切分軋制技術(shù)培訓(xùn)

1、切分軋制技術(shù)一、切分軋制技術(shù)進(jìn)展概況切分軋制技術(shù)早在 19 世紀(jì) 60 年月就由美國和英國首先提出，并成功應(yīng)用于舊鋼軌的利舊方面，開創(chuàng)了切分軋制的先例，但此后切分軋制技術(shù)進(jìn)展較為緩慢。具有現(xiàn)代意義的切分軋制技術(shù)始于 20 世紀(jì) 40 年月，美國的西拉庫茲廠成功利用切分軋制生產(chǎn)出了小型材。在 20 世紀(jì) 70 年月，加拿大首先應(yīng)用了兩線切分技術(shù)生產(chǎn)棒材產(chǎn)品，自此，切分技術(shù)得到了快速進(jìn)展，80 年月，日本的日鐵、德國的巴登公司等利用導(dǎo)衛(wèi)箱內(nèi)切分輪切分法來實現(xiàn)棒材的多線切分投入大生產(chǎn)。在切分方法的實踐中，人們先后嘗試過圓盤剪切分法、火焰切分法、輥切法和切分輪切分法等多種切分方法。目前，無論是雙線切分

2、還是多線切分，廣泛承受的都是帶切分輪的專用導(dǎo)衛(wèi)切分法，即利用帶有切分孔型系統(tǒng)的軋槽，首先將軋件加工成由薄而窄的連接帶相連的幾個并聯(lián)軋件，然后再利用安裝在該架次軋機(jī)出口的帶切分輪的專用切分導(dǎo)衛(wèi)將切分帶撕開，從而獲得幾個面積一樣的相互獨立的軋件，最終經(jīng)后續(xù)道次軋制成成品。二、切分軋制定義切分軋制是指在軋制過程中利用軋輥孔型、導(dǎo)衛(wèi)裝置中的切分輪或其他切分裝置將軋件沿縱向切成兩線或多線的軋制技術(shù)。切分方法簡介切分輪法：先用特別的孔型將軋件或軋成預(yù)備切分的外形，再在軋機(jī)的出口處安裝不傳動的切分輪，利用其側(cè)向分力將軋件切開。這種方法連軋機(jī)上普遍承受，是目前切分軋制主要方法。輥切法：利用軋輥孔型的特別設(shè)計，

3、在變形過程中將軋件分開，但軋輥強(qiáng)度和韌性要求高，軋輥孔型設(shè)計合理準(zhǔn)確。圓盤剪切分法：利用剪切原理，用圓盤剪將軋件切開。剪刃由肯定重合量， 切分后有扭轉(zhuǎn)，剪切設(shè)備較重，不用時移開，操作不便利較少用。火焰切分法：先將軋件預(yù)備成切分的外形，再用火焰縱向切開，消耗能源和損失金屬，較少使用。切分軋制的優(yōu)點切分軋制可以極大的提升中、小規(guī)格棒材的產(chǎn)量；在不增加軋機(jī)數(shù)量的前提下，生產(chǎn)小規(guī)格和生產(chǎn)大規(guī)格產(chǎn)品能夠承受一樣斷面的鋼坯，可以削減原料的種類；(3)用同樣的坯料生產(chǎn)同規(guī)格的產(chǎn)品，由于總變形率僅為單線軋制的 1/21/4，因而可削減軋制道次。4在增加產(chǎn)量的同時，終軋速度并未隨之提高，有的規(guī)格承受切分軋制后，

