外企設備管理及設備預防維護保養(yǎng)(設備管理)TPM管理手冊

1、TPM手冊2009-08-24-1-,TPM手冊-2-2目錄：前言；知識篇：2.1什么是TPM?TPM的歷史沿襲TPM五大要素及其含義TPM的八大支柱TPM與精益生產(chǎn)2.6七大浪費與設備的六大損失OEE應用技巧篇：3.1自主維護推行標準7步驟3.2善于發(fā)現(xiàn)“六源”3.3常問5個“為什么”3.4實施TPM的三大工具3.5緊固實用技巧3.6用5感來點檢的實用技巧3.7潤滑管理五定結語TPM手冊前言-3-,TPM手冊- -，TPM手冊- -，TPM手冊二知識篇2.1什么是TPMTPM是TotalProductiveMaintenance第一個字母的縮寫，本意是全員參與的生產(chǎn)保全，也翻譯為全員維護，即

2、通過員工素質與設備效率的提高，使企業(yè)的體質得到根本改善。TPM起源于50年代的美國，最初稱事后保全，經(jīng)過預防保全、改良保全、保全預防、生產(chǎn)保全的變遷。60年代傳到日本，1971年基本形成現(xiàn)在公認的TPM。80年代起，韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導入TPM活動。90年代，中國一些企業(yè)開始推進TPM活動。2-CoimtwvhlaiiiiKMiiiCE殆!良保全jH弧年虹后.人們咼現(xiàn)謖備槌:障想衽皐此詛檢岀現(xiàn).因此社雄護時主要去查掏蘇換并對其進行諛艮。l-OiraMownmdicc：傳后隈全1年虞前羊自動、手動操作設備埶結枸也簡單，常來用前方法.在迓備出現(xiàn)故障后再堆護.E仍年前后人冊靈

3、規(guī)設備的許多敝障罡同期性出圳W于是對這類故讎出了唯忙方掃1560前扁工業(yè)佼術不斷遲九人幻開始歆不發(fā)竝故岸的謖備。維護從諛計.制恫安裝幵殂N創(chuàng)年前辰，美國為司綜臺上述保全方提出了一賣慕銃的躁全方氣即TFM的前身刊心2.2TPM的歷史沿襲TPM起源于“全員質量管理（TQM）”。TQM是W愛德華戴明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結果。戴明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結果，在制造過程中控制產(chǎn)品質量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型

4、的制造概念最終形成了眾所周知TQM。蚪:正序施CNQMAction竝瞄P血1W.檢鈕1帽.Pwilitff19Wg3Check鋁聊黑悻績斤1TVDo商s和戴明與他的PDCA循環(huán)當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當一段時間內(nèi)，人們重視的是預防性維修（PMPredictiveMaintenance）措施，多數(shù)工廠也都采用PM,而且，通過采用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時，這種技術時常導致對設備的過度保養(yǎng)。它的指導思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好”。這樣一來，要提高設

5、備運轉速度必然會導致維修作業(yè)的增加。而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進行培訓，并不涉及額外的知識。通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中?，F(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商Nippondenso（日本電裝集團）在20世紀60年代后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)

6、會干事SeiichiNakajima（精市中島）對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應用。- -,TPM手冊- #-,TPM手冊2.3TPM五大要素及其含義TPM強調五大要素，即：TPM致力于設備綜合效率最大化的目標；TPM在設備一生建立徹底的預防維修體制；TPM由各個部門共同推行；TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。其具體含義有下面4個方面：以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標；從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終達到“零”災害、“零”不良、“零”故障的目標（部分資料也將三“零”解釋為

7、：零事故、零缺陷、零故障）；從生產(chǎn)部門開始實施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門；從最高領導到第一線作業(yè)者全員參與。災害- #TPM手冊- TPM手冊2.4TPM推行的八大支柱TPM推行中，“支柱”（pillar）是一個很重要的概念，它是TPM各項改善活動推展的組織者。每一個“支柱”都是一個跨職能部門（cross-function）的團隊，在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。根據(jù)各支柱的分解及主持，來展開改善（KAIZEN）活動，或是基于小團體活動，促進企業(yè)以設備為中心的體質完善。雖然有很多資料都會談到TPM的五大支柱或八大支柱，命名也可能存在出入，但是基本上都是圍繞著Nakajima（

