探頭注塑成型工藝與模具設計概述

1、課程設計任務書 PAGEREF _Toc485665867 h 1第1章 塑料成型工藝性分析 PAGEREF _Toc485665868 h 31.1塑件分析 PAGEREF _Toc485665869 h 31.2性能分析 PAGEREF _Toc485665870 h 31.3、成型工藝參數(shù) PAGEREF _Toc485665871 h 4第 2 章 分型面位置的分析和確定 PAGEREF _Toc485665872 h 52.1分型面的選擇原則 PAGEREF _Toc485665873 h 52.2分型面選擇方案 PAGEREF _Toc485665874 h 5第 3 章 塑件型腔

2、數(shù)量及排列方式的確定 PAGEREF _Toc485665875 h 63.1塑件型腔數(shù)目的確定 PAGEREF _Toc485665876 h 63.2塑件的配置方式 PAGEREF _Toc485665877 h 6第 4 章 注射機的選擇和有關工藝參數(shù)的校核 PAGEREF _Toc485665878 h 74.1所需注射量的計算 PAGEREF _Toc485665879 h 74.2塑件和流道凝料在分型面的投影面積及所需鎖模力的計算 PAGEREF _Toc485665880 h 74.3注射機型號的選定 PAGEREF _Toc485665881 h 74.4有關工藝參數(shù)的校核 P

3、AGEREF _Toc485665882 h 8第5章 澆注系統(tǒng)的形式選擇和截面尺寸的計算 PAGEREF _Toc485665883 h 95.1主流道的設計 PAGEREF _Toc485665884 h 95.2冷料穴的設計 PAGEREF _Toc485665885 h 105.3分流道的設計 PAGEREF _Toc485665886 h 105.4澆口設計 PAGEREF _Toc485665887 h 125.5澆注系統(tǒng)的平衡 PAGEREF _Toc485665888 h 12第6章 成型零件的設計及力學計算 PAGEREF _Toc485665889 h 136.1成型零件的

4、結構設計 PAGEREF _Toc485665890 h 136.2成型零件工作尺寸計算 PAGEREF _Toc485665891 h 13第 7章 模架的確定和標準件的選用 PAGEREF _Toc485665892 h 147.1各模板尺寸的確定 PAGEREF _Toc485665893 h 14第8章 導向機構的設計 PAGEREF _Toc485665894 h 158.1導向結構的總體設計 PAGEREF _Toc485665895 h 158.2導柱的設計 PAGEREF _Toc485665896 h 158.3 導向孔 PAGEREF _Toc485665897 h 168

5、.4定位圈設計 PAGEREF _Toc485665898 h 16第 9章 脫模機構的設計 PAGEREF _Toc485665899 h 189.1脫模推出機構的設計原則 PAGEREF _Toc485665900 h 189.2 塑件推出的差不多方式 PAGEREF _Toc485665901 h 189.3 塑件的推出機構 PAGEREF _Toc485665902 h 18第10章 抽芯機構的設計 PAGEREF _Toc485665903 h 1910.1斜滑塊的組合形式 PAGEREF _Toc485665904 h 1910.2 抽芯距的計算 PAGEREF _Toc48566

6、5905 h 1910.3 斜導柱斜角的確定 PAGEREF _Toc485665906 h 1910.4 斜滑塊的導滑形式 PAGEREF _Toc485665907 h 1910.5 設計要點 PAGEREF _Toc485665908 h 20第 11 章排氣槽的設計 PAGEREF _Toc485665909 h 21第12章 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 PAGEREF _Toc485665910 h 2212.1 加熱系統(tǒng) PAGEREF _Toc485665911 h 2212.2 冷卻系統(tǒng) PAGEREF _Toc485665912 h 22第13章 模具總體結構 PAGEREF _To