4、 終軋速度還有所降低；(5)無論是在現(xiàn)有連軋機(jī)上還是在建連軋機(jī)上承受切分軋制技術(shù)，由于生產(chǎn)工藝僅局部變動，而且主要工藝設(shè)備并無特別要求，因此具有投入少、產(chǎn)出高、見效快的特點。6在條件一樣時，承受切分軋制可降低鋼坯溫度加熱爐40左右，燃料消耗削減 20%，電耗可降低 15%，軋輥消耗降低 15%，生產(chǎn)總費用降低 10% 15%。因此，切分軋制對于以生產(chǎn)熱軋帶肋鋼筋為主的車間，尤其是小規(guī)格占較大比重的車間是比不行少的先進(jìn)生產(chǎn)工藝。切分軋制的缺點對料型要求更為嚴(yán)格，切頭量要增加 0.5%；切分帶處簡潔形成毛刺，處理不易，形成折疊；方坯缺陷切分后暴露，形成外表缺陷；切分后需扭轉(zhuǎn)，需配備扭轉(zhuǎn)導(dǎo)衛(wèi)。分類依

5、據(jù)切分后得到的軋件數(shù)量不同，可分為兩線切分、三線切分和四線切分， 目前國內(nèi)少數(shù)先進(jìn)鋼廠已經(jīng)開發(fā)出了五線切分。三、切分原理切分軋制技術(shù)進(jìn)展到現(xiàn)在，通過一系列熱軋狀態(tài)下縱向切分軋件的方法進(jìn)展?fàn)庌q，最終確定破壞并聯(lián)軋件連接帶的最正確方法是在連接帶上建立足夠的拉應(yīng) 力。用拉應(yīng)力的方法對連接帶進(jìn)展破壞的過程包括三個階段：首先，隨著變形區(qū)的布滿，軋制力的水平分力增大，鋼料頂部單面承受壓力；接著，壓力增大到極限后，并聯(lián)軋件的連接帶上產(chǎn)生金屬的塑性流淌，并聯(lián)軋件分別后橫向移動，直至連接帶完全破壞，形成分別開的獨立軋件。因此，切分軋件的充要條件為：F S b式中F 各橫向拉力之和 S連接帶的微小面積 b 金屬強(qiáng)

6、度極限從式中可以看出，切分軋制穩(wěn)定生產(chǎn)的條件是：在產(chǎn)生薄且窄的連接帶的同時，還得有足夠大的橫向張力來撕開軋件。目前承受拉應(yīng)力破壞連接帶的方式有輥切法和切分輪法。比照輥切法和切分輪法的軋輥孔型，可以覺察他們格外類似， 都帶有切分楔，而輪切法是將輥切軋制中只需軋輥切分的工序改為由軋輥和切分輪共同完成，增加了工藝設(shè)備的簡單程度。承受輥切法時，切分軋制切分效果與切分楔的角度有關(guān)，而且在切分軋制中還有一個不行無視的現(xiàn)象，就是切分后軋件在水平面內(nèi)發(fā)生橫向彎曲，切分后的試樣易產(chǎn)生鐮刀彎。這個現(xiàn)象說明，切分軋制是一個不均勻變形的過程。由于切分楔的存在，軋件中部連接帶受切分楔相對壓下大，必定造成中部縱向的延長比

7、兩側(cè)的縱向延長率要大，也就是說軋件每經(jīng)過一次帶切分楔的道次，其左右兩局部就會受到寬度方向上的拉應(yīng)力。這種拉應(yīng)力到達(dá)足以滿足上述公式條件時，就不行避開的消滅鐮刀彎現(xiàn)象。為了抑制切分后軋件鐮刀彎造成的導(dǎo)向困難，最正確的方案就是軋件在切分道次加工后，保持肯定厚度的連接帶，使軋件保持縱向一體，然后用切分輪來切開它。經(jīng)過大量的試驗室試驗和工業(yè)試驗，目前能夠滿足上述公式的最正確的切分方法是承受切分孔型和輪式切分導(dǎo)衛(wèi)的組合。以兩線切分為例，切分時軋件的受力狀態(tài)如圖 1 所示。中間連接帶受三方向作用力共同作用，極易滿足切分公式的要求，完成切分目的。另外，隨著后續(xù)道次順當(dāng)咬入，連軋狀態(tài)建立后，前推后拉，兩切分輪

