國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄

1、國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄編號技術(shù)名稱適用范疇要緊內(nèi)容投資及效益分冶金行業(yè)100104 噸2.4 收期在濕法熄焦基礎(chǔ)上增加的投資68 年。干法熄焦是用循環(huán)惰性氣體做熱載體，由循環(huán)風(fēng)機建成后可產(chǎn)蒸所按壓力為 4.6MPa5.9105 噸將冷的循環(huán)氣體輸入到紅焦冷卻室冷卻，高溫焦炭年。此外，干法熄焦還提高了焦炭質(zhì)量，其抗碎干熄焦技術(shù)焦化企業(yè)至 250以下排出。吸取焦炭顯熱后的循環(huán)熱氣導(dǎo)強度M40抽調(diào)耐磨強度M10提高0.入廢熱鍋爐回收熱量產(chǎn)生蒸汽。循環(huán)氣體冷卻、除0.8，焦炭反應(yīng)性和反應(yīng)后強度也有不同程度 程，濕法熄焦過程中排放的酚、HCN、H2S、NH3 差不多排除，減少焦塵排放，節(jié)約熄焦

2、用水。高爐富氧噴煤工藝是通過在高爐冶煉過程中噴入大9500 346 萬噸高爐富氧噴煤工藝煉鐵高爐產(chǎn)量、降低生產(chǎn)成本和減少污染的目的。目前，該鐵運算，噴煤比為 120kg/t-Fe 時，年經(jīng)濟效益工藝的正常噴煤量為 200kg/t-Fe，最大能力可達 為 200kg/t-Fe 時，年經(jīng)濟效益為 6160 萬元。250kg/t -Fe 以上。通過改變混合機工藝參數(shù)，延長混合料在混合機內(nèi)1 90 380 0.5 3mm 75，通過蒸895 798 萬元。使用該技大、中、小型燒結(jié)廠的老汽預(yù)熱,燃料分加,偏析布料，提高料層厚度等方法，廠改造和新廠新設(shè)實現(xiàn)厚料層、低溫、勻溫、高氧化性的燒結(jié)礦，上術(shù)還可減少

3、燃料消耗廢氣排放量及粉塵排入量下層燒結(jié)礦質(zhì)量氣氛燒結(jié)。通過這種方法燒出的燒提高燒結(jié)質(zhì)量和產(chǎn)量。同時可較大幅度降低燒結(jié)結(jié)礦，上下層燒結(jié)礦質(zhì)量平均。燒結(jié)礦強度高、還工序能耗，提高煉鐵產(chǎn)量和降低煉鐵工序能耗，原性好。促進煉鐵工藝技術(shù)進步。燒結(jié)環(huán)冷機余熱回大、中型燒結(jié)機通過對現(xiàn)有的冶金企業(yè)燒結(jié)廠燒結(jié)冷卻設(shè)備，如冷按照燒結(jié)廠燒結(jié)機 90M22 估算投資， 約需卻機用臺車罩子、落礦斗、冷卻風(fēng)機等進行技術(shù)改40005000 萬元人民幣。燒結(jié)環(huán)冷機余熱得到回造，再配套除塵器、余熱鍋爐、循環(huán)風(fēng)機等設(shè)備， 收利用，實際平均蒸汽產(chǎn)量16.5 噸/小時；由于余收技術(shù)可充分回收燒結(jié)礦冷卻過程中開釋的大理余熱，將熱氣閉路

4、循環(huán)，當(dāng)廢氣通過配套除塵器時，可將 其轉(zhuǎn)化為飽和蒸汽，供用戶使用。同時除塵器所捕其中的煙塵要緊是燒結(jié)礦粉捕集回收，即減 集的煙塵，可返回?zé)Y(jié)利用。 公斤/小時。 少煙塵排放又回收了原料燒結(jié)礦粉回收量燒結(jié)機頭煙塵凈化 24450m2 各種規(guī)格燒結(jié)4 75 3 燒結(jié)機的多管除塵器改為4 臺電除塵技術(shù)機機頭煙塵凈化以使氣體電離的電場，氣體電離產(chǎn)生大量的陰陽離104m2 三電場電除塵器運算，總投資 1100 萬元， 子，使通過電場的粉塵獲得相同的電荷，然后沉積回收期 15 年，年直截了當(dāng)經(jīng)濟效益255 萬元，年6焦?fàn)t煤氣H.P.F 法脫硫凈化技術(shù)6于與其極性相反的電極上，以達到除塵的目的。 創(chuàng)凈效益

5、71 萬元。同時燒結(jié)機頭煙塵達標(biāo)排放，年減少煙塵排放 6273 噸。按處理30000米3/2200 焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰有多種工藝，近年來國內(nèi)自行開萬元，其中工程費約1770 萬元。要緊設(shè)備壽命約發(fā)了以氨為堿源的H.P.F H.P.F 法是20 年。同時每年從煤氣中按含H2S6g/Nm3 H.P.FH2S 1570 SO2 2965 噸煤氣的脫硫、脫氰凈化 HCN / H2S 作用下銨硫化合物等被濕式氧化形成元素硫、硫氰噸。此外，由于采納了洗氨前煤氣脫硫，此工藝 200 萬元年。以石灰窯窯頂排放出來的含有約 35%左右二氧化碳以 5000 噸/年液態(tài)二氧化碳規(guī)模計，總投資約1960石灰窯廢氣回收利