7、c485665913 h 24設計總結 PAGEREF _Toc485665914 h 25參考文獻 PAGEREF _Toc485665915 h 26湖南工業(yè)大學課程設計任務書2016-2017學年第2學期機械工程學院材料成型與操縱工程專業(yè)材料成型1403班級課程名稱：塑料成型工藝與模具設計題目：探頭注塑成型工藝及模具設計完成期限：自2017年6月12日2017年6月23日共2周內容及任務1、獨立擬訂塑件(見產品附圖)的注塑成型工藝，正確選用成型設備；2、合理設計模具結構，繪制注射模具總裝圖一張（CAD繪制成A1圖幅）；3、合理設計模具零件圖結構，繪制注射模具零件圖紙3張（CAD繪制成A4

8、圖幅）；4、編寫設計計算講明書一份（A4幅面，20頁左右）進度安排起止日期工作內容6月12日上午設計預備工作6月12日下午-13日擬訂設計方案6月14至15日裝配草圖的繪制6月16至19日裝配圖的繪制6月20至21日零件工作圖的繪制6月22至23日上午編寫設計講明書6月23日下午答辯要緊參考資料1黃虹主編.塑料成型加工與模具.北京:化學工業(yè)出版社.20022王善勤主編.塑料注射成型工藝與設備.北京:中國輕工出版社.2000.33屈華昌.塑料成型工藝與模具設計.北京:機械工業(yè)出版社1996.44塑料模具技術手冊編委會.塑料模具技術手冊.北京:機械工業(yè)出版社.1997.65何忠保等編.典型零件模具

9、圖冊.北京:機械工業(yè)出版社.2000.116鈔票可強.機械制圖.北京:高等教育出版社.2003.67廖念釗,古瑩庵等.互換性與技術測量.北京:中國計量出版社.2000.1指導教師（簽字）：_ 年 月 日系(教研室)主任(簽字)：_ 年 月 日探頭注塑成型工藝及模具設計附圖 技術要求：1.材料 pp2.塑件不得有氣泡，不得開裂3.中批量生產第1章 塑料成型工藝性分析1.1塑件分析 塑件所用材料為 pp（聚丙烯）查參考文獻可得，該塑料制件公差等級為 MT6。查參考文獻可得，該塑料制 件的模具制造公差等級為 IT11。1.2性能分析1、使用性能PE物料性能、耐腐蝕性能優(yōu)良，能夠氯化，輻照改性，可用玻

10、璃纖維增強，低壓聚乙烯的熔點，剛性，硬度和強度較高，吸水性小，有良好的電性能和耐輻射性；高壓聚乙烯的柔軟性伸長率，沖擊強度和滲透性較好；超高分子聚乙烯沖擊強度高，耐疲勞，耐磨。低壓聚乙烯適于制作耐腐蝕零件和絕緣零件；高壓聚乙烯適于制作薄膜等超高分子聚乙烯適于制作減震、耐磨及傳動零件。2、成型性能1）結晶料,吸濕性小,易發(fā)生融體破裂,長期與熱金屬接觸易分解. 2）.流淌性好,但收縮范圍及收縮值大,易發(fā)生縮孔.凹痕,變形. 3）冷卻速度快,澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應緩慢散熱,并注意操縱成型溫度.料溫低溫高壓時容易取向,模具溫度低于50度時,塑件不光滑,易產生熔接不良,流痕,90度以上易發(fā)生翹曲變形4）塑

11、料壁厚須均勻,幸免缺膠,尖角,以防應力集中. 3、力學性能 PP的拉伸強度和剛性都比較好，但沖擊強度較差，特不是低溫時耐沖擊性差。此外，假如制品成型時存在取向或應力，沖擊強度也會顯著降低。盡管 抗沖擊強度差， 本較高的工程塑料相競爭。1.3、成型工藝參數(shù)注射機類型：螺桿式螺桿轉速：30-60 r/min噴嘴：形式：直通式 溫度：170-190機筒溫度：前段180-200 中段：200-220 后段：160-170模具溫度：40-80mpa注射壓力：70-120mpa保壓力：50-60mpa注射時刻：0-5s保壓時刻：20-60s冷卻時刻：15-50s成型周期：40-120s第 2 章 分型面位

