，醒目、易懂、內(nèi)涵豐富，且張力十足； 標(biāo)志左側(cè)的圖形是抽象化了的汽車方向盤和車輪，反映了南方汽車的行業(yè)特點(diǎn)

20、；圖形中的大小箭頭組合體現(xiàn)了SPS持續(xù)改進(jìn)的含義；大箭頭豐滿、粗曠，具有奮發(fā)向上的含義，也反映了南方汽車從上至下推進(jìn)SPS的決心；小箭頭的尾部分叉則表現(xiàn)了從現(xiàn)有生產(chǎn)管理系統(tǒng)不統(tǒng)一，分階段過渡到大箭頭的統(tǒng)一化。 從總體效果上看，該標(biāo)志具有醒目、含義豐富的特點(diǎn)。SPS標(biāo)志的含義 SPS的制造模塊主要包括兩部分的內(nèi)容：工程項(xiàng)目管理和工位過程控制，它們相對(duì)獨(dú)立，但又有一定聯(lián)系。工程項(xiàng)目管理指的是對(duì)新建、改建、擴(kuò)建的生產(chǎn)線進(jìn)行的從立項(xiàng)到投產(chǎn)的所有管理和控制活動(dòng)；工位過程控制指的是在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)所進(jìn)行的一切管理和控制活動(dòng)。 制造模塊主要包括：管理程序、精益理念的導(dǎo)入、工程項(xiàng)目立項(xiàng)管理、工程項(xiàng)目精益設(shè)計(jì)、項(xiàng)目實(shí)

21、施管理、試生產(chǎn)管理及項(xiàng)目驗(yàn)收、工位過程控制、成本控制、持續(xù)改進(jìn)等內(nèi)容。模塊一：制造工程從前端設(shè)計(jì)開始貫徹精益理念，消除整體流程浪費(fèi)。模塊二：設(shè)備及工裝管理 設(shè)備管理是指以設(shè)備（包括工裝和備件）為研究對(duì)象，采用現(xiàn)代設(shè)備管理理論，利用現(xiàn)代技術(shù)，對(duì)設(shè)備及工裝從采購（自制）到報(bào)廢的壽命周期全過程進(jìn)行有效管理，達(dá)到持續(xù)提高設(shè)備綜合效率（包括設(shè)備完好狀態(tài)、使用率）、降低使用成本、提高設(shè)備可靠性的目的，為生產(chǎn)系統(tǒng)的正常運(yùn)行提供設(shè)備保證。 設(shè)備及工裝模塊的主要內(nèi)容包括：管理程序、設(shè)備前期管理、設(shè)備中期管理、設(shè)備后期管理、設(shè)備基礎(chǔ)管理、設(shè)備備件管理、工裝管理、成本控制、持續(xù)改進(jìn)等。 全 員：從最高管理層到工人全

22、體參加； 全系統(tǒng)：所有部門都參加； 全效率：達(dá)到最高的設(shè)備綜合效率； 物流及計(jì)劃管理模塊通過對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行控制，確保生產(chǎn)計(jì)劃的合理性和有效性。通過對(duì)物流系統(tǒng)的運(yùn)作過程進(jìn)行控制，確保以最低的成本、最小的浪費(fèi)，按時(shí)、按量、保質(zhì)地提供生產(chǎn)過程所需的各種物料。通過物流及計(jì)劃管理模塊的運(yùn)作和控制，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性，達(dá)到快速響應(yīng)顧客需求的目的。 本模塊的內(nèi)容主要包括：管理程序、生產(chǎn)計(jì)劃管理、企業(yè)物流策略、供應(yīng)物流管理、生產(chǎn)物流管理、銷售物流管理、輔料物流管理、人員培訓(xùn)、成本控制、績效評(píng)估、持續(xù)改進(jìn)。模塊三：物流及計(jì)劃管理從“黑箱”操作到“金魚缸”式管理，最大限度消除浪費(fèi)。模塊四：成本控制 成本控制是以企

23、業(yè)生產(chǎn)管理過程中的各項(xiàng)成本為對(duì)象，通過建立一套行之有效的精益成本管理機(jī)制，采用事前預(yù)算、事中控制和事后分析的全方位控制方式，來強(qiáng)化員工的精益成本管理意識(shí)，規(guī)范員工的精益成本管理行為，實(shí)現(xiàn)成本最優(yōu)化的精益生產(chǎn)目的。 本模塊包括的主要內(nèi)容為：管理程序、管理機(jī)制、管理方法、評(píng)價(jià)考核、持續(xù)改進(jìn)等內(nèi)容。從生產(chǎn)制造的各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行控制，降低企業(yè)運(yùn)營成本。 質(zhì)量管理一般包括質(zhì)量策劃、質(zhì)量控制、質(zhì)量保證和質(zhì)量改進(jìn)四個(gè)方面的內(nèi)容。設(shè)置SPS質(zhì)量管理模塊的主要目的是支持企業(yè)現(xiàn)有質(zhì)量管理體系的有效運(yùn)行。為了達(dá)到此目的，SPS的質(zhì)量管理模塊主要定位在操作層面，范圍界定在生產(chǎn)制造過程，更強(qiáng)調(diào)目標(biāo)管理和預(yù)防控制，倡導(dǎo)全員參

