D600前輪轂裝配質量提升QC課件

1、 D600前輪轂裝配質量提升凝心聚力QC小組 匯報人：胡九州 第1頁，共44頁。 前橋廠一車間“凝心聚力” QC小組始終是以現(xiàn)場為核心，現(xiàn)場改進活動為抓手，本著與生產經營實際相結合，解決實際問題、提高產品的實物質量，持續(xù)活動，努力將QC小組活動和班組實際管理創(chuàng)建工作相融合，提高班組產品質量的同時，提升班組管理水平?，F(xiàn)在把我們金一班的活動成果“D600前輪轂裝配質量提升 ”向各位匯報，不足之處懇請指教。前言：第2頁，共44頁。531小組簡介42匯 報 提 綱678課題選擇及理由現(xiàn)狀調查設定目標原因分析確定主因制定對策并實施效果驗證9鞏固措施及下一步打算第3頁，共44頁。QC小組簡介小組名稱：凝心

2、聚力成立時間：2008年9月6日 小組活動次數(shù)：67次每次活動時間：30分鐘 組 長 ：胡九州成 員 ：劉宗斌、龔玉群、陳衛(wèi)東 戴繼宗、姜昌東、黃 城顧 問：潘家俊小組口號：大膽想象 勇于創(chuàng)新第4頁，共44頁。質量問題圖片彈殼壓偏產生振紋彈殼壓偏后，如果繼續(xù)裝配，就會導致軸承孔變大，軸承與彈殼有間隙汽車開動后軸承容易燒壞，存在重大安全隱患。軸承孔壁有振紋，直接影響油封的密封效果。D600前輪轂在裝配過程中存在壓偏和震紋等現(xiàn)象，直接影響裝配質量和效率。第5頁，共44頁。D600工藝質量要求：1.D600前輪轂軸承孔與彈殼要求無間隙，必須是過盈配合；2.軸承孔彈殼裝配后要求無震紋、臺階等。第6頁，

3、共44頁。課題選擇D600前輪轂裝配現(xiàn)狀：1、前輪轂裝配時彈殼經常壓偏，需要進行返工返修，裝配效率低下；2、來料尺寸存在超差，裝配后時常會出現(xiàn)震紋。3、加工后偶爾存在臺階現(xiàn)象； 以上原因給D600的產品質量控制帶來一定的難度，嚴重影響了產品的實物質量和班組的生產效率，為此我們針對此現(xiàn)象，確定“D600前輪轂裝配質量提升”為課題進行QC攻關。第7頁，共44頁?；顒佑媱澕皩嵤┻M度 月 度 3月 4月責任人 主題選定胡九州現(xiàn)狀把握和分析劉宗斌目標設定全體組員改善活動全體組員成果確認全體組員標準化胡九州反省及今后打算全體組員計劃實際注：第8頁，共44頁。現(xiàn)狀調查 我們小組對2月份D600前輪轂裝配存在

4、的質量問題進行了統(tǒng)計，2月份生產421件D600前輪轂，共計存在問題32件，合格率僅為92.4%。對于存在問題的工件隨后進行了返工使用，但無形中給班組質量控制以及生產帶來一定的難度，以下是具體調查表。序號存在問題數(shù)量比率（%）累計比率（%）1彈殼壓偏2475752孔口震紋515.690.63孔口有臺階13.1693.764其他26.24100合計32100100第9頁，共44頁。結論：從以上柱狀圖可以看出彈殼壓偏和震紋占90.6%。D600前輪轂裝配問題柱狀圖第10頁，共44頁。99%92.4% 從上面柱狀圖能看出，只要將壓偏和震紋消除了，就消除了90.6%的不合格率，就可以將合格率提升到99