12、置的分析和確定2.1分型面的選擇原則 在塑件設計時期，應該考慮成型時分型面的形狀數(shù)量，否則就無法用模具成型。在模具設計時期，應首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結構。分型面選擇是否合理，對塑件質量工藝，操作難易程度和模具設計制造有專門大阻礙。 因此分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵因素。選擇分型面總的原則是保證塑件質量，且便于制品脫模和簡化模具結構： 1. 分型面的選擇應便于塑件脫模和簡化模具結構，選擇分型面應盡量使塑件開模時留在動模； 2. 分型面應盡量選擇在不阻礙外觀的部位，并使其產生的溢料邊易于消除和修整； 3. 分型面的選擇應保證塑件尺寸精度； 4. 分型面選擇應有利于排氣； 5

13、. 分型面選擇應便于模具零件的加工；6.分型面選擇應考慮注射機的規(guī)格2.2分型面選擇方案 關于帶有側凹或者側孔塑件，定模內抽芯，故選擇以下分型方案：第 3 章 塑件型腔數(shù)量及排列方式的確定3.1塑件型腔數(shù)目的確定型腔指模具中形成塑件的空腔，而該空腔是塑件的負形，除去具體尺寸比塑 料大以外，其他都和塑件完全相同，只只是凹凸相反而已。注射成型是先閉模以 形成空腔，而后進料成型，因此必須由兩部分或兩部分以上形成這一空腔型腔。 其凹入部分為凹模，凸出部分稱為型芯。為了使模具與注射機生產能力相匹配， 提高生產效率和經濟性，并保證塑件精度，模具設計時應確定型腔數(shù)目。該塑件精度要求一般（MT6），依照產品結

14、構及尺寸精度要求，該塑件在注射 時采納一模兩腔的形式。3.2塑件的配置方式 本設計成型同一塑件，且壁厚均勻，故采納平衡式，布局如圖：第 4 章 注射機的選擇和有關工藝參數(shù)的校核4.1所需注射量的計算4.1.1注射機選擇標準模具設計時，依照產品集合尺寸及模具結構特點，盡可能選用適合的注塑 機以充分發(fā)揮設備的內在性能。應依照以下幾個方面：a.通常阻礙注塑機選擇的重要陰虛包括模具、產品、塑料、成型要求等；b.模具尺寸、重量、塑料、專門設計等；c.使用塑料的種類和數(shù)量；d.注塑成品的外觀尺寸、重量等；e.成型要求，如品質條件、生產速度等。4.1.2 注射量的計算1）塑件質量,體積的計算,聚乙烯密度 塑

15、件體積=1.96塑件質量 m1=1.99g塑件表面積=29.5流道凝料的質量 m=1.6注射量=6.368g4.2塑件和流道凝料在分型面的投影面積及所需鎖模力的計算流道凝料在分型面上的投影面積在模具設計前是個未知數(shù)，依照多型腔的統(tǒng)計分 析，大致是每個塑件在分型面上的投影面積的 0.20.5 倍，因此可用 0.35nA 進行估算，又由【參考文獻 1】表 5-2 可知聚乙烯的型腔平均壓力 P=25MPa。 因此 A=1.35n=74.25F=AP=185.6KN4.3注射機型號的選定依照每一生產周期的注射量和所模力的計算一級為了方便模架的拆卸和安裝，可選用 XSZY125 型注射機，其要緊技術參數(shù)

16、見下表：4.4有關工藝參數(shù)的校核由注射機料筒塑化速率校核模具的型腔數(shù) nN(kmt/3600-m2)/m1式中 K：注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取 0.8；M：注射機的額定塑化量（3.5） t：成型周期（由【參考文獻 1】表 416 知為 22s）注射機工藝與安裝參數(shù)的校核1）注射量校核查【參考文獻 2】知，XS-ZY-125 型注射機最大注射量 1250.9020.8=90.2g，本模每次注射量所需塑料的總質量約為 6.4g，能滿足要求。2）鎖模力校核查【參考文獻 2】知，XS-ZY-125 型注射機最大鎖模力，而 P 模 F=AP=185.6kN，故能滿足鎖模力要求3）最大注射壓力校核