6、用BV7.5 年，凈效益160 萬元/年。態(tài)二氧化碳將窯氣中的二氧化碳分離出來，得到高純度的食品同時每年可減少外排粉塵 600 噸，減少外排二級的二氧化碳氣體，并壓縮成液體裝瓶?；?000噸，環(huán)境效益顯著。160 萬噸4 萬噸/磁選廠尾礦資源的回收利利用磁選廠排出的廢棄尾礦為原料，通過磁力粗選年鐵品位 65%630尾礦再生產(chǎn)鐵精礦用得到粗精礦，經(jīng)磨礦單體充分解離，再經(jīng)磁選及磁萬元，投資回收期1 年，年凈經(jīng)濟效益680 萬元力過濾得到合格的鐵精礦，供高爐冶煉。減少尾礦排放量4 萬噸/年，具有顯著的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益，也有助于生態(tài)愛護。300高爐煤氣布袋除塵是利用玻璃纖維具有較高的耐溫以 300

7、m3 級高爐為例，總投資約 600 萬元,300性能最高 300,資回收期年，直截了當(dāng)經(jīng)濟效益萬元年，以及玻璃纖維濾袋具有篩濾、高爐煤氣布袋除塵攔截等效應(yīng)，能將粉塵阻留在袋壁上，同時穩(wěn)固形凈效益270 萬/年減少煤氣洗滌污水排放量300技術(shù)中小型高爐煤氣的凈化成的一次壓層膜這種濾袋得到高效凈化，以提萬米 3/200 噸/年，節(jié)約循也有濾塵作用，從而使高爐煤氣通過供高質(zhì)量煤氣300400 3/80100 /給用戶使用。轉(zhuǎn)爐吹煉時，產(chǎn)生含有高濃度 CO 和煙塵的轉(zhuǎn)爐煤氣(煙氣)。為了回收利用高熱值的轉(zhuǎn)爐煤氣，須對其進行凈化。第一將轉(zhuǎn)爐煤氣通過廢氣冷卻系統(tǒng)，年，節(jié)約冶金焦炭1500 噸/年，高爐增產(chǎn)

8、3000 噸/年。300 廢氣冷卻系統(tǒng)，如90kg/t-s s 標(biāo)LT 大型氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼廠沉降下來，此后將煙氣導(dǎo)入設(shè)有四個電場的靜電除準(zhǔn)煤，年回收標(biāo)準(zhǔn)煤約3 LT 煤氣凈化回與回收技術(shù)塵器，在電場作用下，使得粉塵和霧狀顆粒吸附在收系統(tǒng)，回收煤氣量 7590Nm3/t-s，相當(dāng)于收塵極板上，如此得到精凈化。當(dāng)符合煤氣回收條23kg/t-s標(biāo)準(zhǔn)煤，年回收煤氣折算標(biāo)準(zhǔn)煤7 萬件時，回收側(cè)的閥自動開啟，高溫凈煤氣進入煤氣噸每年回收總二次能折算標(biāo)準(zhǔn)煤10 萬噸冷卻器噴淋降溫于約73而后進入煤氣儲柜。經(jīng)加壓機加壓后將高潔度的轉(zhuǎn)爐煤氣含塵 10mg/Nm3提供給用戶使用。粉塵在充氮氣愛護下，經(jīng)輸送和儲存，將

9、收集的粉塵按粗、細粉塵以 0.67:1 的配比混合，加入間接加熱的回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行用于煉鋼。氮氣愛護 LT 系統(tǒng)年回收含鐵高的粉塵16kg/t-s3,000,000t/aLT LT 法轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回加熱。當(dāng)粉塵被加熱至 580時，即可輸入輥式壓48,000t/a453525mm塊技術(shù)收技術(shù)配套塊機在高溫高壓下壓制成453525mm成品塊。約500用于煉鋼。成品塊溫度降至80，裝入成品倉內(nèi)。定期用汽 車運往煉鋼廠作為礦石重新入爐冶煉。采納隧道窯固體碳還原法生產(chǎn)還原鐵粉。要緊工序適用大中型軋鋼廠低碳、低合金鋼軋制過程產(chǎn)生有：還 原、破裂、篩分、磁選。鐵皮中的氧化鐵在低合金鋼軋制過程產(chǎn)生軋鋼氧化鐵皮生產(chǎn)

