設(shè)備與工藝管理課件

1、設(shè)備管理與工藝管理廣州市銳迪信息科技有限公司李 巖Kevin Li0主要內(nèi)容設(shè)備管理的歷史演變設(shè)備維修的日常管理設(shè)備的資料管理故障分析及對策零故障的思考與實踐設(shè)備與工藝管理的實用技術(shù)與工具問題分析與解決如何寫一份好的報告高效溝通技巧設(shè)備與工藝管理的目的零 故 障 零 損 失 零 不 良設(shè)備的維護管理一級保養(yǎng)： 目的：保持設(shè)備的基本條件內(nèi)容：檢查潛在缺陷；排除微小缺陷；培養(yǎng)異常發(fā)現(xiàn)能力和處置能力。二級保養(yǎng)：目的：減少磨損，延長使用壽命，消除隱患； 內(nèi)容：監(jiān)督和指導(dǎo)設(shè)備的日常維護；定期檢查、調(diào)整、修復(fù)；一級保養(yǎng)的清理、潤滑。設(shè)備維護職能的歷史演變零災(zāi)害活動活動活動19501960197019801

2、990事后保養(yǎng)：Breakdown Maintenance1951年預(yù)防保養(yǎng)：Prevention Maintenance1957年改良保養(yǎng)：Corrective maintenance1960年保養(yǎng)預(yù)防：Maintenance Prevention1971年TPM：Total Productive Maintenance日本的小集團活動Time-base的時代Condition-base的時代(1973)(1969)(1965)(1962)TPM的意義T (Total)綜合效率化，代表生產(chǎn)SYSTEM的整個LIFE CYCLE所有部門，全員參與的意思。P (Productive)意味著生產(chǎn)S

3、YSTEM效率提到最高。追求故障 Zero, 不良 Zero, 災(zāi)害 ZeroM (Maintenance)面向生產(chǎn)SYSTEM的LIFE CYCLE整體用效率極限追求維持生產(chǎn)經(jīng)營體的理想狀態(tài)的活動。TPM是一種全新的工作方式TPM Attitude:TPM態(tài)度：“We are all responsible for our equipment.”“我們所有人對我們的設(shè)備負責(zé)。”O(jiān)ld Attitude:過去的態(tài)度：“I operate, you fix.”“我操作，你修理?！薄癐 fix, you design.”“我處理，你設(shè)計。”“I design, you operate.”“我設(shè)計，

4、你操作?！盩PM四個階段穩(wěn)定故障間隔延長設(shè)備壽命定期復(fù)原劣化預(yù)知設(shè)備壽命設(shè)備維護的主要任務(wù)建系統(tǒng)工具管理設(shè)備評級維護計劃潤滑管理維護成本管理備件與供應(yīng)商管理故障停機對策維護標準與流程預(yù)見性維護標準管理CIL標準審核維護標準審核OPL審核技能開發(fā)培訓(xùn)維護指導(dǎo)設(shè)備維護的使命通過重新設(shè)計、更改參數(shù)、改進維護操作延長設(shè)備壽命避免重復(fù)發(fā)生的故障“0”故障停機通過改進MTTR減少成本損失對新設(shè)備或者新施工提供預(yù)防性指引進行基于時間的維護費用的跟蹤根據(jù)設(shè)備級別、備件交貨期、維修計劃決定的備件庫存以及備件標準化對設(shè)備或者部件評級推動運作團隊的日常維護提升維護系統(tǒng)的效率手 段 分 類實 施 活 動老化防止老化測

5、定老化復(fù)原分 擔運轉(zhuǎn)維修信賴性強度向上負荷的減輕程度向上保全性監(jiān)督條件的開發(fā)檢查作業(yè)的改善維護作業(yè)的改善維護品質(zhì)的向上正常運轉(zhuǎn)正確操作準備交替調(diào)整日常保全清掃 潛在缺陷的找出 措施加油擰緊使用條件, 老化的日常檢查小維護定期保全定期點檢定期檢查定期維護預(yù)知保全傾向檢查不定期維護設(shè)備綜合效率 90% 以上維持活動情況的早期發(fā)現(xiàn)和確定迅速的措施聯(lián)絡(luò)突發(fā)修理事后保全改善活動目標操作與維修的技能分擔人與設(shè)備預(yù)防醫(yī)學(xué)預(yù)防醫(yī)學(xué)日常預(yù)防健康檢查提前治療防止故障日常維護清掃、清潔、檢查測定故障定期檢查診斷技術(shù)故障維修提前對策預(yù)防保全預(yù)防保全延長壽命TPM就是預(yù)防醫(yī)學(xué)在設(shè)備維護中的體現(xiàn)慢性損失的背景慢 性 損