8、中島）模式進行的，包括個別改善，自主維護，計劃維護，教育與培訓，設備早期管理等等。eHhwdHr01安全/健康/環(huán)保自主維護一般而言，TPM八大支柱的基礎是5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）與工廠目視化的管理。推進TPM往往也是從設備的初級清掃開始，以期發(fā)現(xiàn)問題，并解決問題。而目視化的管理方法又能協(xié)助現(xiàn)場人員更快的發(fā)現(xiàn)異常，并定位問題點。-11-，TPM手冊整理SEIRISortingout倒掉垃圾*長期不用的東西放倉庫整頓SEITONSettinglimits30秒內(nèi)就可找到要找的東西清掃SEISOShiningworkplaces誰使用誰清潔（管理）清潔SEIKETSUSettingst

9、andards管理的公開化、透明化修養(yǎng)SHITSUKEStickingtorules嚴守標淮、團隊精神中文日文英文典型例子- -,TPM手冊- -,TPM手冊- -，TPM手冊2.5TPM與精益生產(chǎn)大家都知道精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化（JITJustInTime）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方

10、式。而最初的豐田生產(chǎn)方式，其實過分地突出了“消除一切浪費”的地位，而忽略或者說是弱化了作為企業(yè)動力系統(tǒng)的“發(fā)動機”生產(chǎn)設備的重要作用，或者說忽略了設備穩(wěn)定性能的重要性。隨著自動化設備的發(fā)展，以及日本國內(nèi)勞動力成本的日益高漲，在擁有大量先進設備的日本國內(nèi)汽車配件廠商，對設備性能穩(wěn)定性的要求日益提高。要知道，數(shù)百萬的設備，其時間開動率、質量缺陷水平等都關系著整條生產(chǎn)線的產(chǎn)能與質量水平。在20世紀中葉，在豐田集團關系企業(yè)中的日本電裝（Denso）,開始推行針對設備的自主保養(yǎng)體系，從而使得設備故障大幅降低、設備效率快速提高。其特點是，徹底打破設備操作者與維修人員的傳統(tǒng)分工，采用重復小團體開展針對設備的

11、改善活動，同時提高自身的設備技能，完善企業(yè)體質。在1971年，日本電裝獲得了首屆TPM優(yōu)秀獎（PM獎）。此后TPM在豐田關系企業(yè)中逐漸普及，這就是最初TPM發(fā)展并融入精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)方式）的過程。每年一次的TPM頒獎大會（日本）2.6企業(yè)的“七大浪費”與設備的“六大損失”精益生產(chǎn)的理論認為在企業(yè)中存在著很多的浪費，它將其歸納為七類，即大家常聽到的七大浪費。而精益生產(chǎn)的目的也是不斷的找出這些浪費，通過改善不斷減少或消除這些浪費。精益生產(chǎn)定義的七大浪費分別是：過量生產(chǎn)、缺陷、流程、等待、搬運、動作和庫存。動作搬運盜程過壘生產(chǎn)庫存- -，TPM手冊- -，TPM手冊而設備的六大損失是指：故障損失、

12、切換（換模/調機等）損失、啟動及停機損失、速度損失、小停機（10分鐘以下）損失、返工損失。（即現(xiàn)場班組能力范圍內(nèi)可控的六種停機損失）烏時間（F1歷時間）所有生產(chǎn)時間（可刑用時冋）T.節(jié)假【丨2.無生廣定單操作時問計劃非生產(chǎn)昵間一負荷時間利用時間故更，啟怦機把頭工？計的停產(chǎn)吋旬創(chuàng)適骨值的時間!4.速度扭失I乩小停虬詁空轉&6.缺陷返工1.計劃性址慮和試棄富其它停車（無人/料/動力）- -,TPM手冊- -,TPM手冊ualiiyDetecisA心品一合不，等污化便旺患劣嘮都找都酣護H-*!體技能具技掃理九謎幼聲i贍視考笄動劈-孵和擅熄活能-fc力有戢設眈.W為據(jù)切葩-飾葩缺重配社紜W清的檢底代頁