10、高溫下逐步被碳還原而碳那么氣化成CO通過二按年產(chǎn) 12000 噸還源鐵粉運算，總投資約 10600還原鐵粉技術(shù)的氧化鐵皮，也可用于高OCS萬元，投資回收期年。凈效益 2190 萬元/年。按品位鐵精礦、鐵砂等含鐵含量，排除 海綿鐵粉碎時所產(chǎn)生的加工硬化，從而改善鐵此規(guī)模每年可綜合利用20000 噸軋鋼氧化鐵皮。資源的綜合利用粉的工藝性能。冶金高爐煤氣含有一定量 的 CO，煤氣熱值約3100kj/m3。 除用于鋼鐵廠爐窯的燃料外，余下煤 氣可供鍋爐燃燒。由于鍋爐一樣是緩沖用戶，煤氣75t /h 全燒高爐煤氣鍋鍋爐全部燃燒高爐 一切具有富裕高爐煤氣的參數(shù)不穩(wěn)固，長期以來僅為小比例摻燒，余外煤氣爐為例

11、，年燃用高爐煤氣 583106 米 3/年，僅此煤氣技術(shù)冶金企業(yè)排入大氣，如此既白費了能源又污染了大氣環(huán)境。一項，年節(jié)約能源 5.2 萬噸標(biāo) 準(zhǔn)煤，減少向大氣當(dāng)采納穩(wěn)固煤氣壓力且對鍋爐本體進行改造等措施排放CO134 106 米 3/年，具有明顯的經(jīng)濟效益和后，可實現(xiàn)高爐煤氣的全部利用，并能夠確保鍋爐環(huán)境效益。安全運行。石油化工行業(yè)1001506以噸 小時加工能力的含硫污水汽提裝置從汽提塔的側(cè)線抽出的富氨氣經(jīng)逐級降溫1001506算，總投資為萬元。每年回收近千噸液氨高溫分水低溫固硫三級分凝后反應(yīng)獲得粗氨氣，粗氨氣進入冷卻結(jié)晶器，獲得含有少量 H2S 的精氨回收的液氨純度高，可外銷，也可內(nèi)部使用

12、，從含硫污水汽提氨精 煉油行業(yè)含硫污水汽提裝氣，再使其進入脫硫劑罐，硫固定在脫硫隙內(nèi)，氨而節(jié)約大量資金。污水汽提凈化水中的 H2S、氨制置氣得到進一步脫硫，劑的空脫硫后的氨氣經(jīng)氨壓機氮 的含量大幅度降低減少了對污水處理場的沖壓縮，進入另一個脫硫劑罐，經(jīng)兩段脫硫和壓縮的100氨氣，冷卻成為產(chǎn)品液氨外銷或內(nèi)用。原先母液經(jīng)離心機分離后通過泵將母液送至蒸餾塔中，再從蒸餾塔打進汽提塔，將母液中的低聚物與水汽提裝置運行以后，廠區(qū)的大氣環(huán)境得到了明顯改善，不再被惡臭氣味困擾。淤漿法聚乙烯生產(chǎn)工藝己烷分離?，F(xiàn)改為母液直截了當(dāng)進塔，如此那么能技術(shù)改造屬中小型，總投資僅萬元，全年運行 夠使母液的溫度可不能下降，從

13、而達到了節(jié)能的成總節(jié)約資金達 142 萬元。減少清理費 2 直截了當(dāng)進蒸餾塔效；同時也能夠防止低聚物析出沉淀在蒸餾塔內(nèi)，時減少因清理儲罐和管線造成的環(huán)境污染，生產(chǎn)減輕大檢修時的清理工作。更要緊的是母液直截了裝置的安全也得到了保證。當(dāng)進塔可增加汽提塔的處理能力，負荷可提高 5 噸以上,從而確保生產(chǎn)的正常運行。解決了汽提后凈化水中殘存 NH3-N 的形狀分析研80t/h 60 后，成本增加及設(shè)備折舊每年需54 含硫污水汽提裝置 非加氫型含硫污水汽提裝含量，采納注入等當(dāng)量的強堿性物質(zhì)進行汽提，并通過增加回收液水和節(jié)約軟化水等，經(jīng)濟效益約的除氨技術(shù)置通過精確的理論運算，以確定最正確注入塔盤的位氨、節(jié)約

14、新奇每年97 萬元。由于廢水的回用，每置。經(jīng)工業(yè)應(yīng)用， 可有效地將 NH2-N 脫除至年污水處理場少處理廢水 36104 噸，節(jié)約 108 萬15-30ppm。元，同時由于NH3-N 達標(biāo)，可節(jié)約污水處理場技術(shù)改造一次性投資上千萬元。含硫污水凈化后能夠代替新奇水使用，通過原油的以每小時回用 30 網(wǎng)系統(tǒng)投資 70 汽提凈化水回用石油煉制85以上去除率約60二次加工裝置的部益198.4 萬元，減少廢水排放量36 萬/年，減少COD54分工藝注水也能夠用凈化水代替，這些工藝注水變排放量噸年COD54成品油罐三次自動切水火炬氣回收利用技術(shù)利用連通器原理和油水之間的密度差，有效地分離以 10t/h 儲