8、外緣對中間連接體造成的作用力也將更大、更穩(wěn)定，切分效果也就更好。圖 1切分輪撕開并聯(lián)軋件示意圖1 切分輪 2雙圓軋件主體 3中間連接體四、切分軋制技術(shù)目前國內(nèi)大多數(shù)棒材連軋廠都承受了切分軋制技術(shù)，其中兩線切分、三線切分軋制技術(shù)以成為小規(guī)格帶肋鋼筋生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)工藝，其技術(shù)核心和工藝訣竅已被普遍把握。而四線切分軋制技術(shù)應(yīng)用難度較高，目前來看只有萍鋼、山東石橫特鋼等少數(shù)幾家應(yīng)用的比較成功。兩線切分軋制技術(shù)圖 2 典型的兩線切分孔型系統(tǒng)圖 2 為典型的兩線切分孔型系統(tǒng)，在K4 機(jī)架進(jìn)展預(yù)切，在K3 機(jī)架可得到切分需要的并聯(lián)軋件。并聯(lián)軋件的分別是依靠安裝在K3 機(jī)架出口的帶一對單楔切分輪的專用兩線切分導(dǎo)衛(wèi)

9、實現(xiàn)的。兩線切分軋制技術(shù)的關(guān)鍵點在于切分道次的孔型和切分輪的協(xié)作，切分輪楔角要比孔型楔角大肯定角度1520，以保證切分輪有足夠的張力將并聯(lián)軋件切開。為了到達(dá)切分道次滿足軋件切分的要求，還需要在切分以前的道次形成合理的預(yù)切分軋件。三線切分軋制技術(shù)三線切分軋制技術(shù)是從兩線切分軋制技術(shù)演化而來的。其總體技術(shù)思路是通過特別孔型加工出三線并聯(lián)軋件，然后利用切分孔型加工出具有薄而窄的連接帶的三個并聯(lián)軋件，由切分架次出口的三線切分導(dǎo)衛(wèi)實現(xiàn)切分為三根獨立軋件的過程。典型的孔型系統(tǒng)和三線切分輪工作示意圖見圖 3 和圖 4。從 圖 4 可以看出，三線切分軋制與兩線切分軋制最大的區(qū)分在于：兩線切分導(dǎo)衛(wèi)是用一對切分楔

10、對兩線并聯(lián)軋件施加壓力，使兩線軋件分別橫向運動完成切分過程；三線切分導(dǎo)衛(wèi)用兩對切分楔對兩線并聯(lián)軋件施加壓力，使三線并聯(lián)軋件兩側(cè)的局部分別橫向運動，而中間一線不承受壓力，沿直線運動，由此完成三線切分的過程。雖然外表的現(xiàn)象不一樣，把握的難度也有顯著增加，但切分的機(jī)理仍舊是一樣的，都是由產(chǎn)生的橫向拉應(yīng)力來完成撕裂連接帶的目的。四線切分軋制技術(shù)四線切分軋制技術(shù)最先由廣鋼棒材廠于 2022 年從德國巴登公司引進(jìn)，已在國內(nèi)多多家鋼廠應(yīng)用多年，特別是最近幾年，各大鋼廠間續(xù)投入到了四線切分的研發(fā)和應(yīng)用中，使四切分軋制技術(shù)得到進(jìn)一步的推廣。四線切分軋制工藝是把加熱后的坯料先軋制成扁坯，然后再利用孔型系統(tǒng)把扁坯加