24、與，通過加強(qiáng)制造過程控制，減少制造過程中的返工品，降低廢次品率，提高一次交驗(yàn)合格率、降低質(zhì)量成本。SPS質(zhì)量模塊追求制造過程零廢品、產(chǎn)品質(zhì)量零缺陷、運(yùn)行過程零故障、壽命周期零污染和零事故。最終實(shí)現(xiàn)提高產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量和顧客滿意度。 質(zhì)量管理模塊的主要內(nèi)容有：管理程序、現(xiàn)代質(zhì)量管理理念導(dǎo)入、全面質(zhì)量管理、質(zhì)量控制技術(shù)、質(zhì)量計(jì)劃管理、進(jìn)貨質(zhì)量控制、制造過程質(zhì)量控制、成品質(zhì)量控制、售后質(zhì)量控制、質(zhì)量成本控制、質(zhì)量運(yùn)作評(píng)估和持續(xù)改進(jìn)。模塊五：質(zhì)量管理 安全管理模塊旨在指導(dǎo)企業(yè)幫助員工創(chuàng)建健康無傷害的環(huán)境，進(jìn)行安全行為訓(xùn)練，落實(shí)安全健康政策措施，建立起一套行之有效的管理辦法和流程，并評(píng)估企業(yè)在這方面所做的工

25、作。包括：管理程序、管理機(jī)構(gòu)和職責(zé)、安全預(yù)防體系的建立、宣傳教育和培訓(xùn)、安全管理規(guī)章制度、交流與溝通、危險(xiǎn)源識(shí)別及重大危險(xiǎn)源確定、安全控制、安全事故處理、持續(xù)改進(jìn)。 環(huán)境管理模塊是指企業(yè)對(duì)其生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)、辦公現(xiàn)場(chǎng)及周邊環(huán)境按規(guī)定的要求，建立一套行之有效的管理體系，并持續(xù)有效的進(jìn)行科學(xué)、系統(tǒng)的管理和控制的活動(dòng)。包括：管理程序、交流與溝通、環(huán)境管理策劃、管理體系的建立、運(yùn)行及控制、環(huán)境管理評(píng)估、應(yīng)急預(yù)案、環(huán)境管理體系的持續(xù)改進(jìn)。 職業(yè)健康管理是通過系統(tǒng)化的預(yù)防管理機(jī)制，徹底消除各種事故和疾病隱患，嚴(yán)格控制各種職業(yè)健康安全風(fēng)險(xiǎn)，規(guī)范職業(yè)健康監(jiān)護(hù)工作，加強(qiáng)職業(yè)健康監(jiān)護(hù)管理。包括：管理程序、管理體系的建立、

26、職業(yè)健康控制、勞保用品、職業(yè)健康管理體系的持續(xù)改進(jìn)等。模塊六：安全及環(huán)境管理 包括：安全管理、環(huán)境管理和職業(yè)健康管理三部分內(nèi)容。精益生產(chǎn)的體系結(jié)構(gòu)制造工程成本管理領(lǐng)導(dǎo)能力要素 小組工作要素形象塑造要素 人員培訓(xùn)要素信息化建設(shè)質(zhì)量管理設(shè)備及工裝安全環(huán)境管理物流及計(jì)劃SPS精益生產(chǎn)體系11、SPS達(dá)級(jí)評(píng)估評(píng)估內(nèi)容L1企業(yè)達(dá)到了該要素/模塊的基本要求。L2有證據(jù)顯示已開展有關(guān)工作（實(shí)施了30%-40%）。L3有證據(jù)顯示企業(yè)基本上按制定程序開展工作，并有效果（實(shí)施了70%-80%）。L4有證據(jù)顯示企業(yè)嚴(yán)格按制定程序開展工作，并有較明顯的效果（實(shí)施了95%以上）。L5效果顯著，并且采用了信息化手段。評(píng)審

27、時(shí),企業(yè)首先根據(jù)自己的情況提出自己的級(jí)別,南方汽車評(píng)審組進(jìn)行評(píng)估.SPS評(píng)審組由南方汽車SPS運(yùn)行辦公室成員等組成，評(píng)估頻次為每年一次（或兩次），當(dāng)情況發(fā)生變化，確認(rèn)有必要時(shí)，可適當(dāng)?shù)卣{(diào)整評(píng)估頻次。評(píng)估時(shí)，評(píng)審小組成員可通過當(dāng)面詢問員工，查看相關(guān)記錄、表格和文件等方式，對(duì)照SPS各要素/模塊評(píng)估手冊(cè)中的評(píng)估要求為每個(gè)要素/模塊評(píng)級(jí)。 評(píng)估等級(jí)的確定: 各企業(yè)的等級(jí) = 評(píng)估條款完成等級(jí)70%+精益行為的 等級(jí)20%+自評(píng)等級(jí)結(jié)果10%。 12、SPS衡量指標(biāo) 1）安全環(huán)境：死亡人數(shù)、重大燃爆事故數(shù)，重大環(huán)境污染事故數(shù)、千 人重傷率、千人輕傷率、萬元增加值綜合能耗、污水排放量。 2）質(zhì)量：FTT