15、罐為例，總投資37 萬元，半年時刻油品儲罐成品油中的水和切水中的油，并自動將回收的成品回收投資，經(jīng)濟、環(huán)境、社會效益顯著。油送回成品庫。在火炬頂部安裝兩種高空點火裝置，利用電焊發(fā)弧全國石化生產(chǎn)企業(yè)現(xiàn)有火炬 130 裝置，產(chǎn)生面狀電弧火源，兩種裝置交替或同時工氣體約 100-150 石油煉制作保證安全可靠利用PCC 和微機全線自動監(jiān)控，對點火過程、水封罐、各種氣體流量自動調(diào)劑，并達 10-15 億元/年，目前經(jīng)治理可回收利用 80的自動記錄系統(tǒng)動作。資源，投資回收期 0.5-0.8 年。對含硫污水汽提塔中 LPC-1(100X)28 /48 萬噸/料及 18 處理 不銹鋼階梯環(huán)進行了通量、傳質(zhì)總

16、投資 665 萬元包括機泵、外表、填料、除油含硫污水汽提裝置 石油化工等含硫含氨污水60 噸/小時以上，擴能改造預(yù)情形下，更換填料可使處理量提高70以上；傳質(zhì)能耗下降，每年節(jié)約184 萬元，投資償還期約3.6 成H2S 在50mg/L NH3-N 為 50-150mg/，凈化水回注率25-3，只需要相應(yīng)調(diào)整蒸汽用量即可保證凈化水合格。 降低了下游污水處理的費用。利用延遲焦化裝置正常生產(chǎn)切換焦炭塔后，焦炭塔以 10.25 噸/塔運算，總投資30 萬元左右，凈利潤燃料型煉油廠污水處理產(chǎn)內(nèi)焦炭的熱量將三泥中的水份輕油汽化，大于80 /0.37 延遲焦化冷焦處理 生的三泥與生產(chǎn)石油350816 噸，節(jié)

17、約用于三泥處理的設(shè)煉油廠三泥用，將三泥中的固體部分吸附，蒸發(fā)出來的水可回收油品焦的延遲焦化裝置份、油氣至放空塔，經(jīng)分離、冷卻后，污水排向含備投資和運行費用，防止由此而引起的二次污染，經(jīng)濟效益、環(huán)境效益和社會效益顯著。硫污水汽提裝置進行凈化處理，油品進行回收利用。800-1000空氣從底部進入，氣泡旋轉(zhuǎn)上升徑向混合、反向旋以噸800-1000轉(zhuǎn)，使氣泡多次被切割，直徑變小，氣液猛烈摻混，80-120 800-1000 噸/小時污水處理能 要氣技術(shù)潤滑油、化工型廠 混合液的密度小，形成較大的上升流速，使曝氣器設(shè)備壽命15-20 年具有操作人員少節(jié)電修理費用少、處理成效好、排水合格率高等優(yōu)點，總周圍

18、 的水向曝氣器入口處流淌，形在水流大循環(huán)，有利于曝氣器的提升、混合、充氧等。計每年可節(jié)約費用約 40- 80 萬元。PTA(裝置母利用空氣鼓風(fēng)機與專門結(jié)構(gòu)的噴嘴使物料噴霧，并35 萬噸年 PTA 裝置的母液冷卻裝置，總投資約與空氣進行逆向接觸冷卻物料，利用新型塔板的不355 萬元，經(jīng)濟效益87 /PTA 裝置液冷卻技術(shù) 同排列實現(xiàn)了固體物料的防堵和良好的冷卻效 果，并成功地設(shè)計了在線清堵流程，實現(xiàn)了不停車即可45，愛護了污水處理中分解分離菌，有利于污化工行業(yè)清除物料。水的處理。以年產(chǎn)萬噸氨、醇計，總投資 300500 萬元，合成氨原料氣凈化工藝此工藝是合成氨生產(chǎn)中一項新的凈化技術(shù)，是在合投副產(chǎn)

19、萬噸甲資回收期 23 年。因沒有銅洗， ,COCO2 與 H2 14 元，節(jié)約蒸成，生成甲醇或甲基混合物。流程中將甲醇化和甲汽 30 6.5 烷化串接起來，把甲醇化、甲烷化作為原料氣的凈約 74 萬元；副產(chǎn)甲醇，按氨醇經(jīng)5:1 運算，1 化精制手 段，既減少了有效氫消耗，又副產(chǎn)甲醇噸氨副產(chǎn)2000 噸甲醇，利潤40100 萬元，年達到變廢為寶。5 萬噸的合成氨裝置可獲得經(jīng)濟效益570870 元。工藝NHD 技術(shù)NHD 溶劑是國內(nèi)新開發(fā)的一種高效優(yōu)質(zhì)的氣體凈各種工藝氣體的凈化，?；瘎?，其有效成份為多聚乙二醇二甲醚的 以年產(chǎn) 40000 噸合成氨計，改造總投資由碳丙門是以煤為原料的硫化 混合物，是