13、阱堤S:祥“解力京以併化併，掃小法1劣、掃清2步驟一一一附r誌柯提淞威東性訓魏Vi的靠殳倒羥上可粗認W清備的御幕設備5扶I心雲(yún)驟坯aI吋層I3步驟制作清掃加油的基準書清查間制-檢時&.體能大的爲理技行定雕管滑進確抽滑潤滑在說潤訓潤好力成培對做m形IJ難盾味化油衩備由備加可設檢設善施保力止改實確WS防壽!*腎骨仁并丁法-糊！施牖方助唏!實-W準援4步驟總點檢-檢備點L設間-種閒錘能-的頑技方定姑檢檢確is點檢點在陽訓點善立少培總改建什IAJ炫燼常S*B?1構t,決平并備元解水法S融需掌冊治升盼生學萄瓢炭運學柚邑去清法警檢攵貞不管田指點錨檢的化利J匚-11Ad-JU-樹*j5焦備一R作訓訓汕準樹囲

14、制培培倬5步驟自主點檢設趣m隹似綢濰S)-題視性現(xiàn)的冋可靠的-現(xiàn)化可越設發(fā)優(yōu)高卓高斷續(xù)持旨現(xiàn)提不持維箱實性昭堆冶要加韓M重據(jù)轉郎數(shù)AIM5敷解綜提形了盼識據(jù)半意識數(shù)匸-茁矢析至能然礎分胡技未基強理于備用廠多章設志制5故、主礎患藝-自屋防II-制B.瞰瞰瞰XL6步驟標準化良蠱瑩不備產(chǎn)造Z切吐制藝封開勒開證隹展加展保tL工的九件品貳琳升珈S-鬻叭質要畝修+計-呆如ilD質帥就肛倭嵐延匍質7步驟自主管理It穌障故s5宀7覦価#善管高持提代維并二援入第支九引以動0STEP11STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP重點活動對象環(huán)境設備(PROCESS)品質生產(chǎn)體系活動目標不

15、需品“0”尋找ICSS”0”故障“0”不良“0”LOSS“0”事故“0”對象不合理夕卜觀的（量的）缺陷技能的（質的）缺陷學習點熟!悉缺陷的知識熟悉體系的知識行動形態(tài)手腳-807060504030頭-203040506070LAKCYCLE學習，行動，保持!3.2善于發(fā)現(xiàn)“六源”故障只是露在水面上的冰山一角故障|(|原蠱粘|它表|陷：“磨損、隱藏的異?，F(xiàn)象初期清掃中應努力發(fā)現(xiàn)“六源”這“六源”是：污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源。污染源：即灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。要鼓勵員工去尋找、搜集這些污

16、染源的信息。同時，激勵員工自己動手，以合理化建議的形式對這些污染源進行治理。污染源的治理主要有兩個方向，一個方向是源頭控制，另一個方向是防護。如對車、銑、鉆床都加裝防護檔板，防止加工的鐵屑、油污外濺，車間地面潔凈、無油、無塵。而加裝污水處理、空氣凈化裝置和各種堵漏工作則屬于源頭控制。清掃困難源：清掃困難源系指難以清掃的部位。包括空間狹窄、沒有人的工作空位，設備內(nèi)部深層無法使用清掃工具；污染頻繁，無法隨時清掃；以及高空、高溫、設備高速運轉部分，操作工難以接近的區(qū)域等等。解決清掃困難源也有兩個方向，一是控制源頭，使這這些難以清掃的部位不被污染，如設備加裝防護蓋板等；二是設計開發(fā)專用的清掃工具，使難