17、查【參考文獻 2】知，XS-ZY-125 型注射機額定注射壓力為 119MPa，而 PE塑料成型時注射壓力P為70100MPa,故能滿足注射壓力要求。4) 最大和最小模具厚度校核查【參考文獻 2】知，XS-ZY-125 型注射機所同意模具的最小閉合厚度為Hmin=10mm，最大閉合模厚度Hmax=340mm，而本設計的模具厚度為=60 ，即模具滿足安裝要求，5）模具在注射機上的安裝尺寸從標準模架外形尺寸 200230201 上看小于 XS-ZY-125 型注射機拉桿內向距 460350 ，能滿足安裝和拆卸要求。6）開模行程校核查【參考文獻 2】知，XS-ZY-125 型注射機的最大開模行程為

18、S=300 ，能滿足模具推出制品所需開模距S=要求第5章 澆注系統(tǒng)的形式選擇和截面尺寸的計算5.1主流道的設計主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定錐度，其要緊設計要點為：1） 主流道圓錐角=2。-3。，對流淌性差的塑料可取 3-6。，內壁粗糙度為 Ra=0.63um，主流道大端呈圓角，半徑 r=13mm，以減小料流轉向過渡的 阻力，取 d=3mm。2） 在模具結構同意的情況下，主流道應盡可能短，一般小于 60mm，過長則會阻礙熔體的順利沖型。3） 對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式，但在大多數(shù)情況下 是將主流道襯套和定位圈設計成

19、兩個零件，然后配合固定在模板上，主流 道襯套與定模座采納 H7m6 過渡配合，與定位圈的配合采納 H9f9 間隙配 合。5.1.1 主流道尺寸依照所選注射機，則主流道小端尺寸為：d=注射機噴嘴尺寸+（0.51）=3+1=4mm 主流道球面半徑為：SR=噴嘴球面半徑+（12）=8mm主流道長度為：L=53mm5.1.2主流道襯套形式(其形式如圖所示)為了便于加工和縮短主流道長度，襯套和定位圈設計成分體式，主流道長 度約等于定模板的厚度。襯套如圖 4-1 所示，材料選用 45 鋼，熱處理表面淬火 后表面硬度為 5055HRC取 d=5mm，=3，則 D=5+2*tan352=6.9mm 主流道凝料

20、體積為：q= /4*d2*L=1.9cm35.1.3主流道剪切速率校核依照實際生產經驗可知，主流道、分流道的剪切速率一般為 51025103 （）。在模具設計過程中要進行剪切速度的校核，以保證能夠順利注射成型。由經驗公式 r=3.3qv/R3=520s-1式中qv=q主+q分+q塑件=1.9+0.844+1.962cm3=6.66cm3Rn=11.9/5mm=0.238mm5.2冷料穴的設計依照需要，冷料穴不但在主流道的末端，而且可在各分流道轉向的位置，甚至在型腔的末端開設冷料穴。冷料穴應設置在熔體流淌方向的轉折位置，并迎著 上游的熔體流向冷料穴的長度通常為分流道直徑的 1.52 倍。本設計中

21、需要設計在分流道末端。5.3分流道的設計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流作和轉 向的作用多型腔模具必定設置分流道，單型腔大型塑件在使用朵兒點澆口時也要 設置分流道。5.3.1分流道布置形式分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料盡快的經分流 道均勻的分配到各個型腔，因此，采納平衡式分流道，見下圖。5.3.2分流道長度 在本設計中結合實際情況取 L=43 5.3.3分流道的形狀及截面尺寸 分流道截面有圓形、矩形、梯形等等。為了減少流道內的壓力損失和傳熱損失，要盡量把流道的截面積設計得大些，表面積小些。因此及惡意用流道的截面與其周長的比值來表示流道的效率