20、一種有機溶劑，對天然氣、合成氣等氣工藝改造，含基建投資、設(shè)備投資等)約 80 萬元, 氫、二氧化碳含量高的氨體中的酸性氣硫化氫、有機硫、二氧化碳等具投資回收期 0.31 年。新建總投資基建投資、設(shè)合成氣、甲醇合成氣和羰有較強的選擇吸取能力。該溶劑脫除酸性氣采納物備投資等)約 400 萬元，投資回收期0.89 年。應(yīng)用200 到生產(chǎn)合成氨、甲醇、制氫等的工藝要求。以天然氣、煉廠氣、甲烷該工藝是將加壓蒸汽轉(zhuǎn)化的方箱式一段爐改為換熱按照裝置設(shè)計能力為年產(chǎn) 15000 噸合成氨規(guī)模的天然氣換熱式轉(zhuǎn)化 富氣等為原料，生產(chǎn)合成式轉(zhuǎn)化爐，一段轉(zhuǎn)化所需的反應(yīng)熱由二段轉(zhuǎn)化出口組合成氣運算，項目總投資1300 萬

21、元，投資到利造氣新工世及換熱 氨及甲醇的生產(chǎn)裝置。也高溫氣來提供，不再由燒原料氣來提供。由于二段潤率約 9,投資利稅率約 10，投資收益率約式轉(zhuǎn)化爐適用于小氮肥裝置的技術(shù)高溫轉(zhuǎn)化氣的可用熱量是有限的，不能滿足一段爐20。本技術(shù)節(jié)能方面有較大的突破，這將大大改造和技術(shù)革新的需要，又受氫氮比所限，因此在二段爐必需加入增強小廠產(chǎn)品競爭能力。富氧空氣或純氧。德士古煤氣化爐是高濃度水煤漿煤濃度達70水煤漿加壓氣化制進料、液態(tài)排渣的加壓純氧氣流床氣化爐，可直截年產(chǎn)30 萬噸合成氨52 萬噸尿素裝置以及輔助裝合成氣以煤化工為原料的行業(yè)了當(dāng)獲得烴含量專門低(含 CH4 低于 0.1)的原料置約需 30.5 億

22、元投資回收期 12 年，要緊設(shè)備使用氣，適合于合成氨、合成甲醇等使用。二水法磷酸生產(chǎn)中的含氟含磷污水，經(jīng)多次串聯(lián)利壽命 1520 年。磷酸生產(chǎn)廢水封閉循環(huán)技術(shù)/年磷銨裝置;1.5 /年H3PO4(以P2O5 計磷肥行業(yè)用后，進入盤式過濾機沖洗濾盤，產(chǎn)生沖盤磷石膏1.5 萬噸年 H3PO4以 P2O5 污水。沖盤污水通過二級沉降，分離出大顆粒和細54 萬元，投資回收期 1 年?；厥瘴鬯锌扇苄灶w粒。二級沉降的底流進入稠漿槽作為二洗液返回P2O5,污水回用后節(jié)水效益和節(jié)約排污費每年達 盤式過濾機，清液作為盤式過濾機沖洗水利用，實63 萬元?，F(xiàn)沖盤污水的封閉循環(huán)。15 20 30 萬噸水泥的水泥及輔

23、助材料按照配比制成生料，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)發(fā)生分裝置總投資 95975 萬元,每年可實現(xiàn)銷售收入解反應(yīng)。生成的氧化鈣與物料中的二氧化硅、三氧84000 萬元，利稅 22216 萬元，投資回收期 4.32 化二鋁三氧化二鐵等發(fā)生礦化反應(yīng)形成水泥熟料年。每年能吃掉60 萬廢渣 萬噸含 8硫酸的含-8二氧化硫的窯氣經(jīng)除塵、凈化、干燥、轉(zhuǎn) 廢水節(jié)約維存占地費 300 萬元，節(jié)約水泥生產(chǎn)所化、吸取等過程制得硫酸。用石灰石開采費 10500 萬元和硫酸生產(chǎn)所需的鐵礦開采費16000 萬元。從全然上解決了石膏污染地表水和地下水的問題。900SO2300kw 680 190利用硫酸生產(chǎn)中產(chǎn)轉(zhuǎn)化成SO3 后放出的中溫-

24、200余熱生產(chǎn)中壓萬元，投資回收期3.5 年。每年可節(jié)約6000 噸標(biāo)0.9t/t準(zhǔn)煤；減排SO2192 噸，CO8 噸,NOx54 噸，經(jīng)濟電酸，蒸汽消耗指標(biāo)為5.94kg/kwh。汽輪機采納凝聚式汽機，冷凝水可回收利用。以萬噸/年三氯乙烯 5000 噸,生成四氯乙烷或五氯乙烷，二者混合后亦可用單一的四氯乙烷或五效益、環(huán)境效益顯著。氯乙烷經(jīng)氣化進入脫HCI 反應(yīng)器，生成三、四氯氣相催化法聯(lián)產(chǎn)三該技術(shù)應(yīng)用于有機化工生乙烯。反應(yīng)產(chǎn)物在解吸塔除去HCI5000 3000 萬元，投資后，導(dǎo)入分離系回收期 23 年。新工藝比皂化法工藝成本降低約后，導(dǎo)入分離系32利用蒸氨廢液生產(chǎn)氯化鈣和325000 噸