17、以清掃變成容易清掃，如使用長臂毛刷和特殊吸塵裝置等等。故障源：故障源是指造成故障的潛在因素。通過PM分析方法，逐步了解故障發(fā)生的規(guī)律和原因，然后采取措施加以避免如因為潤滑不良造成的故障，就應加強潤滑密度，甚至加裝自動加油裝置來解決；如果因為溫度高、散熱差引起的故障，就應加裝冷風機或冷卻水來解決，如因為粉塵、鐵屑污染引起的故障，就要通過防護、除塵方式來解決。浪費源：生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費是多種多樣的，第一類浪費是“開關”方面的浪費，如人走燈還亮，機器仍空轉，氣泵仍開動冷氣、熱風、風扇仍開啟等方面的能源浪費。這類的浪費要通過“開關”處的提示以及員工良好習慣的養(yǎng)成來解決。第二類是“漏”，包括漏水、漏油、漏電

18、、漏汽和漏氣，油箱滴漏也是能源或材料的浪費。要采取各種技術手段去做好防漏、堵漏工作。如使用高品質的接頭、閥門、密封圈和龍頭，帶壓堵漏材料的應用等等。第三類是材料的浪費，包括產(chǎn)品原料、加工用的輔助材料。一方面通過工藝和設計的改進節(jié)省原材料。另一方面可以在廢材料的回收、還原、再利用方面下功夫。第四類的浪費是無用勞動、無效工序、無效活動方面的浪費如工序設計不合理、無用動作過多，甚至工序安排出現(xiàn)不平衡，中間停工待料時間過長。無效活動包括無效的會議、無效的表格和報告等等，滲透到工作的各個領域。時間、人工的浪費可節(jié)約的空間十分廣闊。缺陷源：5S活動還可能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷源，即影響產(chǎn)品質量的生產(chǎn)或加工環(huán)節(jié)ZD和

19、QC活動就是針對這些缺陷源的，解決缺陷要從源頭做起，從設備、工裝、夾具、模具以及工藝的改善做起，同時也要從員工的技術、工藝行為規(guī)范著手。- -，TPM手冊- -，TPM手冊危險源：危險源即潛在的事故發(fā)生源。美國著名安全工程師海因利奇(Heinrich)8曾經(jīng)做過統(tǒng)計，330件工業(yè)意外，300件不會造成傷害，29件會引起輕微傷害，僅有一件會造成嚴重傷害，其狀況如圖4所示；按照海因利奇安全法則，要想減少嚴重傷害事件，必順讓那些輕微傷害和無傷害的意外事件同時減少。湖南關西汽車涂料公司的KYT,即危險預知活動，就是動員全體員工尋找危險隱患、制定策略、防患于示未然的尋找和控制危險源的活動Z3WK旬古11

20、牡it.lL,電1誓“六源”案例圖片：故障源：指臟污、松動、松弛、損壞及其他容易引起設備故障的情況。螺栓松動及脫落（素材選自“上裝飾板包邊機組”）:控制箱按鈕缺失（素材選自“總裝線”）:軸承緊固螺絲遺失（素材選自“上裝包邊機組”）：軸承緊固螺絲遺失（素材選自“上裝包邊機組”）：- -,TPM手冊- #-,TPM手冊- -,TPM手冊- -,TPM手冊螺紋失效（素材選自“注塑5號機組”）：潤滑系統(tǒng)內(nèi)雜質導致導柱被劃傷&拉毛（素材選自“注塑5號機組”）：- -,TPM手冊- -，TPM手冊浪費源:液壓油泄漏（素材選自“注塑3號機組”）：困難源：如不易清掃、檢查、潤滑和操作的部位。潤滑點位置不當使?jié)?/p>

21、滑加油較困難（素材選自“YY5門板焊機班組”）:液壓站儀表方向不當，使儀表讀數(shù)較困難（素材選自“嵌飾板沖孔機組”）：污染源：污染源有很多種，如涉及原材料和產(chǎn)品的污染源，潤滑系統(tǒng)導致的污染源，還有如氣體、液體、粉塵等導致的污染源。發(fā)泡機原料泄漏導致的地面污染（素材選自“發(fā)泡機組”）：潤滑脂導致的軌道污染（素材選自“307門板焊接機組”）：潤滑脂導致的軌道油污（素材選自“總裝轉臺機組”）：- -,TPM手冊- #-,TPM手冊原料粉塵污染（素材選自“注塑3號機組吸料機”）：- -，TPM手冊- -，TPM手冊危險源：危險源涵蓋的范圍較廣，不僅僅針對設備（如設備的旋轉部件或容易夾傷手的部件等）同時還

