精益生產(chǎn)及精益工具大綱

1、精益生產(chǎn)【培訓(xùn)大綱】第一單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇企業(yè)自評(píng)表 企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法：降低成本提高生產(chǎn)效率精益生產(chǎn)起源豐田生產(chǎn)方式起源精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)精益思想成本每降低10%，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍成本可以無限下降（改善無止境）成本取決于制造的方法工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象豐田生產(chǎn)方式的特征消除浪費(fèi) 工廠中的七大浪費(fèi)制造過剩的浪費(fèi) 等待的浪費(fèi) 搬運(yùn)的浪費(fèi) 加工的浪費(fèi)庫(kù)存的浪費(fèi) 動(dòng)作的浪費(fèi) 生產(chǎn)不良品的浪費(fèi) 浪費(fèi)的源頭制造過剩的浪費(fèi) 人員過多的浪費(fèi)精益生產(chǎn)方式兩大支柱自働化和準(zhǔn)時(shí)化 自働化 準(zhǔn)時(shí)化 豐田屋案例研究 模擬游戲1：推動(dòng)流動(dòng)拉動(dòng)（觀察小結(jié)）第二單元 精益生產(chǎn)

2、工具篇工具一：5S現(xiàn)場(chǎng)改善基礎(chǔ) 5S真經(jīng) 5S應(yīng)用 工作場(chǎng)地有序安排（錄像） 工具二：目視化管理（Visual Management） 周期性信息展示 3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 目視化管理（錄像）工具三：?jiǎn)栴}解決5Why PDCA循環(huán) 快速響應(yīng)異常管理六要素工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）TPM的概念和目的 五大對(duì)策和八大策略自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次 TPM實(shí)施的十大步驟工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 準(zhǔn)作業(yè)條件 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT, WS,SWIP）工具六：現(xiàn)場(chǎng)改善Kaizen 改善步驟 改善ECRS手法 改善突破法現(xiàn)場(chǎng)改善的利器（錄像）工具七：防錯(cuò)（Pokayoke） 追求零缺陷 品質(zhì)

3、三不政策 自働化三原則工具八：看板（Kanban） 看板的種類與工作原理 看板的實(shí)施前提 看板六原則工具九：快速換模（SMED原理） 明確劃分內(nèi)外部因素 將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素 理順留下的內(nèi)部因素 理順?biāo)型獠恳蛩?使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置） 進(jìn)行平行作業(yè) 去除調(diào)整/校準(zhǔn)過程工具十：價(jià)值流圖析（Value Stream Mapping） 確定產(chǎn)品系列 現(xiàn)狀圖繪制 未來狀態(tài)圖繪制 計(jì)劃與實(shí)施案例研究 模擬游戲2：推動(dòng)流動(dòng)拉動(dòng)（觀察小結(jié)）第三單元 精益生產(chǎn)總結(jié)篇精益改善失敗原因精益改善終身之旅精益改善路線圖精益改善的順序精益改善的合理化建議精益改善實(shí)施績(jī)效指標(biāo)精益企業(yè)4項(xiàng)基

4、本標(biāo)準(zhǔn)精益企業(yè)5項(xiàng)基本特征案例研究模擬游戲3：推動(dòng)流動(dòng)拉動(dòng)（觀察小結(jié)）精益工具一：5S工作場(chǎng)地有序安排第一部分 5S基礎(chǔ)篇一、現(xiàn)場(chǎng)5S改善科學(xué)推行 二、現(xiàn)場(chǎng)管理與市場(chǎng)意識(shí) 三、5S推行關(guān)系與成效四、5S活動(dòng)原則與誤區(qū) 五、生產(chǎn)經(jīng)理心智修煉 六、建立最優(yōu)素質(zhì)模型七、專業(yè)能力與管理提升 八、5S管理技巧分享 第二部分 5S推進(jìn)篇一、整理推進(jìn)快刀斬亂麻 二、倡導(dǎo)提領(lǐng)法則 三、整理不良的對(duì)策與分析四、整頓的推進(jìn)重點(diǎn) 五、目視化定置管理 六、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則七、徹底杜絕污染源 八、點(diǎn)檢與點(diǎn)檢通道優(yōu)化九、清潔的最有效推進(jìn) 十、制度與標(biāo)準(zhǔn)化模型建立十一、修養(yǎng)的推進(jìn)重點(diǎn) 十二、標(biāo)桿推進(jìn) 十三、團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)十四、責(zé)任重