25、/ 10,新增利稅每年約 8001000 年以上三氯乙烯裝置 未反應(yīng)的物料返回脫HCI ,排除了皂化工藝造成的污染，改善了環(huán)境。乙烯部分送氯化塔生成五氯乙烷，部分經(jīng)后處理加入穩(wěn)固劑作為產(chǎn)品。精四氯乙烯經(jīng)后處理加入穩(wěn)固劑，即為成品。氨堿法生產(chǎn)純堿后的蒸氨廢液中含有大量的 CaCl2按照NaClCaCl2 13000 28000純堿生產(chǎn)氯化鈉和 NaCI，其溶解度隨溫度而變化，經(jīng)多次蒸發(fā)將 噸運算，年經(jīng)濟效益為1551 萬元和3477 萬元，CaCl2 和NaCl 分離，制成產(chǎn)品。合計5028 萬元該技術(shù)以乙基蒽醌為載體，與重芳烴等混合溶劑一起配制成工作液。將工作液與氫氣一起通入一裝10000 2

26、7.5H2O23000 萬蒽醌法固定床鈀觸 化肥、氯堿化工、石化等2-乙基氫蒽醌。2-乙基氫蒽醌再被空氣中的氧氧化 元；投資回收期年左右。該技術(shù)具有明顯的經(jīng)媒制過氧化氫具有副產(chǎn)氫氣的行復(fù)原成原先的 2-乙基蒽醌，同時生成過氧化氫。利濟效益，按上術(shù)生產(chǎn)規(guī)模運算，每年可獲得稅后用過氧化氫在水和工作液中溶解度的不同以及工作利潤 500 萬元左右。由于該技術(shù)中采納以污治污液和水的密度差，用水萃取含有過氧化氫的工作液技術(shù)，環(huán)境效益明顯。得到過氧化氫的水溶液。后者再經(jīng)溶劑凈化處理、濃縮等，得到不同濃度的過氧化氫產(chǎn)品。輕工行業(yè)堿回收要緊包括黑液的提取、蒸發(fā)、燃燒、苛化等在穩(wěn)固、正常運行條件下，堿回收的投資回

27、收期 硫酸鹽法蒸 工段。提?。阂筇崛÷矢?，濃度高，溫度高。蒸約 510 堿法/硫酸鹽法制漿煮工藝，對所產(chǎn)生的黑液發(fā)：提取的稀黑液需進入蒸發(fā)工段濃縮，使黑液固產(chǎn) 34000 噸漿日產(chǎn) 100 噸漿運算，堿回收黑液堿回收進行堿及熱能回收，并大形物含量達 5560以上。燃燒：濃黑液送燃燒直截了當(dāng)經(jīng)濟效商品堿價按 1700 元/噸回收幅度降低污染利用其熱值燃燒。燃燒后有機物轉(zhuǎn)化為熱能回收，堿按800 元噸計)7344 萬/年按噸漿COD 產(chǎn)生無機物以熔融狀流出燃燒爐進入水中形成濾液。苛量 1400 公斤堿回收去除COD80計日產(chǎn)化：澄清后的濾液進入苛化器與石灰反應(yīng)，轉(zhuǎn)化為噸漿的企業(yè)每年可減少COD

28、排放 38080 噸。NaOH 及Na2S。壓力溶氣水經(jīng)減壓開釋出直徑約為 50um 氣泡的氣水混合液與含有懸浮物的廢水如紙機白水中的適用于造紙白水中纖維、纖維及填料混合，形成氣固復(fù)合物進入氣浮池以回收紙機白水 300 /天為例，總投資 35射流氣浮法回收紙 填料及水的回收；也適用進行分離。分離后的水那么由設(shè)在氣浮池適當(dāng)位置萬元，回收年限1.5 年，年凈效益23 萬元，年機白水技術(shù)于各類廢水處理中的固液的集水管道收集后送至清水池，浮在池表面的懸浮減廢水排放量 81 萬立方米，SS596 噸，COD300分離及污泥濃縮物如紙漿、填料那么收集到漿池，不能上浮的噸。年節(jié)約水量81 萬噸，節(jié)約紙漿18

29、0 噸沉淀物沉積在氣浮池的泥斗中，定期排放，以保證出水水質(zhì)穩(wěn)固。濾盤表面覆蓋著濾網(wǎng)，為了回收白水中細小纖維，預(yù)先在白水中加入一定量的長纖維作預(yù)掛漿，濾盤以年產(chǎn)萬噸的紙漿造紙廠為例，采納多盤式真 62 多盤式真空過濾機 型紙漿造紙廠，用于造紙并依靠水退落差造成的負壓或抽真空，使白水1 年。年直截了當(dāng)經(jīng)濟效益 96 萬元，凈效益 92處理紙機白水白水中纖維，填料及水的中的細小纖維附著在表面，當(dāng)漿層露出液面，負壓萬元；年回收紙漿絕干纖維1462 噸，年節(jié)約回收作用消逝，高壓噴水把漿層剝落，濾盤周而復(fù)始工清水137 萬噸年少排廢水108 萬噸懸浮物1919作，白水中細小纖維和化學(xué)物質(zhì)得到回收，同時也噸