28、（一次交驗(yàn)合格率）、萬元產(chǎn)值廢品損失率、零公里PPM。 3）物流：存貨周轉(zhuǎn)天數(shù)、BTS%、DTD、供應(yīng)商交付準(zhǔn)時(shí)率(%)、準(zhǔn)時(shí)供貨率、貨運(yùn)成本比率。 4）設(shè)備：設(shè)備可動(dòng)率、設(shè)備利用率。 5）制造：制造周期、單車人工時(shí)/萬元產(chǎn)值人工時(shí)。 6）士氣：月度人均培訓(xùn)學(xué)時(shí)、年度人均培訓(xùn)學(xué)時(shí)、年度人均合理化建議 提案數(shù)、年度人均合理化建議采納數(shù)、合理化建議創(chuàng)造價(jià)值、合理化建議投入產(chǎn)出比。 7）成本：采購成本占銷售收入比重、制造成本占銷售收入比重、銷售成本占銷售收入比重。五、 SPS推進(jìn)部署1、推進(jìn)SPS的六大原則 以意識(shí)轉(zhuǎn)變?yōu)榍疤嵋耘嘤?xùn)為保障以消除浪費(fèi)為精髓 為成功實(shí)施精益生產(chǎn)，首先要轉(zhuǎn)變領(lǐng)導(dǎo)和員工的意識(shí)

29、，要充分意識(shí)到傳統(tǒng)生產(chǎn)模式無法實(shí)現(xiàn)競(jìng)爭目標(biāo)，要在經(jīng)營業(yè)績上領(lǐng)先競(jìng)爭對(duì)手，就必須轉(zhuǎn)變觀念、樹立精益生產(chǎn)的理念，追求生產(chǎn)管理各方面最好的結(jié)果。精益生產(chǎn)是涉及到企業(yè)管理、技術(shù)改進(jìn)和全體員工的復(fù)雜的系統(tǒng)工程，要使員工樹立精益生產(chǎn)意識(shí)，要掌握精益生產(chǎn)技術(shù)，就必須靠大量的培訓(xùn)和教育。因此，在實(shí)施精益生產(chǎn)過程中，必須高度重視培訓(xùn)工作，將培訓(xùn)作為實(shí)施精益生產(chǎn)的基本保障。浪費(fèi)包括很多類型，如：閑置的庫存、不必要的工序、不必要運(yùn)輸、超過需求的生產(chǎn)環(huán)節(jié)和人員的不必要的動(dòng)作、各種等待等等，所有這些日常生產(chǎn)中很少被人們注意但卻大量存在的活動(dòng)，不僅不能為企業(yè)創(chuàng)造價(jià)值，反而增加了運(yùn)行成本，這都是精益生產(chǎn)反對(duì)和致力消除的。從

30、企業(yè)獲取訂單到生產(chǎn)過程，再到最后的銷售，消除浪費(fèi)的思想必須貫穿始終。以工作小組為基礎(chǔ)以盡善盡美為目標(biāo) 精益生產(chǎn)之所以能夠做到盡善盡美，關(guān)鍵在于將工作的重心放在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，最大限度地把責(zé)任下放到組織的基層，并通過基層不斷改善企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)中存在的各種問題。工作小組作為現(xiàn)代企業(yè)管理的主要要素，就是實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的最基層組織。工作小組的建立和運(yùn)行不僅使全體員工全面參與生產(chǎn)管理工作，既能夠充分發(fā)揮員工的積極性、主動(dòng)性和創(chuàng)造性，培養(yǎng)了員工對(duì)企業(yè)的忠誠，也能不斷的改善企業(yè)的經(jīng)營活動(dòng)，增強(qiáng)企業(yè)的競(jìng)爭力。實(shí)施精益生產(chǎn)的過程就是追求完美的過程，其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個(gè)零”的終極目標(biāo)：零切換浪費(fèi)

31、；零庫存；零浪費(fèi)；零不良；零故障；零停滯；零災(zāi)害。以持續(xù)改進(jìn)為核心企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)是一個(gè)復(fù)雜的大系統(tǒng)，牽一發(fā)而動(dòng)全身，要想通過激進(jìn)的變革一下子把企業(yè)從大規(guī)模生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變?yōu)榫嫔a(chǎn)方式是不現(xiàn)實(shí)的。精益戰(zhàn)略的實(shí)施只能應(yīng)用PDCA循環(huán)，通過持續(xù)改進(jìn)，推動(dòng)南方汽車各企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營績效的持續(xù)提高。2、SPS的推進(jìn)思路 （1）搭建公司級(jí)SPS文件體系架構(gòu) 在公司總部層面，由南方汽車組織力量統(tǒng)一編寫SPS四大要素、六大模塊，包括總則共11個(gè)方面內(nèi)容的體系手冊(cè)，完成SPS體系推行的相關(guān)的評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)和評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)的制定，指導(dǎo)企業(yè)開展精益生產(chǎn)。此工作已經(jīng)完成。 （2）搭建企業(yè)級(jí)SPS文件體系架構(gòu) 在企業(yè)層面，各企業(yè)根據(jù)公司S