11、工成四個斷面一樣的并聯(lián)軋件，并在切分道次上沿縱向?qū)⒉⒙?lián)軋件切分為四個面積尺寸一樣的獨立軋件的軋制技術(shù)。典型的四線切分孔型系統(tǒng)如圖 5 所示。如何將K3 架次軋出的四個并聯(lián)軋件切分成完全獨立的四個軋件是四線切分軋制技術(shù)的關(guān)鍵。這主要是靠安裝在K3 軋機(jī)出口的專用切分導(dǎo)衛(wèi)實現(xiàn)的，如圖 6 所示。該導(dǎo)衛(wèi)與常見的兩線切分、三線切分導(dǎo)衛(wèi)完全不同，它裝有兩對切分輪，第一對切分輪有兩對切分楔，四線并聯(lián)軋件通過該對切分輪后，首先被切分成三局部：兩側(cè)的兩個獨立軋件和中間的一個兩線并聯(lián)軋件；其次對切分輪有一對切分楔，兩線并聯(lián)軋件通過該對切分輪后，被切分成兩個獨立的軋件，于是，四線并聯(lián)軋件就被切分成四個獨立的軋件。

12、因此，我們可以把四線切分過程分解成兩個步驟，第一次切分可以看做是三線切分，見圖7，其次次切分可以看做是兩線切分，見圖 8。也就是說，四線切分軋制技術(shù)是兩線和三線軋制技術(shù)的組合，見圖9。另外，在有些鋼廠在切分時，是承受的其它切分挨次，出切分孔型K3 的軋件，首先對中間兩線之間的連接帶進(jìn)展第一步切分，使軋件對稱的一分為二，然后對外側(cè)的兩個連接帶進(jìn)展同時切分，使軋件分為四根，這種切分次序滿足了軋件在切分過程中的對稱受力、對稱安排面積的要求，但因切分時，軋件張開的角度較大，更簡潔產(chǎn)生切分導(dǎo)衛(wèi)堆鋼，因此只有少數(shù)鋼廠承受了這種切分次序，如昆鋼玉溪興鋼鐵，見以下圖。五、我廠目前切分軋制的應(yīng)用狀況川威集團(tuán) 2

13、#高棒生產(chǎn)線于 2022 年 5 月 23 日建成投入試生產(chǎn)，設(shè)計生產(chǎn)力量 100 萬噸/年，最高軋制速度為16m/s，主要產(chǎn)品為 12 25mm 的熱軋帶肋鋼筋。全線軋機(jī)共 18 架，呈平立交替布置其中 16#、18#機(jī)架為平立可轉(zhuǎn)換軋機(jī)，由粗軋機(jī)組 6104+ 4802、中軋機(jī)組 4806 和精軋機(jī)組 3806組成，全部為高剛度短應(yīng)力線軋機(jī)。粗中軋承受無孔型軋制技術(shù)，可降低輥耗和提高生產(chǎn)效率。粗、中軋機(jī)組承受微張力軋制，精軋機(jī)組中承受活套無張力軋制， 產(chǎn)品尺寸精度高。中軋后設(shè)有預(yù)穿水水冷裝置，精軋后設(shè)有軋后水冷裝置，可實現(xiàn)控軋控冷工藝，提高鋼材組織和性能。成品承受自動打捆機(jī)打捆，包裝整齊美

14、觀。2#高棒在設(shè)計時， 12 14mm 規(guī)格承受三切分軋制， 16 20mm 規(guī)格承受兩切分軋制， 22 25mm 規(guī)格為單線軋制。主電機(jī)力量為 1-2 架為600KW，3-12 架為 800KW，1315 架為 950KW，1618 架為 1250KW，設(shè)備力量具有肯定的富有量，經(jīng)過一年來的不斷努力， 22mm 規(guī)格的兩線切分軋制技術(shù)、 20mm 規(guī)格圓鋼的的兩線切分軋制技術(shù)及 12mm 規(guī)格的四線切分軋制技術(shù)相繼開發(fā)成功，并進(jìn)展了批量大生產(chǎn)。目前，各規(guī)格軋制方式如下：熱軋帶肋鋼筋 12mm四線切分軋制 14mm三線切分軋制 16mm 22mm兩線切分軋制 25mm單線軋制熱軋光圓鋼筋 20