22、要涵蓋整個工廠的作業(yè)環(huán)境，如凹凸不平的地面，陡峭或護欄遺失的樓梯，燈光昏暗區(qū)域以及需裝備PPE（個人勞保用品）才能進入的區(qū)域等等。開關控制箱脫落（素材選自“座艙區(qū)域”）：登高梯木板損壞（素材選自“注塑2號機”）：3.3常問5個“為什么”我們看到的所有的異常都只是現(xiàn)象。真正的原因隱藏在背后。只有常問5個為什么，真正的原因才會呈現(xiàn)在你的面前。例如：設備停機故障：口第一個為什么：為什么停機了？（吸料機吸不上料）口第二個為什么：為什么會吸不上料？（壓力不夠）口第三個為什么：為什么壓力不夠？（吸料機排氣口堵住了）口第四個為什么：為什么排氣口會堵??？（粉塵太多，來不及清理）口第五個為什么：為什么粉塵過多？

23、（材料特性/過濾系統(tǒng)不合理）口第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？（吸油泵沒有過濾器）3.4常使用TPM的三大工具TPM推行過程中有三大工具，也有人將其稱為TPM三大利器，即：一點課、活動看板、小組活動。1.一點課：一點課，也稱“單點課”是由TPM衍生出的其特有的一種工具。在日常工作中，我們經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)組織一場培訓較困難，而很多的培訓也因為缺乏針對性和實踐性容易被人遺忘?！耙稽c課”就是這么一個工具，能讓我們利用短暫的時間對團隊成員進行針對性更強的培訓。它的內(nèi)容可以是基礎知識類，也可以是改善案例類或者遇到的問題麻煩等等。屆代日B皿國0609主:燦岀申出詁時闖瀕國鈦干rt用林部門區(qū)址內(nèi)博帕馬理；B

24、他口耳出!；舅SWlOft辮E口3腿曲莊取蘭艇禺1丸rn魁型貶強普uJ由干tiJnr不檢HE節(jié)!?比iQffi地野還_仟瞬H惦廿占內(nèi)昭，耳*上方旳越粘平臺事中”北畫朗迂隔弄世附用H吋mnl產(chǎn)窗白4Wd-KPftIOrmEEPHiSK1Sfft-諛睥冃GlISlI不AW優(yōu)itPEffWUSM3Kffflas：- -，TPM手冊- -，TPM手冊2.TPM活動板：TPM活動板也被稱為RPP(ResultProcessPresentation),即“成果過程展示”簡單的說，它是供TPM小組展示信息的平臺，既可以展示過去工作的回顧，也可以展示自己小組設備的狀況信息，還可以展示自己小組的“一點課”成果等

25、等。ActivityBeardTPMStreet3.小組活動：通過小組活動來實現(xiàn)TPM追求的全員參與以及全面提高生產(chǎn)效率。每一次的小組活動要有自己的日程和主題，并控制好活動時間。以開放的方式進行討論。并最好將小組活動的內(nèi)容和結果反饋到小組活動板上。- -，TPM手冊- -，TPM手冊- -,TPM手冊3.5螺紋緊固技巧振動常導致螺紋松動。而螺紋出現(xiàn)松動則會加劇設備振動，由此引發(fā)的劇烈振動可能造成零部件如軸承快速實效、導柱加速磨損等現(xiàn)象。因此，日常點檢中要時常關注已松動部位；如開關鎖緊螺母、皮帶張力調節(jié)螺母、限位螺母等。能夠通過改善鎖緊或連接結構徹底消除松動現(xiàn)象最理想不過，但實際工作中往往容易出