6、失知道發(fā)生不知道發(fā)生不采對策已采對策未采對策效果不佳未見好轉(zhuǎn)未采治本之策，墨守成規(guī)，因循茍且未能確實定量掌握，對損失大小無具體概念對慢性損失茫然不知，毫無概念 以臨時停機、速度損失、修整損失、暖機損失等最為常見。感到絕望慢性損失的原因很難整理出發(fā)生之原因（復(fù)合原因的組合）（復(fù)數(shù)原因）（單一原因）把握之原因發(fā)生原因發(fā)生原因發(fā)生原因發(fā)生原因發(fā)生原因發(fā)生原因發(fā)生原因發(fā)生原因大損失與生產(chǎn)之關(guān)系暖機損失暫停、空轉(zhuǎn)損失故障損失換模換線調(diào)整損失暫停、空轉(zhuǎn)損失換模換線調(diào)整損失暫?？辙D(zhuǎn)損失速度降低損失不良、修改損失能力100%七大損失與設(shè)備效率的關(guān)系價值稼動時間不良損失設(shè)備凈稼動時間性能損失負荷時間稼 動 時

7、間(1)故障(2)換模換線調(diào)整停止損失7大損失(3)刀具交換(4)暖機(5)空轉(zhuǎn)短暫停機(6)速度下降(7)不良修改設(shè) 備 總 合 效 率 的 計 算(例)0.870.500.9810042.6(%)練習(xí)：OEE計算公司生產(chǎn)機車，員工約2000人，有六個主力廠，其中廠主要負責(zé)引擎蓋之成型，以供M廠之加工需求 廠內(nèi)有員工30人，除正常班外，更有須采小夜班及假日加班方式來完成M廠之需求量，但長久下來，造成員工體力不堪負荷，因而人員的流動性相對增加為了減低成本，若不有效解決這個問題，勢必影響該廠的經(jīng)營體質(zhì) 廠的陳廠長聽說TPM對于設(shè)備效率化助益頗大，因此打算在廠引進TPM，以便改善這種困境廠的干部對

8、于該廠的問題有下列的看法： 陳廠長：本廠生產(chǎn)的瓶頸在于800噸一號機，以目前廠的需求，每周須加四天的小夜班外，尚須假日加班，才能按時交貨廠上班時間每天是505分鐘，其中包括用餐及休息合計1小時，而在實際勤務(wù)的445分鐘內(nèi)，還包括朝會及檢查、清掃等20分鐘，因此生產(chǎn)線實際稼動的負荷時間為425分鐘 且800噸一號機的理論周期時間為0.8分鐘，因此在正常稼動時間內(nèi)，每天應(yīng)該有531個產(chǎn)出，但實際上卻只有310個，經(jīng)實際測得周期時間為1.1分鐘，而每天變換工程及故障停機時間平均約70分鐘，其它尚有各種極短時間的設(shè)備停止稼動，每天約10次以上品管課張課長：還好800噸一號機的制品品質(zhì)水準都能維持在不良率2%，否則縱使全力生產(chǎn)，也只是徒費成本而已 問題：根據(jù)以上資料，請回答下列問題： 廠之800噸一號機其設(shè)備總合率為多少？ 為了提高設(shè)備總合效率，應(yīng)朝哪些方面改善較具成效？ A：一班之實動時間B：一班之計劃休止時間C：一班之負荷時間ABD：一班之停止損失時間E：一班之稼動時間CDG：一班之生產(chǎn)量H：良品率I：理論周期時間J：實際周期時間F：實