15、mm兩線切分軋制六、四切分常見疑難問題及解決方法1 切分刀粘鋼切分刀粘鋼是指切分軋制生產(chǎn)過程中，切分刀兩側(cè)或一側(cè)粘渣，最終導(dǎo)致切分故障的現(xiàn)象，切分刀粘鋼的緣由主要有以下幾個方面；開軋溫度過高。假設(shè)開軋溫度過高，在精軋區(qū)切分過程中，切分楔處壓下量格外大時，因急劇變形產(chǎn)生大量的熱，造成局部金屬溫度快速上升和切分帶外形不法規(guī)，引起切分刀粘鋼。來料過大或過小，切分軋制遵循斧頭原理，來料必需與 16 架切分楔處角度匹配。15 料形過大或過小，都會造成切分困難，導(dǎo)致切分帶過大，軋件前進(jìn)過程中，切分帶與切分刀發(fā)生摩擦，引起粘鋼。切分輪切偏或沒對準(zhǔn)軋槽。切分導(dǎo)衛(wèi)安裝，必需保證切分楔，切分輪， 切分刀三點一線，

16、對中良好，假設(shè)安裝不正，導(dǎo)致料與切分輪不能對正而切偏，造成切分帶過大，與切分刀發(fā)生摩擦，引起粘鋼。切分刀冷卻不好，切分導(dǎo)衛(wèi)必需保證充分冷卻，尤其是切分刀，正常生產(chǎn)過程中因坯料，軋槽磨損等緣由，造成軋件外表帶細(xì)小氧化鐵皮，切分帶外形不法規(guī)，與切分刀摩擦粘在兩邊，假設(shè)冷卻效果不好，就會越粘越多，最終導(dǎo)致沖出導(dǎo)衛(wèi)堆鋼，和下游軋機(jī)無法調(diào)整。切分刀間距不適宜，軋件進(jìn)入切分盒后，成肯定的角度，如切分刀間距未設(shè)定好，就會消滅軋件件與切分刀發(fā)生摩擦而粘鋼。切分孔型設(shè)計不合理，15，16 架孔型系統(tǒng)設(shè)計格外重要，切分角設(shè)計必需匹配。軋機(jī)剛性差，彈跳大，料形把握差。切分刀長度不適宜，三切分更為明顯，離切分輪過近造

17、成排渣不便利，引起粘鋼。切分輪角度設(shè)計不合理，切分不順當(dāng)。1112 到 18 架料形沒有把握好，料發(fā)生便斜扭轉(zhuǎn)，過大過小，頭大尾大造成粘剛。鋼坯自身有問題有夾雜氣泡開花。關(guān)鍵架次軋槽老化或蹦槽。關(guān)鍵架次導(dǎo)衛(wèi)梁和導(dǎo)衛(wèi)未對正軋制中心。各架次張力沒把握好或剛溫不穩(wěn)定。導(dǎo)板或?qū)О迥p過度或?qū)l(wèi)導(dǎo)槽裝配有問題。切分刀粘鋼解決方案按工藝要求把握好鋼溫，在滿足主電機(jī)負(fù)荷的狀況下，鋼溫應(yīng)把握在1000 到 1050 攝氏度，最好不要超過 1100 攝氏度。嚴(yán)格按工藝要求把握好料型尺寸，粗軋六架料型尺寸偏差把握在0.5 mm 以內(nèi)，中軋尺寸偏差把握在0.3mm 以內(nèi)，精軋尺寸偏差把握在 0.2 mm 以內(nèi)。預(yù)切