32、PS體系文件，結(jié)合自身特點(diǎn)和實(shí)際情況，細(xì)化和補(bǔ)充SPS相關(guān)內(nèi)容，制訂本單位SPS精益生產(chǎn)管理的相關(guān)文件、流程、標(biāo)準(zhǔn)、指標(biāo)等相關(guān)內(nèi)容，確保SPS在各個(gè)企業(yè)的適用性，逐步建立系統(tǒng)、完整、可操作的精益生產(chǎn)模式。 通過各個(gè)模塊、要素的建立，把企業(yè)的各項(xiàng)成本指標(biāo)明確地量化出來，搭建起六個(gè)模塊、四個(gè)要素具體的指標(biāo)考核體系，并按照精益生產(chǎn)的理念，結(jié)合企業(yè)管理各個(gè)環(huán)節(jié)中發(fā)現(xiàn)的問題和實(shí)際情況，逐步去完善和健全考核指標(biāo)體系。（3）搭建SPS組織機(jī)構(gòu)現(xiàn)場(chǎng)控制戰(zhàn)術(shù)控制戰(zhàn)略控制公司SPS領(lǐng)導(dǎo)小組和運(yùn)行辦公室 企業(yè)SPS實(shí)施專責(zé)組 車間級(jí)班組級(jí)企業(yè)SPS領(lǐng)導(dǎo)小組車間級(jí)車間級(jí)班組級(jí)班組級(jí)班組級(jí)（4）SPS導(dǎo)入方式 SPS強(qiáng)

33、調(diào)在所有環(huán)節(jié)全面導(dǎo)入精益管理的思想和理念，全系統(tǒng)參與，全方位推進(jìn)。對(duì)所有企業(yè)按兩種方式進(jìn)行導(dǎo)入：對(duì)于少數(shù)企業(yè)采取全盤導(dǎo)入，全面推行所有要素和模塊的方式；對(duì)其余企業(yè)采取分階段實(shí)施的方式，在理念導(dǎo)入的基礎(chǔ)上先選擇四大要素和部分模塊進(jìn)行實(shí)施，取得經(jīng)驗(yàn)后再在企業(yè)內(nèi)部全面鋪開。（5）建立SPS推進(jìn)工作的管理考核辦法 建立一套包含四個(gè)要素、六大模塊在內(nèi)的SPS體系推進(jìn)管理考核辦法，對(duì)各單位的SPS推進(jìn)工作進(jìn)行細(xì)致、全面、到位的指導(dǎo)、監(jiān)督、檢查、考核，確保SPS推進(jìn)工作在各單位能夠持續(xù)、穩(wěn)定、深入的開展下去。（1）前期準(zhǔn)備階段2007年3月20日2007年6月底 此階段需要建立公司級(jí)SPS推行組織機(jī)構(gòu)，對(duì)S

34、PS的整體推行進(jìn)行策劃，并完成SPS體系手冊(cè)的編寫、推行管理辦法及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的制定。本階段工作已經(jīng)完成，并于2007年4月13日召開了項(xiàng)目啟動(dòng)大會(huì)。（2）理念導(dǎo)入階段2007年7月2007年9月 此階段需要對(duì)23家企業(yè)的相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)干部開展各種形式的宣傳和培訓(xùn)工作，使各企業(yè)初步認(rèn)識(shí)和了解精益生產(chǎn)，并能在各企業(yè)內(nèi)部形成學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)、推行SPS的氛圍，為精益生產(chǎn)的有效推行做好各種準(zhǔn)備。此階段工作也已完成.重點(diǎn)是對(duì)各企業(yè)的黨政領(lǐng)導(dǎo)和精益工作團(tuán)隊(duì)進(jìn)行了精益生產(chǎn)理念的培訓(xùn)。 3、工作步驟 （3）試點(diǎn)階段2007年10月2008年6月 選取部分企業(yè)作為試點(diǎn)單位全面推進(jìn)各要素和模塊，目前選定青山工業(yè)、建安公司、華

35、川電裝、寧江減振、湖南天雁、南方天合、南方因特等七家單位作為全面推進(jìn)的試點(diǎn)單位。試點(diǎn)單位要做的工作：根據(jù)SPS編寫自己的評(píng)估文件、根據(jù)SPS編寫企業(yè)的程序文件、培訓(xùn)、看板制作、在全盤導(dǎo)入時(shí)根據(jù)企業(yè)實(shí)際情況找準(zhǔn)重點(diǎn)切入點(diǎn)（如生產(chǎn)線布局調(diào)整、物流整改、設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)TPM）。 其他企業(yè)視自身情況采取全面推進(jìn)，或選擇部分模塊試點(diǎn)推進(jìn)，待相關(guān)條件成熟后再全面鋪開。1）根據(jù)企業(yè)實(shí)際情況選擇所有要素和部分模塊先行推行，待條件成熟后再全系統(tǒng)導(dǎo)入。2）根據(jù)SPS編寫推行要素模塊的程序文件、加強(qiáng)培訓(xùn)、看板制作。 南方汽車運(yùn)營管理部要做的工作：配合企業(yè)SPS推進(jìn)，為企業(yè)提供必要的和企業(yè)所要求的培訓(xùn)和實(shí)施指導(dǎo)。（4）