30、，少繳排污費約 2 萬元。凈化了白水。超效氣浮在原理上與傳統(tǒng)溶氣氣浮相同。所不同的以 6000 立方米/天處理設(shè)備為例，設(shè)備投資為 100是，它是一先進的快速氣浮系統(tǒng)，成功地運用了淺萬元左右。設(shè)備用作OCC 廢紙中段水、紙機的白超效淺層氣浮設(shè)備水的回收和污水凈化 池理論和零速原理，通過精心設(shè)計，集凝聚、氣浮、撇渣、沉淀、刮泥為一體，是一種水質(zhì)凈化水回收，投資回收期約一年，即使考慮土建投資處理的高效設(shè)備。玉米酒精糟固液分離，分離后的濾液部分回用，部在內(nèi)，投資回收期也不足一年。玉米酒精糟生產(chǎn)全 地處能源豐富，以玉米為分蒸發(fā)濃縮至糖漿狀，再將濃縮后的濃縮物與分離萬噸酒精DDGS 蛋白飼料生產(chǎn)線，總投

31、資2988干燥蛋白飼料原料的大、中型酒精生產(chǎn)的濕糟混合、干燥制成全干燥酒精糟蛋白飼料。 萬元；年產(chǎn)DDGS 蛋白飼料5.45.萬噸；廢水DDGS企業(yè)DDGS 蛋白含量達27以上，其營養(yǎng)價值可與大達標(biāo)排放，完全排除污染。相當(dāng)，是十分暢銷的精飼料。差壓蒸餾在兩塔以上的生產(chǎn)工藝中使用，各塔在不3 萬噸酒精蒸餾生產(chǎn)線大部分采納不銹鋼差壓蒸餾大、中型酒精生產(chǎn)裝置 塔頂蒸汽作為第二效塔釜再沸溫度器的加熱介質(zhì)，材質(zhì)投資1100 萬元不包括土建。噸酒精節(jié)3.6 10.8 一效塔頂蒸汽用冷卻冷凝。550 56薯類酒精糟厭好以薯類為原料的大、中、又能夠把廢液中植物不能直截了當(dāng)利用的氮、磷、效益厭氧部分：沼氣用于燒

32、鍋爐70 萬元，沼氣氧處理小酒精生產(chǎn)工藝鉀轉(zhuǎn)化為可利用的有機肥料。發(fā)酵后的消化液分離于發(fā)電 200 萬元；好氧部分：廢水達標(biāo)排放，54.4 80), 氧污泥脫水后可作優(yōu)質(zhì)肥料，曝氣池產(chǎn)生的剩余活年收益 20 性污泥返回厭氧罐進行處理。物總?cè)コ?COD 可達 98.3BOD599.1， SS99.2，廢水全部達標(biāo)排放。以年產(chǎn) 30 萬張豬皮制革廠為例，投資約 20 萬元。傳統(tǒng)撒鹽法年消耗鹽用量約 1050 噸，飽和鹽水轉(zhuǎn)飽和鹽水轉(zhuǎn)鼓腌制法儲存原皮技術(shù)是一種動態(tài)腌皮鼓腌制法年耗鹽 450 噸，年節(jié)約資金20 萬元，一飽和鹽水轉(zhuǎn)鼓腌制 大、中、小型皮革企業(yè)豬、加工過程。在腌制過程中，皮、鹽在轉(zhuǎn)鼓中

33、平均混年即可收回投資。同時飽和鹽水轉(zhuǎn)鼓腌制法儲存法儲存原皮技術(shù)牛皮原料皮的保藏合，鹽里腌，利用率高，其用量僅為皮重的30左厚皮技術(shù)克服了傳統(tǒng)撒鹽法由于原皮帶有的污染右。或糞便對鹽腌皮質(zhì)量產(chǎn)生的不利阻礙，以及被染的腌皮場地和舊鹽對原皮造成的損害，提高鹽腌皮的儲存期，具有較好的環(huán)境效益和經(jīng)濟效益。含鉻廢液補充新鞣建立一封閉的鉻液循環(huán)系統(tǒng)，將制革生產(chǎn)的浸酸操建立一套完善的500 噸/日的廢鉻液循環(huán)利用系統(tǒng)液直截了當(dāng)循環(huán)再 適用于各種類型的制革廠作和鞣制操作分開，設(shè)置專門的鉻鞣區(qū)域，使廢鉻需資金約 20 萬元系統(tǒng)建成使用后一年即可收利用技術(shù)液與其它廢液完全分開，并循環(huán)利用。投資，同時減少了含鉻廢液的排