18、分和切分架次料型應(yīng)嚴(yán)格按工藝要求把握。保證切分架次的布滿度。切分導(dǎo)衛(wèi)安裝要準(zhǔn)確，保持切分刀，切分輪，切分槽在同始終線上， 同時加強(qiáng)切分導(dǎo)衛(wèi)及軋槽的冷卻，準(zhǔn)時觀看料型的轉(zhuǎn)鋼程度。設(shè)計人員對孔型要做好設(shè)計校對工作。切分刀的間距是肯定的，認(rèn)真檢查切分刀間距是否適宜。按要求把握好各道次料型。準(zhǔn)時做好軋線在線檢查。正確安裝導(dǎo)衛(wèi)及導(dǎo)衛(wèi)梁。切分軋制線四線差問題。切分軋制工藝雖然有效提高了作業(yè)率，使產(chǎn)量大幅度上升，但是受鋼溫波動， 軋槽磨損，孔型系統(tǒng)設(shè)計，導(dǎo)衛(wèi)安裝，軋槽加工精度等各方面因素影響，每根軋件尺寸都不行能完全一樣，即存在線差，假設(shè)在獲得較高經(jīng)濟(jì)效益的同時，又要求保證鋼材質(zhì)量，這就要求必需通過各種手段

19、來縮小各線差距。線差產(chǎn)生的主要緣由有以下幾個方面；預(yù)切分 15 架或切分 16 架進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)沒對正軋線，偏向一側(cè)，此時來料被切分后偏向的一側(cè)由于斷面積大，導(dǎo)致此線成品尺寸大?？仔湍p不全都。由于軋槽冷卻不全都，前道次料形不法規(guī)或?qū)l(wèi)孔型設(shè)計等各方面因素影響，磨損嚴(yán)峻的一線斷面積就會增大，造成成品尺寸的差異。兩側(cè)輥縫不全都。在換輥調(diào)試時，由于 1518 架兩側(cè)輥縫把握不全都，輥縫大的一側(cè)孔型面積就大，從而導(dǎo)致成品存在差異。軋槽加工精度不高。這主要與軋輥材質(zhì) ，制修車間成型刀具磨損及修復(fù)精度，加工方式有關(guān)。512-16 架次料形把握有問題。切分生產(chǎn)格外留意 1216 架次料形的匹配，匹配不好就會造成

20、線差。四線差的解決方法準(zhǔn)確安裝導(dǎo)衛(wèi)。在換輥前要預(yù)調(diào)好導(dǎo)衛(wèi)，確保各方位對中，并固定好。改進(jìn) 15，16 架冷卻水管，加強(qiáng)冷卻效果，生產(chǎn)過程中做好點檢。換輥時點動軋機(jī)，用同樣的焊條測兩側(cè)輥縫，偏差把握在 0.1mm 以內(nèi)。改進(jìn)軋輥材質(zhì)，15，17，18 承受高速鋼軋輥。聯(lián)系加工部門提高加工精度。嚴(yán)格按工藝要求把握好各道次料形，按要求用樣棒調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)間隙。318 架頂出口故障切分軋制生產(chǎn)過程中，18 架頂出口故障發(fā)生較為常見，是制約四切分生產(chǎn)的一個主要故障點，主要表現(xiàn)為內(nèi)側(cè)或外側(cè)兩線鋼前端向切分帶方向急劇彎曲， 將導(dǎo)管的舌尖頂?shù)?，或彎?180 度從出口沖出來卡在導(dǎo)槽內(nèi)堆鋼。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的主要緣由有以

21、下幾個方面；1孔型設(shè)計存在缺陷，主要是孔型設(shè)計時參數(shù)的安排存在問題，造成調(diào)整難度過大，對職工整體素養(yǎng)和操作水平要求極高。217 架孔型槽口設(shè)計過大，切分帶無法很好加工。3料形把握不準(zhǔn)確。15 架布滿度不好，或 16 架料形過小，切分后兩線 前端嚴(yán)峻不對稱，在 17 架變形不均勻，且對切分帶加工不好，進(jìn)入 18 架產(chǎn)生頂出口現(xiàn)象，或者 1216 架料形過大，18 架變形猛烈且不均勻，造成頂出口現(xiàn)象。415 架 16 架導(dǎo)衛(wèi)間隙把握不適宜對中性不好，軋件前端彎曲在切分時切偏，造成頭部尺寸過大或過小，經(jīng) 17 架后，造成 18 架頂出口。切分帶處溫度較高，在 18 架不易脫槽。導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計有問題或 18