26、現(xiàn)事與愿違的情況，因此對于可能出現(xiàn)松動的螺母采取適當?shù)谋硎痉椒右詷耸?，可以在點檢的過程中很容易發(fā)現(xiàn)松動及錯位現(xiàn)象。一般常規(guī)情況下的擰緊力可簡單參考下表。螺紋大徑擰緊力操作要領M645N只加腕力M870N加腕力和肘力M10130N加全手臂力M12180N加上半身力M16320N加全身力M20500N加上全身重量豊你知道嗎?當被連接緊固厚度大于螺紋直徑的三倍時，可以不使用平墊圈或彈簧墊圈等防松動對策.直接使用螺母緊固就可以了；因為螺桿自身內(nèi)部的結構應力在軸向的作用就可以起到防松動的作用了。3.6五感點檢點檢活動的基本技能就是充分利用人的“五感”進行的一種創(chuàng)造性活動。感覺到了的東西不一定能理解它，

27、只有理解了的東西才能更深刻地感覺它。日常點檢、定期點檢、精密點檢等各層次的點檢工作都離不開“五感”，因此充分利用“五感”機能是點檢人員必須培養(yǎng)、訓練和研究的課題?！拔甯小秉c檢法就是綜合調動人體腦細胞的“五感”機能與已有的知識和經(jīng)驗相結合所進行的基本活動。（一）視覺視感的作用是首位的。通過觀察，看準問題點，使腦神經(jīng)系統(tǒng)進入思考，把已有的知識和經(jīng)驗與看到的現(xiàn)象作比較，再進行活動，并把問題記錄下來，采取行動進行必要的處置，當然，如果進行了可視化改善，更能做到一目了然（二）聽覺聽覺的作用不亞于視覺，人對聲波的刺激是相當敏感的。聽到聲響后，通過與已有的知識和經(jīng)驗進行比較，以找出異常點。在實踐中不斷提高聽

28、覺的靈敏性、識別水平，強化與其他“四感”的聯(lián)系，充分發(fā)揮其功能。（三）觸覺觸感與視感、聽覺是密切聯(lián)系的。有時觸感是第一作用，其他“四感”相配合來判斷和認識事物。在一般情況下，先是有視感、所感的作用后，再結合觸感去鑒別事物。（四）嗅覺嗅覺在“五感”點檢法中起著重要的配合作用，有時是先聞到氣味才發(fā)現(xiàn)問題，即嗅覺啟動了其他感官。因此在日常點檢中也要充分利用嗅覺來識別異常。（五）味覺味覺也是“五感”中不可分割的一個組成部分，但在“五感”點檢法中應用較少。綜合“五感”器官的功能與點檢技能密切結合，會使人更加聰明、敏捷，這是設備點檢工作所需要的素質基礎人腦的構造是相同的，然而人的技能水平卻有差異。一切知識

29、都是通過“五感”器官獲得的，“五感”點檢是點檢技能的最基本的功能。只有多看、多聽、多嗅、多體驗，才能多動腦、多思考，不斷產(chǎn)生飛躍，才能不斷地豐富自己的知識和經(jīng)驗，掌握高超的本領。鶯你知道嗎？如何憑手的觸感判斷對象物體溫度：30C左右時，手感微溫，有舒適感。40C左右時，手感較熱，有微燙感覺。50C左右時，手感較燙，若用掌心按的時間較長，會有汗感。60C左右時，手感很燙，但一般可忍受10s長的時間。70C左右時，手感燙得灼痛，一般只能忍受3s長的時間，并且手的觸摸處會很快變紅。而電機的工作溫度（外殼）一般不得高于75度，所以說當你用手觸摸電機外殼感覺比較燙手時，你就應該通知專業(yè)人士來進行檢查了。潤滑的日常管理要求潤滑作為自主維護的核心活動構成要素之一總是與緊固、點檢密不可分。通過JIPM的系統(tǒng)調查，發(fā)現(xiàn)一般制造業(yè)設備故障中有近37%的故障與潤滑有關！潤滑方法51%潤滑管理的基本要求一.潤滑管理