5、于泰山 十五、常見不安全現(xiàn)狀與行為分析 第三部分 5S方法篇一、現(xiàn)場(chǎng)可視化管理要點(diǎn) 二、3級(jí)標(biāo)準(zhǔn)管理方法 三、可視化的合理分類四、顏色管理與視覺原理 五、企業(yè)文化與基礎(chǔ)設(shè)施六、看板管理三大要素 七、識(shí)別管理大全 八、識(shí)別與形跡管理第四部分 5S督導(dǎo)篇一、建立5S推行組織 二、擬定推進(jìn)方針和目標(biāo) 三、擬定計(jì)劃和實(shí)施方法 四、5S推行過程 五、樣板區(qū)的選擇與總結(jié)推廣六、5S績(jī)效考核 七、確定評(píng)比方法 八、5S糾正與預(yù)防第五部分 持續(xù)改進(jìn)篇一、5S推進(jìn)中易存在問題 二、問題意識(shí)與五現(xiàn)手法 三、PDCA與SDCA遞進(jìn)四、改善與創(chuàng)新 五、日常管理與改善 六、激發(fā)創(chuàng)新思維七、標(biāo)準(zhǔn)化 八、防錯(cuò)法 九、提案改

6、善活動(dòng)第六部分 5S延伸篇一、5S與制造業(yè)精益生產(chǎn)LP模式 二、5S與設(shè)備維護(hù)管理TPM的推行三、辦公室5S 四、文件5S五、會(huì)議5S 六、5S問與答精益工具二：目視化管理第一部分 目視化管理什么是目視控制目視化管理的定義和作用目視化Vs. 目視化管理案例：目視化管理第二部分 目視化管理的實(shí)施步驟練習(xí)活動(dòng)：目視化管理第三部分 目視化管理的應(yīng)用精益工具三：?jiǎn)栴}解決如何看待問題什么是問題？問題的類別如何發(fā)現(xiàn)問題5why分析方法問題解決的步驟PDCA循環(huán) 快速響應(yīng)異常管理六要素精益工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)第一模塊、TPM基礎(chǔ)篇1. TPM的起源和定義2. TPM的歷史沿革3. TPM在設(shè)備維護(hù)體制中的定

7、位 TPM現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理自主維修 全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體制4. TPM的3個(gè)“全” 總體全效率（盈利能力） 設(shè)備一生的全維護(hù)系統(tǒng) 全員參與5. 人員在TPM中所要起的作用 使零停機(jī)成為現(xiàn)實(shí) 消除浪費(fèi)源 提高操作技能,增加機(jī)器的性能6. TPM的5大支柱 最高設(shè)備綜合效率 全系統(tǒng)預(yù)防維修 所有部門全體參加 從領(lǐng)導(dǎo)到每個(gè)員工 小組活動(dòng)動(dòng)機(jī)管理7. 開展TPM的意義第二模塊、TPM準(zhǔn)備篇1. TPM的目標(biāo)2. 如何識(shí)別生產(chǎn)設(shè)備性能 跟蹤七種設(shè)備浪費(fèi)的方法 綜合設(shè)備效率計(jì)算（OEE） 設(shè)備使用率 人工效率計(jì)算 合格品率計(jì)算 企業(yè)中的21種損失（LOSS）3. 課堂練習(xí)第三模塊、TPM震撼新解篇1 1. 新一代

8、TPM 給企業(yè)帶來變革的啟示 淡化分工，專業(yè)覆蓋，工作邊界模糊化 從崗位分工報(bào)酬制走向能力報(bào)酬制 企業(yè)凝聚力和企業(yè)文化作用巨大 充分發(fā)揮教育培訓(xùn)功能，建設(shè)學(xué)習(xí)型和教育型組織 新團(tuán)隊(duì)精神的發(fā)揮2. TPM 定義新解 全面效益管理 全面生產(chǎn)管理 全面完美生產(chǎn) 全面生產(chǎn)維護(hù)與管理3. TPM 五大支柱新解 綜合效益最大化 壽命周期損失最小化 橫向全員：所有部門參與 縱向全員：從上至下投入 小組活動(dòng)：TPM的基礎(chǔ)和細(xì)胞4. TPM和TQM，JIT，ISO的關(guān)系TQM：設(shè)備是質(zhì)量的保障JIT：零庫(kù)存要全員控制TPM：設(shè)備保障體系ISO：需要深入細(xì)化的執(zhí)行5. 安全與全員生產(chǎn)維護(hù)6. 換型改善流程步驟 區(qū)