22、，各種截面分流道的效率如圖所示從圖中可見，圓形和正方形流道小路最高。一般分型面為平面時，通常采納圓形截面的流道。 由于本設計采納一模二腔點澆口，為了去除分流道凝料，且凝料在兩個平板之間，故采納的 是圓形截面。因為各種塑料的流淌性有差異，因此能夠依照塑料的品種來粗地可能分流道的直徑，關于壁厚小于 3mm，質量在 200g 以下的塑件，能夠采納經驗公式確定分流道的直徑W=0.2654M4式中W-分流道直徑，mm L分流道長度（） M制品質量（g） 其中W=nm=21.74g=3.48g式中n型腔數(shù)目；m塑件質量（g） 在本設計中結合實際情況，取L=43， W=3.48gD=0. 2654M4取 D

23、=1.2 3.2 ，故由【參考文獻 1】表 6-1 查得 D=5 。5.3.4分流道凝料體積 分流道截面積 A=D2分流道長度：L=43 凝料體積:q分=AL=0.844cm5.3.5 分流道剪切速率校核剪切速度經驗公式為：r=3.3q/R式中 r熔體的體積容量Rn表征流道斷面尺寸的當量半徑，查【參考文獻 1】查得Rq=v=0.6q=0.6x101r=3.3q/Rn3式中 V制品體積，通常取 V=（0.50.8）Q，Q 為注射機公稱注射量 t注射時刻查資料得 PP 塑料的注射時刻為 1s5.3.6 分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度并不要求專門低，一般取 0.81.6um 即可，在此取 1.

24、6um。5.4澆口設計塑件表面要求不留下痕跡，不阻礙外觀，結合塑件為薄板狀結構，為減小翹 曲變形，故采納埋伏加快形式如圖：5.5澆注系統(tǒng)的平衡該塑件采納一模二腔的平衡式澆注系統(tǒng)，平衡式澆注系統(tǒng)的特點是，從分流 道到澆口及型腔，其形狀，長寬尺寸，圓角半徑，模壁的冷卻條件等完全相同， 因此熔體能以相同的成型壓力和溫度同時充滿所有的型腔，從而能夠獲得尺寸相 同，物理性能良好的塑件。第6章 成型零件的設計及力學計算6.1成型零件的結構設計成型零件機構設計應在保證塑件要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。 1 型腔 型腔采納瓣合式，用機械加工方法易于成型，機構簡單，牢固不 易變形。塑

25、件無拼接縫痕跡，適用于簡單形狀的蘇2型芯 凸模是用成型塑件內表面的零件，又稱為型芯。凸模與模板做成 整體，結構牢固，成型質量好，但鋼材消耗大，適用于內表面形狀簡單 的小型凸模。本制作可選用整體式凸模。6.2成型零件工作尺寸計算成型零件尺寸計算有平均值法和公差帶法。在那個地點采納平均值法計算。塑件按一 般精度取 5 級，除中心孔已注公差外將各個尺寸按入體原則注上公差如下（查文獻知平均收縮率為30 %）塑件尺寸為 31 的型芯Lm1=(31+31x3%-3同理可得 13 差不多尺寸分不如下 Lm2=13.29型芯內型尺寸為 26 、1.6 ，型芯高度為 13.5 、15 的差不多尺寸為l1=(26

26、+26x3%-3 l2=1.72 h1=(13.5+13.5x3%+23H1=(15+15x3%-2第 7章 模架的確定和標準件的選用7.1各模板尺寸的確定采納變準模架的優(yōu)越性是十分明顯的在模具設計中，要盡可能的選用標準模架。本設計采納龍記標準模架 CI1523A50B50，模坯最大尺寸為 200230201,模內最 大 尺寸為 94 162.各模板尺寸如下所 示 ：第8章 導向機構的設計8.1導向結構的總體設計導向機構要緊用于保證動模和定模兩大部分或模內其他零件之間的準確對合，起定位和定向的作用。導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣 的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模