22、 架出口內(nèi)腔尺寸過大，離軋輥相對較遠(yuǎn)，不能有效阻擋 18 架頭部外形變化。718 架軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)，導(dǎo)衛(wèi)梁未按要求裝配對正。817 架料形與進(jìn)口導(dǎo)板安裝協(xié)作不好。切分導(dǎo)衛(wèi)未按要求裝配，或切分輪偏心方向不對或方向不統(tǒng)一。前面架次間轉(zhuǎn)鋼，尤其 1213 架之間。1117 架出口扭轉(zhuǎn)角度沒調(diào)好。12軋槽磨損嚴(yán)峻。18 架頂出口故障的解決方案優(yōu)化孔型系統(tǒng)，重安排各道次壓下量。確定生產(chǎn)工藝。摸索最正確工藝，重點是加熱參數(shù)，各架次料形尺寸，各架次速度及電流參數(shù)，形成標(biāo)準(zhǔn)在各班組嚴(yán)格執(zhí)行。提高軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)裝配水平，重點做好精軋 15-16 架軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)的裝配，確保軋機(jī)剛性及軸向穩(wěn)定性。嚴(yán)格做好導(dǎo)衛(wèi)預(yù)調(diào)及安裝工作。對切分

23、帶進(jìn)展重點冷卻。改進(jìn) 18 架導(dǎo)衛(wèi)形式和內(nèi)腔尺寸，把握在肯定范圍，使舌尖盡量靠近變形區(qū)，提高導(dǎo)向性。617 架料形與進(jìn)口導(dǎo)板安裝應(yīng)遵循以下原則；17 架孔型未布滿時，導(dǎo)板不易偏向切分帶。17 架孔型布滿時，導(dǎo)板應(yīng)偏向切分帶反方向.7準(zhǔn)時檢查軋輥磨損狀況。七、四切分軋制操作要求坯料要求鋼號組必需嚴(yán)格按要求對坯料進(jìn)展驗收，做到不合格的坯料不入爐。1.1 規(guī)格：158158坯重； 對角線長度差：7mm；邊長允許偏差：5.0mm。外表要求：無外表結(jié)疤、劃痕，振痕不嚴(yán)峻；無毛刺、外表氣孔。規(guī)格成分%12化學(xué)成分：牌號mmSiMnS、PCCeqHRB3350.15-0.300.550.050.0450.2

24、0-0.250.285-0.500HRB4000.30-0.601.100.050.0450.20-0.250.375-0.5002. 加熱要求2.1 停軋降溫制度均熱段開頭加熱段一加均熱升溫時間停軋時間20 分鐘以下降 1020降 10出鋼時 10 分鐘2040 分鐘降 2050降 2040開軋前 1020 分鐘4060 分鐘降 50100降 5080開軋前 2040 分鐘13 小時降 100150降溫至 850900開軋前 1.0 小時38 小時降 150200降溫至 800850開軋前 1.5 小時2.2 加熱制度規(guī)格12 mm4下上面溫度偏差左右端溫度偏差一加1020950-10600

25、30030均熱1000960-1040030030目標(biāo)值溫度范圍頭尾溫度把握3、過程溫度把握鋼坯尾部溫度比頭部溫度高 30開軋溫度9501030終軋溫度10001100上冷床溫度6407004、料型尺寸把握機(jī)架高124偏差寬偏差各生產(chǎn)班必需對料型尺寸進(jìn)展嚴(yán)格把握，各道次標(biāo)準(zhǔn)尺寸見下表：1H115218052V111114143H74114934V83110835H55111536V6617227H4018728V4915529H31166210V48140111H12V24160113H18164214H/V5511915H160.56016H/V14.56317H7.8865、水冷器把握中軋預(yù)穿水不投用；軋后穿水冷卻開啟方式從第一段依次往后開在第一段未開完的狀況下，