9、分外部和內(nèi)部換型 內(nèi)部換型外部化 縮短內(nèi)部換型時(shí)間 改善外部換型，縮短總時(shí)間 改善后）內(nèi)部、外部換型作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，確保在規(guī)制時(shí)間內(nèi)完成內(nèi)部換型7. 五個(gè)基本的改善領(lǐng)域 通過消除六大浪費(fèi)來提高設(shè)備效率（團(tuán)隊(duì)完成) 建立維護(hù)小團(tuán)隊(duì)（遵循七步法） 質(zhì)量保證 維護(hù)部門制定維護(hù)計(jì)劃 通過教育訓(xùn)練提高技能水平8. 五大對(duì)策 維護(hù)良好規(guī)范的基本條件 遵循適用的操作程序 復(fù)原壞舊設(shè)備 明確和改進(jìn)設(shè)計(jì)問題 提高操作和維護(hù)技能第四模塊、TPM實(shí)施篇1. TPM推進(jìn)的三階段 準(zhǔn)備發(fā)動(dòng)階段創(chuàng)造適宜的環(huán)境，概念開發(fā)，人員培訓(xùn)，全面發(fā)動(dòng) 落實(shí)推進(jìn)階段制訂目標(biāo)，建立組織，制訂計(jì)劃，難題解決，創(chuàng)造榜樣 評(píng)價(jià)改進(jìn)階段制定標(biāo)準(zhǔn)，檢

10、查評(píng)估，找出不足，改進(jìn)提高。 TPM小組活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制 TPM的評(píng)估2. 設(shè)備備件管理3. 全員參與管理4. 自主維護(hù)的7個(gè)層次5. 個(gè)別改善的10個(gè)步驟6 間接部門效率化7. 中國(guó)企業(yè)TPM活動(dòng)推行的25大法寶精益工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)第一部分 標(biāo)準(zhǔn)化什么是標(biāo)準(zhǔn)化？標(biāo)準(zhǔn)化的目的標(biāo)準(zhǔn)化的重要性何時(shí)需要進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化？小組討論標(biāo)準(zhǔn)化的應(yīng)用第二部分 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的定義標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的前提條件標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的特征標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的內(nèi)涵作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與持續(xù)改進(jìn)持續(xù)改進(jìn)三要素節(jié)拍時(shí)間 作業(yè)順序標(biāo)準(zhǔn)在制品存量案例分析第三部分 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的制定制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)5步制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)工具操作練習(xí)制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票第四部分

11、 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的期望精益工具六：現(xiàn)場(chǎng)改善第一篇 體系篇一、現(xiàn)場(chǎng)管理的五個(gè)基本問題1.我的客戶是誰？ 2.客戶對(duì)我的期望是什么？ 3.我如何滿足客戶這些期望？ 4.怎樣知道客戶滿足與否？ 5.客戶不滿足時(shí)如何改進(jìn)？二、現(xiàn)場(chǎng)管理（督導(dǎo)）人員的角色1.資源輸入的管理(人力、材料和機(jī)器) 2.晨集（晨會(huì)、班前會(huì)TOP 5）3.最佳質(zhì)量保證生產(chǎn)線證書 4.制定挑戰(zhàn)性目標(biāo) 5.現(xiàn)場(chǎng)督導(dǎo)人員的假想管理功能三、現(xiàn)場(chǎng)改善：低成本管理方法1.現(xiàn)場(chǎng)改善的主要理念2.現(xiàn)場(chǎng)管理的金科玉律當(dāng)問題(異常)發(fā)生時(shí)，要先去現(xiàn)場(chǎng) 檢查現(xiàn)物 當(dāng)場(chǎng)采取暫行處置措施 發(fā)掘真正原因并將之排除 標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生四、現(xiàn)場(chǎng)改善屋：在現(xiàn)場(chǎng)達(dá)成Q