36、總結(jié)推廣階段2008年7月開始 總結(jié)前期試點(diǎn)經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)，自上而下強(qiáng)制性地在23家企業(yè)全面推行SPS。通過全員參與的持續(xù)改善活動(dòng)，將各企業(yè)行之有效的作業(yè)辦法、管理方法進(jìn)行固化，形成標(biāo)準(zhǔn)，推廣實(shí)施。并按照PDCA循環(huán)持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)管理過程、方式和員工行為，使公司生產(chǎn)管理水平不斷地螺旋式上升，形成南方汽車特色的企業(yè)精益管理模式和企業(yè)文化。 SPS南方汽車精益生產(chǎn)管理工作力爭通過三年時(shí)間的推廣實(shí)施，在09年底取得初見成效。六、實(shí)施精益生產(chǎn)18項(xiàng)措施1、消除一切浪費(fèi) 生產(chǎn)廢品是浪費(fèi): 一個(gè)典型制造企業(yè)的廢品損失可能達(dá)到銷售收入的10%以上; 修復(fù)次品是浪費(fèi)：增加了重復(fù)勞動(dòng),占用了資源; 過量生產(chǎn)是浪費(fèi)

37、：超額完成計(jì)劃是錯(cuò)誤的,會(huì)產(chǎn)生大量的積壓,是最大的浪費(fèi); 多余動(dòng)作是浪費(fèi)：利用工業(yè)工程技術(shù),從效率分析的角度取消一切多余動(dòng)作; 搬運(yùn)零件是浪費(fèi)：重新布置生產(chǎn)線、縮短搬運(yùn)路徑; 庫存是浪費(fèi)：是最大的浪費(fèi)，采用JIT方式管理物流; 非生產(chǎn)人員是浪費(fèi)：取消一切非生產(chǎn)人員; 停工待料和窩工是浪費(fèi)：不要使工人清閑. 相反，為了解決生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題而使生產(chǎn)線停下來并不算浪費(fèi),而應(yīng)該大力提倡。消除浪費(fèi)要經(jīng)過分析計(jì)算,并采用一些計(jì)算方法,如價(jià)值流程圖. 豐田公司有一種理念:機(jī)器停著也可賺錢!為什么這樣說?過量生產(chǎn)是很大的浪費(fèi),機(jī)器停著僅是折舊費(fèi)的損失,兩者相比,過量生產(chǎn)的浪費(fèi)要大得多! 根據(jù)豐田公司的

38、調(diào)查,許多制造企業(yè)中任何時(shí)刻都可能有85%的員工沒有在工作: 5%的人看不出是在工作; 25%的人正在等待著什么; 30%的人可能正在為增加庫存而工作; 25%的人正在按低效的方法工作.2、發(fā)現(xiàn)問題立即解決(根源質(zhì)量法) 發(fā)現(xiàn)問題立即解決，不管是本工序的問題還是前面工序的問題。生產(chǎn)線上的任何操作工人都有權(quán)停止生產(chǎn)線而不必請(qǐng)示.不要把問題拖到檢測(cè)和返修時(shí)才去處理。根源質(zhì)量法是查找問題根源的好方法,是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)和JIT的主要技術(shù).3、培養(yǎng)高素質(zhì)的員工隊(duì)伍和建立有效的激勵(lì)機(jī)制 使工人有穩(wěn)定感; 嚴(yán)格考核,收入與業(yè)績掛鉤; 鼓勵(lì)工人成為多面手; 鼓勵(lì)開展合理化建議活動(dòng). 通用電器量化考核員工的基本做

39、法: 前20%:加大獎(jiǎng)勵(lì)力度,重點(diǎn)培養(yǎng)提升； 中間70%:一般培養(yǎng),以穩(wěn)定為主； 后10%:警告,以觀后效,連續(xù)兩年處于后10%,則堅(jiān)決淘汰。4、大力推進(jìn)精益管理方式 培養(yǎng)多面手工人,通過可視化方式讓工人了解工廠的各種信息; 工人自己完成一切輔助工作,包括清掃,搬運(yùn),甚至檢驗(yàn); 發(fā)現(xiàn)問題集體采用根源質(zhì)量法查找問題的根源; 輪換工作方式，使工人總有新鮮感; 取消一切“保險(xiǎn)”環(huán)節(jié)：包括原材料、在制品、成品的庫存等; JIT準(zhǔn)時(shí)制供貨：變推動(dòng)（計(jì)劃預(yù)測(cè)和保險(xiǎn)）為拉取，不過量生產(chǎn); 看板管理取貨.5、從源頭抓精益設(shè)計(jì)方式的導(dǎo)入 主查制度對(duì)應(yīng)于“協(xié)調(diào)員” TEAM WORK工作方式對(duì)應(yīng)于專業(yè)分工 并行工