27、具的強度，防止壓入導柱 和導套之后變形。導柱中心至模具外緣應至少有一個導致直徑的厚度；導柱通常設在離中心線處的長邊上。1） 該模具采納 4 根導柱，其布置在模板的 4 個角上。2） 該模具導柱安裝在動模固定板上，導套安裝在定模固定板上。3） 為了保證分型面專門好的接觸，導柱和導套在分型面處應置有承屑板，即可削去一個面或在導套的孔口倒角4） 各導柱、導套及導向孔的軸線應保證平行5） 在合模時，應保證導向零件首先接觸，幸免凸模先進入型腔，導致成型零件損壞6） 當定模板采納合并加工時,可確保同軸度要求7） 導柱導套的配合長度通常取配合直徑的 1.52 倍，其余部分能夠擴空， 以減小摩擦8.2導柱的設

28、計1） 本設計的模具采納帶頭導柱，且加油槽；2） 導柱的長度必須比凸模端面高出 68 3） 為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端面常做成圓錐形或球形的先導 部分4） 導柱的直徑應依照模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按過渡配合，導柱滑動部分按間隙配 合。1） 導套的端面應倒圓角，一般倒角半徑為 12 .導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內剩余空氣2） 導套孔的滑動部分按或的間隙配合，表面粗糙度為 Ra0.4um，導套外徑 按配合鑲入模板3） 導套材料可用淬火鋼等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱的硬度，這 樣能夠改善摩擦。多用 20 鋼滲碳后淬火或 T8A、T

29、10A 淬火。由于模具的結構不同，選用的導柱和導套也不同，本設計采納標準導套、導柱四個,如圖所示導柱：選用 T8A 鋼，表面淬火處理，大于或等于 55HRC D=16 L=100 導套： 選 T8A 鋼，表面淬火處理D=16 L=100 8.3 導向孔1） 形狀 為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒圓角，導柱孔最 好打通，否則導柱進入未打通的導柱孔時，孔內空氣無法逸出而產生壓力， 給導柱的君如造成阻力2）材料 可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度3）導套的精度與配合 一般 A 型用二級精度過渡配合，B 型用二級精度4）光潔度 配合部分光潔度要求七級導套的選擇應依照模板的厚

30、度來確定，材料 T8A，硬度 HRC5055，或采納 20 鋼滲碳 0.50.8 厚，淬硬度 HRC5660。本設計導套裝在公模板。8.4定位圈設計為了便于模具在注射機上安裝一級模具澆口套與注射機的噴嘴孔精確定位，應在模具上安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配，定位圈處完成澆口套與噴嘴 孔的精確定位外，還以防止?jié)部谔讖哪然?。不管采納標準型定位圈依舊專門 定位圈，其外徑 D 都應比注射機上的定位圈配合孔徑小 0.20.3 ，以便于順 利安裝模具。定位圈如圖所示，常用材料為 45、55 中碳鋼，經正火處理，硬度 為 5055HBS。第 9章 脫模機構的設計9.1脫模推出機構的設計原則 a、塑件滯

31、留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，致使 模具結構簡單。 b、防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位， 有針對性的選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于塑料 收縮時緊抱型芯，因此推力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性 和強度最大的部位，作用面積也應盡可能大一點，以防塑件變形或者損壞。 c、力求良好的塑件外觀，在選擇頂出位置時，應盡量設在塑件內部或對塑件外 觀阻礙不大的部位。 d、結構合理可靠，脫模機構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易且具 有足夠的剛度和強度。9.2 塑件推出的差不多方式 a、按動力源來分類。分為