5、.28%，為此我們將此次QC攻關的目標定為：D600前輪轂裝配合格率從92.4%提升到99.00%目標設定活動前目標值第11頁，共44頁。目標可行性分析:水平分析人員因素測算分析從現(xiàn)狀調查圖可得:主要是D600彈殼壓偏和存在震紋的問題，解決壓偏問題就可以基本達標。相似的產品都能達標,因此D600彈殼螺栓裝配的質量經過攻關改進也能達標。小組成員有豐富的QC活動經驗, 有較高的創(chuàng)造力與團隊協(xié)作精神，加上車間維修和工藝人員的參與，所以可以通過攻關達標。第12頁，共44頁。D600前輪轂裝配質量低分析原因分析人 員 設 備環(huán) 境操作工技能不熟練加工有臺階實踐培訓較少物 料裝配位置難控制員工作業(yè)區(qū)域狹小

6、車間整體區(qū)域狹小壓力不穩(wěn)定壓不到位加工手工操作軸承孔尺寸較小毛坯尺寸加工未到位無專用夾具設備操作不方便設備限位開關損壞夜班，光線較暗機床漏油密封圈損壞加工設備無冷卻液，尺寸難控制第13頁，共44頁。確定主因序號 因 素調查確認確認方法確認人結 論 日 期1操作工技能不熟練產能增加，新人增加現(xiàn)場觀察胡九州非要因10.3.102光線較暗增設夜班，光線暗現(xiàn)場觀察胡九州非要因10.3.153加工方法不當裝配無專用夾具現(xiàn)場觀察龔玉群要因10.3.174設備漏油加工過程中漏油現(xiàn)場觀察龔玉群非要因10.3.105設備操作不方便實際操作現(xiàn)場調查劉宗斌非要 因10.3.156加工區(qū)域小場地滿足生產實際操作現(xiàn)場觀

7、察事實說明龔玉群非要 因 10.3.157毛坯來料90孔尺寸較小毛坯廠家加工超差現(xiàn)場測量龔玉群要因10.3.15第14頁，共44頁。主因一：無專用夾具對策實施：由于D600產品是特殊產品且產量低、以前沒有專用夾具，裝配精度全靠操作工來控制，很難達到100%合格。針對此問題，在68/67前輪轂裝配夾具底座上，設計一個新夾具，實現(xiàn)三種產品夾具底座通用，并完成快速換模。結論：經過改進后，彈殼裝配的質量有很大的提升，完全消除了壓偏的現(xiàn)象，但震紋任然存在，需進一步改進！ 為提升D600彈殼裝配質量，我們首先從加工方法這一主因開始著手改進：第15頁，共44頁。裝配現(xiàn)狀：裝配時的位置及裝配精度全靠人來控制，

8、容易造成壓偏，需要返工而且裝配過程需要來回兩次的翻轉，效率低。活動前D600裝配過程分析壓72孔彈殼壓90孔彈殼第一步將彈殼放在軸承孔上，將前輪轂放在壓頭正下方，讓壓頭與彈殼和前輪轂的中心在一條線上，再進行裝配。第二步將一邊壓好的前輪轂翻轉過來用上一步的方法壓彈殼，然后壓六個螺栓。壓頭彈殼D600前輪轂第16頁，共44頁。壓頭連著壓床，是固定不動的。如果，操作工的判斷稍微誤差就會導致D600前輪轂和彈殼與壓頭的位置不在同一條中心線上，最終致使彈殼壓偏，軸承孔變大。彈殼放在D600前輪轂上，操作工需要來回擺動前輪轂，讓前輪轂和彈殼的中心與壓頭的中心位于同一條中心線上。正對中心偏離中心第17頁，共

9、44頁。6800/6700系列前輪轂裝配夾具67/68前輪轂裝配底座，其位置固定在機床上，與壓頭在一條中心線上。67/68前輪轂裝配定位夾具夾 具 底 座第18頁，共44頁。根據(jù)D600工件的尺寸來設計夾具的尺寸前輪轂外圓直徑為205mm,設計的夾具必須要對前輪轂進行定位，防止前輪轂在裝配過程中左右擺動，所以定位圈的內徑必須是205mm。定位圓夾具套在底座上靠底座對定位圈進行定位，所以設計的定位圈夾具的外徑必須是265mm。第19頁，共44頁。原始的設計草圖按照對策實施及實物照片展示根據(jù)草圖制作的定位環(huán)設計并制做的定位環(huán)第20頁，共44頁。定位環(huán)的工作原理外圈起到決定性的定位作用，牢牢的將前輪