40、作對(duì)應(yīng)于串行工作 供應(yīng)商和用戶參與設(shè)計(jì) 采用各種現(xiàn)代設(shè)計(jì)技術(shù) 這種工作方式保證了質(zhì)量、加快了進(jìn)度、降低了成本6、抓好協(xié)作配套，實(shí)現(xiàn)零庫存抓好“鏈上”配套企業(yè)的選擇與建設(shè)； 建立信息化工作平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)JIT供貨；建立長期戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系，實(shí)現(xiàn)“共贏”。7、對(duì)內(nèi)對(duì)外樹立用戶是上帝的指導(dǎo)思想和工作方法，努力實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品（服務(wù)）零缺陷 在企業(yè)內(nèi)部，下游工序是用戶，不合格產(chǎn)品堅(jiān)決不下傳，下道工序發(fā)現(xiàn)上道工序的問題,可否采用工序奧迪特的方法? 對(duì)汽車銷售來說，分銷商和使用者是用戶,采用產(chǎn)品奧迪特和用戶滿意分析法； 不要把風(fēng)險(xiǎn)強(qiáng)加給用戶,現(xiàn)代管理的原則是幫用戶創(chuàng)造利潤； 用戶參與設(shè)計(jì)，個(gè)性化定制,訂單生產(chǎn)。8、推

41、行生產(chǎn)智能自動(dòng)化，積極采用防錯(cuò)技術(shù)裝置在豐田公司，一旦出現(xiàn)故障，就停止生產(chǎn)線運(yùn)轉(zhuǎn)（自動(dòng)或手動(dòng)），這種行動(dòng)會(huì)受到鼓勵(lì)，否則生產(chǎn)的廢品就會(huì)堆積如山。但對(duì)大規(guī)模生產(chǎn)，停止生產(chǎn)線會(huì)受到解雇的處罰。因此，有了壞消息要立即報(bào)告，并立即找到問題的根源。生產(chǎn)線要采用防錯(cuò)設(shè)計(jì)技術(shù)9、抓好精益生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)的消除（精益生產(chǎn)的脆弱性） 全面質(zhì)量管理：實(shí)現(xiàn)零廢品； 全面生產(chǎn)維護(hù),保證設(shè)備狀態(tài)； 將上述概念擴(kuò)展到供貨商； 信息技術(shù)的應(yīng)用； 開展合理化建議活動(dòng)； 出現(xiàn)問題要找根源，而不是解決表面現(xiàn)象反映的問題。 可視化管理：生產(chǎn)任務(wù)及目標(biāo)，規(guī)章制度、工作標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、定額，實(shí)施效果、存在問題、整改措施都要可視化。10、抓好現(xiàn)場(chǎng)管

42、理基礎(chǔ)整改工作 5S活動(dòng)整理（Seiri）：將不需要的東西清理、處理掉；整頓（Seiton）：使保留的東西有序、便于使用；清掃（Seiso）：保持機(jī)器和工作環(huán)境清潔；清潔（Seiketsu）：使以上三步及檢查評(píng)比制度化；自律（Shitsuke）：持續(xù)改善、成為習(xí)慣； 目的是建立和維持整潔、有序的工作環(huán)境，消除各種隱患，使工作人員心情舒暢，提高工作效率。11、全面生產(chǎn)維護(hù)：實(shí)現(xiàn)零故障 全員參與生產(chǎn)系統(tǒng)（包括生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)和設(shè)備）維護(hù)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的可靠性； 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的5S； 基礎(chǔ)保養(yǎng)：潤滑、清潔、保養(yǎng)，發(fā)現(xiàn)異常隨時(shí)解決（自主維修）； 生產(chǎn)維修：定期維修、改善（主動(dòng)）維修、預(yù)測(cè)維修； 5M管理； 設(shè)備U

43、型布局。12、下大力抓好5M可視化管理什么是5M？ 人員（Manpower） 機(jī)器（Machines） 材料（Materials） 方法（Methods） 測(cè)量（Measurements） 任何與5M有關(guān)的正常狀態(tài)和異?，F(xiàn)象都必須可視化的方式呈現(xiàn)出來。 人員在不在崗應(yīng)可視化（工作崗位標(biāo)志） 人員是否按規(guī)程操作（操作規(guī)程圖解） 人員士氣如何（合理化建議件數(shù)和缺勤數(shù)） 人員的業(yè)務(wù)技能（用表格表示） 人員業(yè)績（插紅旗、插白旗） 是否有閑雜人員（統(tǒng)一著裝） 人員流動(dòng)（設(shè)流動(dòng)通道） 工人是否在工作（抽煙、看報(bào)、聊天）5M管理：人員方面5M管理：機(jī)器方面 運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)是否正常（自動(dòng)停、紅燈） 停機(jī)狀態(tài)顯示（顯