32、手動脫模、機支脫模、氣動脫模，本設計采納液壓脫 模 ，即在注射機上設有專門的頂出油缸，并在開模到一定距離之后活塞的 動作 實現(xiàn)脫模。 b、按模具結構分類，分為簡單脫模機構，雙脫模機構，順序脫模機構，二級脫 模機構等，本設計采納的是頂桿頂出機構。 c、在能夠順流脫模的情況下，頂桿的數(shù)量不宜過多。9.3 塑件的推出機構由于制品分型面的確定在塑件下表面設置推板，為了防止受力不均勻，采納對稱 式排列。為了保證頂出機構的運動平穩(wěn)，頂桿受力均勻和復位，在頂出機構設置 了導向、復位機構。由于本設計是標準模架，故采納復位桿復位，其直徑為 8 ，四個均勻分布。第10章 抽芯機構的設計10.1斜滑塊的組合形式當塑

33、件上具有 與開模方向不一致孔或側壁有凹凸形狀時，除極少數(shù)情況能夠強制脫模外，一般都必須將成型側孔做成可活動的結構，在塑料脫模前先將其抽出,然后才能將整個塑件從模具中脫出。完成側向活動型芯的抽出和復位的機構叫做抽芯機構。它應具備以下差不多功能：1）能夠保證不引起塑件變形的情況下準確的抽芯；2）運動靈活可靠，無過分磨損現(xiàn)象；3）具有必要的強度和剛度；配合間隙和拼縫線不溢料。10.2 抽芯距的計算抽芯距是將側型芯成成型位置抽到不阻礙塑件頂出時側型芯的距離。當塑件的外形為矩形同時兩等分抽芯時，其公式如下：S=h2式中：S設計抽芯距；h矩形塑件的外形最大值。帶入數(shù)據(jù)得到 s=28 10.3 斜導柱斜角的

34、確定斜導柱的斜角 是斜導柱抽芯機構的一個要緊參數(shù)。它的大小涉及到開 模力、斜導柱所授的彎曲力、滑塊實際抽芯力一級開模形成等的大小， 其關系如下：F正=F彎=F抽cos F式中F彎F正F抽F開斜導柱的斜角10.4 斜滑塊的導滑形式 滑塊導滑和斜滑桿導滑10.5 設計要點1 斜滑塊的導滑和組合形式;2 斜滑塊的幾何參數(shù)；3 滑塊的止動；4 主型芯位置的選擇。第 11 章排氣槽的設計在注塑成型過程中，模具內除了型腔和澆注系統(tǒng)中有的空氣外，還有塑件受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，則可能因充填時氣體倍壓縮而產生高溫，引起塑件局部碳化燒焦，使塑件產生氣泡，或使塑料 熔接面不良而產生

35、缺陷，因而須進行排氣設置，排氣深度為 0.025 。1 排溢設計：排溢是指排出充模熔料中的前鋒冷料和模具內的氣體等。2 引起設計：關于一些大型腔殼型塑件，注射成型后，整個型腔由塑料填充,性強艾昂內氣體倍排出，現(xiàn)在塑件的包容面差不多上構成真空，當塑件脫模時，由于受到大氣壓的作用，造成脫模困難，若強行脫模，勢必使塑件發(fā)生變形或損壞，因此必須加引氣裝置。3 排氣系統(tǒng)有以下幾種方式：利用排氣槽；利用型芯、鑲件、推桿等配合間隙； 有時設置進氣裝置4 該套模具的排氣方式有： a 利用模具的分型面排氣； b 關于組合式型芯可利用其拼接的縫隙、零件的配合間隙。第12章 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計12.1 加熱系統(tǒng)在塑料注射成型中，注射模具不僅是塑料熔體的成型設備，還起著熱交換器 的作用。模具溫度調節(jié)系統(tǒng)直接阻礙到制品的質量和生產效率。由于各種塑料的 性能和成型工藝要求不同，對模具溫度要求不同。關于大多數(shù)要求較低模溫的塑料，僅設置模具的冷卻系統(tǒng)即可。但關于要求模溫超過 80的塑料以及大型注 射模具，均需要設置加熱裝置。12.2 冷卻系統(tǒng) 一般注射到模具內塑料溫度為 200左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在 60以下。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定形并可迅速脫模。 關于黏度低、流淌性好的塑料;因為成型工藝要求模溫