34、放。將啤酒發(fā)酵過程中產(chǎn)生的廢酵母泥進行固液分離以以年產(chǎn) 5 萬噸啤酒廠為例，總投資80 萬元，投資回收啤酒和酵母。分離后的啤酒應(yīng)用膜分離技術(shù)進回收期 1214個月。直截了當(dāng)經(jīng)濟效益 76 萬元/啤酒酵母回收及綜 各種規(guī)模啤酒廠的廢啤酒行微孔精濾，去除雜菌及酵母菌，精濾后的啤酒清年凈效益 70 萬元/年啤酒酵母回收后可減少合利用酵母回收利用亮透亮，以 1比例兌入成品啤酒中，不阻礙啤酒酒廢水污染負荷50左右COD，減少廢水治37,質(zhì)量。酵母餅經(jīng)自溶，烘干，粉碎得酵母粉，是優(yōu)37,質(zhì)蛋白飼料添加劑。5000 味精發(fā)酵液除菌體幸免菌體及其破裂后的殘片開釋出的膠蛋白、核蛋總投資600 萬元， 假設(shè)提取采

35、納進口設(shè)備總投生產(chǎn)高蛋白飼料濃白和核糖核酸阻礙谷氨酸的提取與精制；發(fā)酵液除2800 萬元年產(chǎn)蛋白飼料600 噸復(fù)合有機肥6000縮等電點提取谷氨味精廠菌體與濃縮均能提高谷氨酸提取率與精制得率；發(fā)噸綜合利用部分產(chǎn)出可抵消廢水處理運轉(zhuǎn)費用。酸濃縮廢母液生產(chǎn)酵液提取谷氨酸后廢母液COD 高達100000mg/L，對排放品進行的72 小時連續(xù)監(jiān)測，日COD 減少紡織行業(yè)復(fù)合肥技術(shù)有利于進一步生產(chǎn)復(fù)合有機肥料而排除污染。20 NH3-N 利用分散染料將預(yù)先繪制的圖案印在紙上 80g/m印紙機：20-30 萬元臺，轉(zhuǎn)移印花機 10-20 萬元/ 滌綸、錦綸、丙綸等合成重新聞紙，再利用分散染料加熱升華及合成

36、纖維0.5-1 年，設(shè)備壽命 10-15 纖維織物加熱膨脹特性，通過加熱、加壓將染料轉(zhuǎn)移到合成同時排除了印染廢水的產(chǎn)生和排放。纖維中，冷卻后達到印花的目的。將聚砜材料成膜劑、二甲基甲酰胺溶劑、棉印染行業(yè)，回收還原性乙二醇甲醚添加劑通過鑄膜器，采納急劇凝膠超濾器約萬元/臺，一年左右能夠回收設(shè)備費用。超濾法回收染料染料等疏水性染料工藝制成具有一定微孔的聚砜超濾膜，組裝成超濾降低了廢水中的色度，減少了印染廢水中 COD 的0.2MPa 行過濾、回收。涂料染色新工藝 棉染整行業(yè)，針織染整行采納涂料著色劑非致癌性和高強度粘合劑非利用原有部分染色設(shè)備，不需再投資，工藝簡單、業(yè)、毛巾、床單行業(yè)等織醛類交聯(lián)劑

37、制成軋染液，通過浸軋平均滲透并吸成本低；目前涂料染色占織物染色總量的 30%物染色附在布上，再通過烘干、焙洪，使染液涂料和粘右，比使用傳統(tǒng)染料染色，節(jié)約了顯色、固色、 合劑交鏈，固著在織物上，常溫自交鏈粘合，不皂洗、水洗等諸多工序，節(jié)約了大量水、汽、電需要焙洪即右固著在織物上，染后不需洗滌可直截的消耗。了當(dāng)出成品。采納涂料顏料超細粉、著色劑及交聯(lián)粘合劑制利用原有設(shè)備，不需再投資。與傳統(tǒng)印花相比，棉印染行業(yè)、針織印染行成印漿，通過印花、烘干、焙固三個步驟即可完成各項費用可節(jié)約 1520。目前涂料印花數(shù)量占涂料印花新工藝印花，比傳統(tǒng)的染料印花減少了顯色、固色、皂洗、業(yè)水洗等諸多工序，節(jié)約了水、汽、電，并減少了廢印花織物總量的 60。節(jié)約了水、汽、電，并減水排放量。棉印染行業(yè)、針織印染行采納高效煉漂助劑及堿氧一步法工藝，使傳統(tǒng)前處少了廢水排放量。棉布前處理冷軋堆 業(yè)、毛巾和浴巾加工、床理工藝退漿、煮煉、漂白三個工序合并成經(jīng)浸軋堆新建一條生產(chǎn)線設(shè)備投資 180-250 萬元每年一步法工藝單行業(yè)等使用棉及滌棉織置水洗一道工序，成品質(zhì)量可達到三道工序的質(zhì)量約勞工費用45 萬元，總計節(jié)約350400 萬元。物前處理水平。酶法水洗牛仔織物棉型牛仔織物提高了產(chǎn)品質(zhì)量，改善了服用性能，手感好，但采納纖維素酶水洗牛仔布布料或成衣，能夠達成本與石磨法差不多持平，產(chǎn)