10、轂的位置固定在機床壓頭和底座的中心線上。底座固定在機床上其位置和壓頭在一條中心上定位環(huán)及前輪轂圖第21頁，共44頁。問題：D600前輪轂90孔彈殼存在壓不到位的現(xiàn)象，還需要手動重新補壓一下。彈殼大約還有5.5mm沒有壓到位彈殼大約還有5.5mm沒有壓到位第22頁，共44頁。由于D600前輪轂的高度較低，再加上機床的行程有限，導致蛋殼壓不到位。針對彈殼壓不到底我們進行了二次分析，發(fā)現(xiàn)主要是由于以下兩個原因造成：1.D600比68/67前輪轂的高度低15mm;2.機床行程有限，壓不到底，相差大約10mm。高度為117mm高度為132mm行程有限相差大約10mm第23頁，共44頁。改進的壓頭的設計圖

11、紙活動前后壓頭的對比更換后的壓頭在壓彈殼的時候能夠一次性將彈殼壓到位，提升了裝配效率!第二次改進：將壓頭的長度由10cm增加11.1cm.第24頁，共44頁?；顒忧暗募庸し椒ɑ顒雍笫褂玫膴A具兩種加工方法的對比新制作的夾具，減少了加工難度，提升了加工效率.消除了壓偏的現(xiàn)象，但是震紋沒得到很好的解決。第25頁，共44頁。 對策實施后我們小組對3月后兩周加工的270件工件共存在質量問題6件，對存在的質量問題進行了調查，調查結果如下：加工的合格率僅為97.8%，為了實現(xiàn)目標必須消除震紋。序號存在問題數(shù)量比率（%）累計比率（%）1彈殼壓偏0002孔口震紋467673孔口有臺階00674其他2331005

12、合計32100100第26頁，共44頁。主因二：毛坯廠家加工D600前輪轂軸承孔設備無冷卻液對策實施：由于毛坯廠家加工D600前輪殼軸承孔設備為老式陳舊設備，缺少加工冷卻的功能。因此車間與毛坯廠家一道分析原因制定相應的整改措施：1、對外與毛坯廠家研討對接，對設備增加冷卻液，減少由于無冷卻液而造成的熱漲冷縮的尺寸誤差。2、對內在前輪轂裝配崗位配備一個百分表，對于來料的毛坯尺寸進行100%檢查，幷給予操作工毛坯測量工時，如果出現(xiàn)毛坯尺寸超差的，要求退回廠家。 結論：經過改進后，發(fā)現(xiàn)裝配震紋現(xiàn)象大大減少，目標完成。第27頁，共44頁。序號尺寸震紋序號尺寸震紋序號尺寸震紋189.98無1189.97無

13、2189.95無289.97無1289.98無2289.98無389.97無1389.98無2389.98無489.97無1489.97無2489.99無589.99無1589.99無2590.00無690.00無1689.99無2689.99無789.89無1789.98無2789.98無889.95有1889.98無2889.98無989.94有1989.99無2989.95有1089.99無2089.98無3089.95有為了調查產生震紋的原因，我們對3月10日廠家提供的30件D600前輪轂90軸承孔尺寸進行測量，發(fā)現(xiàn)其中有四件偏小，我們對這四件尺寸超差的工件進行標識后，壓裝彈殼發(fā)現(xiàn)壓裝