44、示牌） 潤滑油（液位、更換頻率、類別） 外蓋透明、便于觀察5M管理：材料方面 物料流動(dòng)是否順暢（看板管理） 現(xiàn)場(chǎng)物料是否過多（看板、縮小物料堆放區(qū)） 物料流動(dòng)（設(shè)流動(dòng)通道） 物料堆放（顏色分區(qū)堆放、種類、數(shù)量） 物料短缺（信號(hào)燈、蜂鳴器）5M管理：方法和環(huán)境 操作規(guī)程、作業(yè)書標(biāo)準(zhǔn)化和可視化 規(guī)章制度可視化 危險(xiǎn)區(qū)域、禁入?yún)^(qū)域可視化 安全注意事項(xiàng)可視化 質(zhì)量控制點(diǎn)醒目化 工作業(yè)績可視化 業(yè)績改進(jìn)可視化5M管理：測(cè)量 流程是否正常運(yùn)轉(zhuǎn)（看板和實(shí)物的對(duì)應(yīng)） 改進(jìn)是否正常進(jìn)行（用標(biāo)記流程圖） 改進(jìn)是否達(dá)到目標(biāo)（用趨勢(shì)圖和對(duì)比表） 建議是否采納、效果如何（對(duì)照表） 生產(chǎn)進(jìn)度是否正常（用標(biāo)記甘特圖） 質(zhì)量

45、是否改進(jìn)（用趨勢(shì)圖和對(duì)比表） 成本是否降低（用趨勢(shì)圖和對(duì)比表）13、努力創(chuàng)造條件，積極實(shí)施準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT 只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。采用JIT可以消除由于庫存引起的一切浪費(fèi)。 在物流方面，JIT追求的是零庫存，物流采用的是拉動(dòng)方式，只有在有需求時(shí)才會(huì)有物料流動(dòng)。 后道工序給前道工序開始加工和運(yùn)送物料的信號(hào)，無后道工序的信號(hào)不許生產(chǎn)。 JIT生產(chǎn)追求:同步化、均衡化和柔性化。信息流方向（后道工序向前道工序發(fā)領(lǐng)料和加工信號(hào)）數(shù)量數(shù)量數(shù)量物流方向（后道工序按需要領(lǐng)取，前道工序按需要量加工,送貨）用戶銷售裝配涂裝焊接沖壓下料供應(yīng)商配套商原材料板料沖壓件白車身車身產(chǎn)品商品配套件配套商用戶

46、需求數(shù)量數(shù)量數(shù)量數(shù)量 把“需要時(shí)再制造”的思想擴(kuò)展到整個(gè)供應(yīng)鏈（內(nèi)部供應(yīng)鏈和外部供應(yīng)鏈）。 對(duì)于精益企業(yè)而言，超量生產(chǎn)不僅不應(yīng)得到表揚(yáng)，而且認(rèn)為是犯罪，特別是明知存在質(zhì)量問題還要繼續(xù)生產(chǎn)。因此建議：要鼓勵(lì)停生產(chǎn)線： A）庫存（半成品、成品）達(dá)到一定的量，就停生產(chǎn)線； B）各工位發(fā)現(xiàn)問題，立即停生產(chǎn)線，用“根源質(zhì)量法”找問題； C）裝配線末端只設(shè)10個(gè)故障車位，超過10個(gè)就停產(chǎn)找問題。14、看板管理看板管理是實(shí)現(xiàn)JIT的主要工具。 定量不定時(shí)，只寫運(yùn)送的內(nèi)容和運(yùn)送目的地，但不寫時(shí)間； 沒有看板，物料不準(zhǔn)流動(dòng)； 只領(lǐng)必需的量； 按照領(lǐng)走的量進(jìn)行生產(chǎn)； 不把有缺陷的零件送到下道工序； 功能： 實(shí)現(xiàn)可

47、視化管理，一目了然； 信息流和物流有機(jī)組合，看板必須與實(shí)物在一起； 生產(chǎn)控制功能，控制了加工的數(shù)量、類型和時(shí)間； 防止過量生產(chǎn)和過量運(yùn)送，憑看板生產(chǎn)和運(yùn)送。 看板管理和MRP： 看板系統(tǒng)完成車間層控制（主要是物料的流動(dòng)控制），MRP完成計(jì)劃功能（3個(gè)月的時(shí)效），即產(chǎn)量需求預(yù)測(cè)、材料需求預(yù)測(cè)、制定生產(chǎn)能力計(jì)劃。需注意：供應(yīng)商的實(shí)際發(fā)貨量是由看板系統(tǒng)來決定的，而不是由MRP系統(tǒng)所決定。 看板看板看板看板用戶成品倉庫裝配超市內(nèi)部供應(yīng)部門外部供應(yīng)部門12周滾動(dòng)預(yù)測(cè)主生產(chǎn)能力計(jì)劃物料需求預(yù)測(cè)物料流（拉動(dòng)式）計(jì)劃信息流（推動(dòng)式）推動(dòng)式和拉動(dòng)式原點(diǎn)15、堅(jiān)持持續(xù)改進(jìn) 豐田公司認(rèn)為: 企業(yè)最艱巨的工作不是汽車

