何為精益生產(chǎn)管理

1、何為精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)Production，簡(jiǎn)稱是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織的專家對(duì)日本“豐田JIT（Just In 約的產(chǎn)物，它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60 年代才逐步完善而形成的。（包括整個(gè)供應(yīng)鏈的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上 精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：1。所需人力資源-無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比,最低能減至 1/2;新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至l22/3；110；工廠占用空間最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下

2、的1/2；成品庫(kù)存最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫(kù)存水平的1/4；管理理論也具有重要的作用。精益生產(chǎn)管理方法上的特點(diǎn)(1)拉動(dòng)式（pull）準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) (JIT)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).強(qiáng)調(diào)物流平衡,追求零庫(kù)存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序.組織生產(chǎn)運(yùn)作是依*看板（Kanban)進(jìn)行.即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）.為保證對(duì)后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。（2）全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無效加工

3、?？旖鉀Q。(3）團(tuán)隊(duì)工作法（Teamwork）每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令.更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分.順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的,針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。（4） 并行工程（Concurrent Engineering）在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。期或隨時(shí)反饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決CIM 技術(shù)，在

4、產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個(gè)自治的系統(tǒng)。（1)優(yōu)化范圍不同對(duì)手相對(duì)待。（2)對(duì)待庫(kù)存的態(tài)度不同大批量生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理強(qiáng)調(diào)“庫(kù)存是必要的惡物”。精益生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理強(qiáng)調(diào)“庫(kù)存是萬惡之源”（3)業(yè)務(wù)控制觀不同傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系產(chǎn)生的負(fù)效應(yīng)。質(zhì)量觀不同傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結(jié)果。精益生產(chǎn)基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點(diǎn)零不良對(duì)人的態(tài)度不同人被看作附屬于崗位的“設(shè)備”。六個(gè)主要方面和要求分別是：1。 實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)-通過 5S 活動(dòng)來提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平。2。 準(zhǔn)時(shí)

5、化生產(chǎn)JIT 生產(chǎn)系統(tǒng)在顧客需要的時(shí)候，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品.由一系列工具來使企業(yè)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn),主要工具有:平衡生產(chǎn)周期-單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間Takt Time=Cycle 持續(xù)改進(jìn)KAIZEN（Continuous Improvement）一個(gè)流生產(chǎn)One Piece Flow單元生產(chǎn)Cell Production-U價(jià)值流分析VA/VE方法研究IE拉動(dòng)生產(chǎn)與看板PULL amp； KANBAN 可視化管理減少生產(chǎn)周期-LEADTIME 減少全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）3。6 質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過主要包括操作者的質(zhì)量責(zé)任操作者主動(dòng)停線的工作概念防錯(cuò)系統(tǒng)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)SO

6、amp； 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OS 先進(jìn)先出控制FIFO根本原因的找出（5 個(gè)為什么）5WHY4好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，可視化而不是暗箱操作。要不斷前進(jìn)，即使浪費(fèi)是微不足道的，進(jìn)步是點(diǎn)點(diǎn)滴滴的！精益生產(chǎn)支柱與終極目標(biāo)“零浪費(fèi)”為精益生產(chǎn)終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS 七個(gè)方面，目標(biāo)細(xì)述為：（1）“零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)(Products?多品種混流生產(chǎn))將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)間浪費(fèi)降為“零”或接近為“零”。（2)“零庫(kù)存(Inventory?消減庫(kù)存)將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫(kù)存，變市場(chǎng)預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫(kù)存降為零。（3）“零”浪費(fèi)（Cost？全面成本控制）消除

7、多余制造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。（4)“零”不良(Quality？高品質(zhì))不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。（5）“零故障(Maintenance？提高運(yùn)轉(zhuǎn)率）消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實(shí)現(xiàn)零故障。（6)。 “零停滯(Delivery？快速反應(yīng)、短交期）最大限度地壓縮前置時(shí)間(Lead time）。為此要消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零”停滯。（7)?！傲銥?zāi)害（Safety？安全第一）人、工廠、產(chǎn)品全面安全預(yù)防檢查,實(shí)行 SF 巡查制度。精益生產(chǎn)與工業(yè)工程(IE)精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式IE工業(yè)工程IE（Industrial Engineering）是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善的一門學(xué)科。IEIE 方面有極大的創(chuàng)造,使得精益生產(chǎn)不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的