12、CD第二篇 基礎(chǔ)篇一、現(xiàn)場(chǎng)改善屋的基礎(chǔ)1.學(xué)習(xí)型組織 2.提案制度及品管圈 3.建立自律二、如何建立學(xué)習(xí)型組織1.學(xué)習(xí)型組織包括五項(xiàng)要素 2. 團(tuán)隊(duì)的構(gòu)成要素 3.高效團(tuán)隊(duì)的四部曲 4.員工激勵(lì)和員工自主10要素 5.現(xiàn)場(chǎng)組織架構(gòu) 6.管理4層次三、消除現(xiàn)場(chǎng)不良的工具1.不合格品產(chǎn)生原因 2.不合格品的類別 3.豐田作業(yè)員的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)小冊(cè)子4.最高管理部門每月檢討重點(diǎn) 5.最佳質(zhì)量保證生產(chǎn)線證書第三篇 維持篇一、三條基本原則1.環(huán)境維持 2.消除Muda 3.標(biāo)準(zhǔn)化二、標(biāo)準(zhǔn)化1.什么是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)?2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的三要素 3.現(xiàn)場(chǎng)改善的三大表單 4.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的主要特征 5.標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的基本目標(biāo)

13、6.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)應(yīng)包含的內(nèi)容三、提案建議制度及質(zhì)量圈1.建立自律2. 現(xiàn)場(chǎng)管理的3書1表 作業(yè)手順書 作業(yè)指導(dǎo)書 作業(yè)要領(lǐng)書QC工程表第四篇 改善篇一、財(cái)務(wù)報(bào)表“一點(diǎn)通” 二、七種浪費(fèi)三、持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)1.問題解決 2.推進(jìn)作業(yè)改善的四個(gè)階段四、降低現(xiàn)場(chǎng)的成本1.成本管理 2.降低成本必須實(shí)施7項(xiàng)活動(dòng)3.實(shí)踐現(xiàn)場(chǎng)改善的10項(xiàng)基本規(guī)則 4.重要的改善工具檢查表5.建立改善機(jī)制 6.IE的追求五、現(xiàn)場(chǎng)改善七大重點(diǎn)第五篇 實(shí)施篇一、現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)的實(shí)施步驟1.選擇工作任務(wù)； 2.收集數(shù)據(jù)和現(xiàn)狀把握； 3.應(yīng)對(duì)收集到的數(shù)據(jù)進(jìn)行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因；4.在分析的基礎(chǔ)上研究對(duì)策； 5.導(dǎo)入、執(zhí)

14、行對(duì)策；6.觀察并記錄采用對(duì)策后的影響；7.修改或重新制訂標(biāo)準(zhǔn)，以避免類似問題的再次發(fā)生；8.檢查從步驟1到7的整個(gè)過程，據(jù)以引入下一步的行動(dòng)。二、走入現(xiàn)場(chǎng)：兩天期的改善1.兩天期的改善目標(biāo)2.主要的改善活動(dòng)全面質(zhì)量控制 / 全面質(zhì)量管理 及時(shí)生產(chǎn)方式全員生產(chǎn)保全方針展開 提案建議制度 小集團(tuán)活動(dòng)精益工具七：防錯(cuò)第一部分 防錯(cuò)什么是防錯(cuò)？防錯(cuò)與精益生產(chǎn)防錯(cuò)4等級(jí)防錯(cuò)VS 檢錯(cuò)常見錯(cuò)誤分析防錯(cuò)三不原則第二部分 自働化什么是自働化自働化的要素 目視控制異常反應(yīng)原因分析 防錯(cuò)措施新標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)自働化 人機(jī)分離自働化的目的自働化3原則自働化與防錯(cuò)第三部分 案例研究：工廠設(shè)施的防錯(cuò)精益工具八：看板第一部分 看板看板系統(tǒng)的定義看板系統(tǒng)的作用看板系統(tǒng)的運(yùn)作方式看板系統(tǒng)流程看板的類型 取料看板生產(chǎn)看板特殊看板卡 “萬用卡”看板數(shù)量計(jì)算信號(hào)看板數(shù)量及信號(hào)位置的計(jì)算實(shí)例：流程內(nèi)看板數(shù)量計(jì)算實(shí)例：信號(hào)看板數(shù)量及信號(hào)位置的計(jì)算第二部分 看板的實(shí)施看板系統(tǒng)成功的關(guān)鍵看板卡使用原則超市拉動(dòng)系統(tǒng)與工廠拉動(dòng)的對(duì)比成功實(shí)施看板的條件看板實(shí)施實(shí)施看板的檢查表看板卡數(shù)量的計(jì)算計(jì)算補(bǔ)貨周期第三部分 拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)施拉動(dòng)系統(tǒng)拉動(dòng)式單件流物料補(bǔ)充補(bǔ)