48、的研發(fā)和技術(shù)創(chuàng)新,而是生產(chǎn)流程中一根繩子的擺放,要不高不矮、不偏不歪,而且要確保每位技術(shù)工人在操作這根繩子時(shí)都要無任何偏差. 要講求實(shí)效，不搞花架子； 要持之以恒，不要半途而廢； 要進(jìn)行不斷評(píng)價(jià)和獎(jiǎng)勵(lì)(SPS有達(dá)級(jí)評(píng)估)； 從小處做起(注重細(xì)節(jié))，將會(huì)見到大效果； 持續(xù)的培訓(xùn)和教育。 持續(xù)改進(jìn)在日本稱為改善,指小的、連續(xù)的、漸進(jìn)的改進(jìn),久而久之,就會(huì)收到意想不到的效果!16、實(shí)現(xiàn)以人為中心的自動(dòng)化 輪換工作； 改革工具； 改善工作環(huán)境； 合理人機(jī)分工； 升降式可移動(dòng)，平臺(tái)的應(yīng)用。17、實(shí)施生產(chǎn)線的改造 重新布置生產(chǎn)線，減少工人的移動(dòng)； 縮短生產(chǎn)線。18、抓好信息化硬件平臺(tái)的建設(shè)SPS要與信息化

49、技術(shù)相結(jié)合,信息化可以為SPS提供強(qiáng)力支持。企業(yè)要加大信息化建設(shè)力度。七、南方汽車SPS精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施情況（一）總體進(jìn)展情況 1、企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)開始重視精益生產(chǎn)工作的推進(jìn)，組織機(jī)構(gòu)建設(shè)搭建完畢; 2、SPS宣傳工作全面展開; 3、企業(yè)內(nèi)部第一輪培訓(xùn)基本完成; 4、形象塑造基本起步，看板建設(shè)初具雛形; 5、企業(yè)級(jí)的體系手冊(cè)和各層次文件的編寫清理工作進(jìn)展順利; 6、初步建立SPS日常管理制度、獎(jiǎng)勵(lì)與考核機(jī)制; 7、部分企業(yè)精益生產(chǎn)工作的推進(jìn)開始向系統(tǒng)化、規(guī)范化方向邁進(jìn); 8、生產(chǎn)線調(diào)整(制造工程)率先在一些企業(yè)得到或正在得到積極的實(shí)施. （二）存在的問題 1、對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)和理解還不夠全面和深入；

50、2對(duì)員工（包括領(lǐng)導(dǎo)）的培訓(xùn)還需做大量的工作； 3精益改造投入不能有效跟上和保證； 4SPS看板與實(shí)際工作結(jié)合不緊密； 5物料管理和物流規(guī)劃缺乏系統(tǒng)的方法和手段，是所有企業(yè)的薄弱環(huán)節(jié)； 6、全員設(shè)備維護(hù)（TPM）工作亟待加強(qiáng)； 7信息化建設(shè)是精益生產(chǎn)的輔助工具，很多企業(yè)的信息化建設(shè)才剛剛起步，甚至還是空白； 8、精減掉的多余員工,其安置出路成為新問題。（三）試點(diǎn)企業(yè)工作情況 青山公司: 1.亮點(diǎn) 領(lǐng)導(dǎo)高度重視，行政一把手直接領(lǐng)導(dǎo)精益推進(jìn)辦；建立了跨 職能部門的10人SPS團(tuán)隊(duì)，賦予足夠權(quán)限；編制了青山精益生產(chǎn)(SPS-TS)體系手冊(cè)，既以生產(chǎn)線的精益改造和設(shè)備的全員生產(chǎn)性維護(hù)（TPM）為切入點(diǎn)，

51、又注重系統(tǒng)性的推進(jìn)SPS；目前已經(jīng)完成幾條生產(chǎn)線的精益設(shè)計(jì)并投入使用，系統(tǒng)提升生產(chǎn)能力；既有詳細(xì)的08年推進(jìn)計(jì)劃，同時(shí)也制定了未來三年的精益生產(chǎn)規(guī)劃，明確目標(biāo)；作為一個(gè)創(chuàng)新性的舉措，該公司還計(jì)劃將其精益生產(chǎn)管理體系向上游供應(yīng)鏈延伸，提升其產(chǎn)業(yè)鏈的整體實(shí)力，共同提高企業(yè)競(jìng)爭力。 2不足 目前有4條生產(chǎn)線進(jìn)行了精益改造，精益改造的范圍還需擴(kuò)大；設(shè)備維護(hù)的目視化管理還需要加強(qiáng)；物流管理還需要規(guī)范和優(yōu)化。生產(chǎn)信息化建設(shè)平臺(tái)ERP已經(jīng)搭建，但還需要深化其功能的應(yīng)用。 3改進(jìn)方向 運(yùn)用工位平衡和價(jià)值流等工具持續(xù)改善標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；優(yōu)化物流路線。華川電裝:1亮點(diǎn) 系統(tǒng)推進(jìn)SPS的工作開展有章有序；宣傳培訓(xùn)形式多樣，理念導(dǎo)入工作扎實(shí)；現(xiàn)場(chǎng)的6S管理較好；建立了以技術(shù)人員為班底的推進(jìn)組織；強(qiáng)調(diào)優(yōu)化工藝和IE(工業(yè)工程)的應(yīng)用；部分生產(chǎn)線和工位進(jìn)行了精益優(yōu)化設(shè)計(jì)，實(shí)施效果較好；使用了精益管（塑包管）自行設(shè)