14、后孔壁出現(xiàn)震紋。第28頁，共44頁。針對驗證結果，我們積極與毛坯廠家溝通，在問題根源的查找中，我們發(fā)現(xiàn)廠家在對D600前輪轂半成品生產過程中，加工軸承孔的設備沒有冷卻液，工件加工后易出現(xiàn)熱脹冷縮的現(xiàn)象，導致尺寸測量存在偏差，若工件冷卻后尺寸偏小則會造成壓裝彈殼時產生震紋。與毛坯廠家現(xiàn)場研討第29頁，共44頁。 外部：1、毛坯廠家積極配合，消除尺寸不穩(wěn)定的根源。由于軸承孔的加工要求精度很高，沒有冷卻液工件容易熱脹縮，導致尺寸不穩(wěn)定，必須給設備配加冷卻液。設備增加的冷卻液增加的冷卻液泵整改措施：第30頁，共44頁。內部：2.對來料毛坯進行控制，要求裝配工序100%測量。用此百分表來測量孔徑的大小是

15、否合格：89.9790為合格。毛坯測量記錄表。毛坯測量記錄表測量毛坯的百分表第31頁，共44頁。 對策實施后我們小組對4月前兩周加工的342件工件合格率進行統(tǒng)計，共存在質量問題2件，對存在的質量問題進行了歸類，調查結果如下：二次攻關后加工合格率為99.42%，目標達成序號存在問題數(shù)量比率（%）累計比率（%）1彈殼壓偏0002孔口震紋0003孔口有臺階150504其他1501005合計2100100第32頁，共44頁。效果驗證活動后，裝配孔壁平整光滑，裝配精度較高活動前的震紋、壓偏第33頁，共44頁。 根據(jù)攻關前/后缺陷對比柱狀圖，可以發(fā)現(xiàn)壓偏和震紋已經消除。 本小組將前后調查的現(xiàn)狀數(shù)據(jù)進行比較

16、，結果如下：第34頁，共44頁。結論：裝配時間由以前的平均62s縮短到現(xiàn)在的35s，生產效率提升43%。經過攻關，裝配合格率得到提升的同時，生產效率也得到了顯著的提升，可謂是一舉兩得攻關前的裝配時間攻關后的裝配時間序號裝配時間163s262s360s464s560s序號裝配時間135s235s334s435s535s第35頁，共44頁。 通過本次QC攻關，使D600彈殼裝配質量得到提升，裝配合格率由攻關前的92.4%提升到99.42% ，達到我們設定的目標值。效果驗證99%92.4%活動前目標值99.42%活動后第36頁，共44頁。1.增加了冷卻液，消除了因振紋產生的料廢，以上月為例，可節(jié)約成

17、本421*0.156*593875元2.平均每件減少裝配時間27S，提高了裝配效率，以2月產量計算可節(jié)約人工成本421*27/60/60*3.8=12元。3.保證了產品質量，減少了返工、返修的的損失，每返工一件大約需要30分鐘，可節(jié)約人工及水電大約8元，則以2月產量計算，可節(jié)約32-421*（1-0.9942）=29件，29*8=232元的返工費用 合計：4119元有形效益分析效益分析1、提高員工的滿意度；2、減少因產品質量問題造成下道工序等待的浪費3、保證了產品的質量，提升了班組質量管理水平。無形效益分析提質量，增效益第37頁，共44頁。第38頁，共44頁。鞏固措施1.根據(jù)QC攻關后的效果,對此道工序新夾具的使用不同；編制作業(yè)指導書，規(guī)范此崗位標準作業(yè)。第39頁，共44頁。2、編制班組毛坯測量管理辦法，將毛坯測量的記錄在車間存檔，并且每周車間及班組對記錄的及時性和有效性進行檢查，固化攻關效果。第40頁，共44頁。3、鞏固措施制定實施后，經過4月后2周的運行，小組在現(xiàn)場對實施效果進行了再次驗證，4月后2周共計生產305件，裝配后存在問題2件，合格率為99.34%調查結果如下：序號存在問題數(shù)量比率（%）累計比率（%）1蛋殼壓偏0002空口震紋0003空口有臺階150504其他1501005合計2100100第