數(shù)控加工車間培訓(xùn)課件

數(shù)控加工技術(shù)

2.制造業(yè)的發(fā)展需求產(chǎn)品日趨精密、復(fù)雜，改型頻繁，提出高性能、高精度和高自動化要求1．傳統(tǒng)機床的不足人工操作，勞動強度大，難以提高生產(chǎn)效率人為誤差，難以保證質(zhì)量難以加工復(fù)雜形狀的零件不利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化1.數(shù)控機床的產(chǎn)生與發(fā)展3.數(shù)控機床的工作過程

數(shù)控機床仍采用刀具和磨具對材料進行切削加工，這點在本質(zhì)上和普通機床并無區(qū)別。但在如何控制切削運動等方面則與傳統(tǒng)切削加工存在本質(zhì)上的差別，如下圖。零件圖編制工藝卡工人操作機床編制程序零件圖鍵盤輸入加工運動數(shù)控裝置伺服裝置加工運動檢測(a)普通機床加工(b)數(shù)控機床加工信息反饋4.數(shù)控加工技術(shù)的特點

(1)生產(chǎn)效率高，由于加工過程是自動進行的，且機床能自動換刀、自動不停車變速和快速空行程等功能，使加工時間大大減少

(2)能穩(wěn)定地獲得高精度，數(shù)控加工時人工干預(yù)減少，可以避免人為誤差，且機床重復(fù)精度高

(3)由于機床自動化程度大大提高，減輕了工人勞動強度，改善了勞動條件

(4)加工能力提高，應(yīng)用數(shù)控機床可以很準確的加工出曲線、曲面、圓弧等形狀非常復(fù)雜的零件，因此，可以通過編寫復(fù)雜的程序來實現(xiàn)加工常規(guī)方法難以加工的零件5.數(shù)控系統(tǒng)的組成現(xiàn)代數(shù)控機床一般由數(shù)控裝置(NCunit)、伺服系統(tǒng)(servosystem)、位置測量與反饋系統(tǒng)(feedbacksystem)、輔助控制單元(accessorycontrolunit)和機床主機(mainengine)組成，下圖是各組成部分的邏輯結(jié)構(gòu)簡圖：數(shù)控裝置是數(shù)控機床的核心，能完成信息的輸入、存儲、變換、插補運算以及實現(xiàn)各種功能；伺服系統(tǒng)是接受數(shù)控裝置的指令，驅(qū)動機床執(zhí)行機構(gòu)運動的驅(qū)動部件，它包括主軸驅(qū)動單元（主要是速度控制）、進給驅(qū)動單元（主要有速度控制和位置控制）、主軸電機和進給電機等。位置測量與反饋系統(tǒng)由檢測元件和相應(yīng)電路組成，其作用是檢測速度與位移，并將信息反饋給數(shù)控裝置，形成閉環(huán)控制；但不一定每種數(shù)控機床都裝備位置測量與反饋系統(tǒng)（圖中虛線部分表示該模塊不是基本配置），沒有測量與反饋系統(tǒng)的數(shù)控裝置稱開環(huán)控制系統(tǒng)（如運動簡單的中低檔數(shù)控車床），常用的測量元件有脈沖編碼器、旋轉(zhuǎn)變壓器、感應(yīng)同步器、光柵尺等。輔助控制單元用以控制機床的各種輔助動作，包括：冷卻泵的啟停等各種輔助操作。機床主機包括床身、主軸、進給機構(gòu)等機械部件。2.數(shù)控加工編程基礎(chǔ)

2.1機

床

坐

標

系

2.1.1機床坐標系和主運動方向

1．標準坐標系的規(guī)定對數(shù)控機床中的坐標系和運動方向的命名，ISO標準和我國JB3052—82部頒標準都統(tǒng)一規(guī)定采用標準的右手笛卡兒直角坐標系，一個直線進給運動或一個圓周進給運動定義一個坐標軸。

標準中規(guī)定直線進給運動用右手直角笛卡兒坐標系X、Y、Z表示，常稱基本坐標系。X、Y、Z坐標軸的相互關(guān)系用右手定則決定。如圖３-1所示，圖中大拇指的指向為X軸的正方向，食指指向為Y軸的正方向，中指指向為Z軸的正方向。圍繞X、Y、Z軸旋轉(zhuǎn)的圓周進給坐標軸分別用A、B、C表示。根據(jù)右手螺旋法則，可以方便地確定A、B、C三個旋轉(zhuǎn)坐標軸。以大拇指指向＋X、＋Y、＋Z方向，則食指、中指等的指向是圓周進給運動＋A、＋B、＋C方向。圖3-1右手直角笛卡兒坐標系

如果數(shù)控機床的運動多于X、Y、Z三個坐標，則可用附加坐標軸U、V、W分別表示平行于X、Y、Z三個坐標軸的第二組直線運動；如果在回轉(zhuǎn)運動A、B、C外還有第二組回轉(zhuǎn)運動，可分別指定為D、E、F。然而，大部分數(shù)控機床加工的動作只需三個直線坐標軸及一個旋轉(zhuǎn)軸便可完成大部分零件的數(shù)控加工。2.1.2機床原點和機床參考點1．機床原點機床原點是機床基本坐標系的原點，是工件坐標系、機床參考點的基準點，又稱機械原點、機床零點，它是機床上的一個固定點，其位置是由機床設(shè)計和制造單位確定的，通常不允許用戶改變，如圖3-3所示。數(shù)控車床的機床原點一般在卡盤前端面或后端面的中心；數(shù)控銑床的機床原點，各生產(chǎn)廠不一致，有的在機床工作臺的中心，有的在進給行程的終點。圖3-3數(shù)控機床的機床原點與參考點

2．機床參考點機床參考點是機床坐標系中一個固定不變的點，是機床各運動部件在各自的正向自動退至極限的一個點(由限位開關(guān)精密定位)，如圖3-3所示。機床參考點已由機床制造廠測定后輸入數(shù)控系統(tǒng)，并記錄在機床說明書中，用戶不得更改。實際上，機床參考點是機床上最具體的一個機械固定點，既是運動部件返回時的一個固定點，又是各軸啟動時的一個固定點，而機床零點(機床原點)只是系統(tǒng)內(nèi)運算的基準點，處于機床何處無關(guān)緊要。機床參考點對機床原點的坐標是一個已知定值，可以根據(jù)該點在機床坐標系中的坐標值間接確定機床原點的位置。2.1.3工件坐標系和工件原點工件坐標系是編程人員在編程時使用的，由編程人員以工件圖紙上的某一固定點為原點所建立的坐標系，編程尺寸都按工件坐標系中的尺寸確定。為保證編程與機床加工的一致性，工件坐標系也應(yīng)該是右手笛卡兒坐標系，而且工件裝夾到機床上時，應(yīng)使工件坐標系與機床坐標系的坐標軸方向保持一致。工件坐標系的原點稱為工件原點或編程原點。工件原點在工件上的位置可以任意選擇，為了有利于編程，工件原點最好選在工件圖樣的基準上或工件的對稱中心上，例如回轉(zhuǎn)體零件的端面中心、非回轉(zhuǎn)體零件的角邊、對稱圖形的中心等。在數(shù)控車床上加工零件時，工件原點一般設(shè)在主軸中心線與工件右端面或左端面的交點處如圖3-4(a)所示；在數(shù)控銑床上加工零件時，工件原點一般設(shè)在工件的某個角上或?qū)ΨQ中心上，如圖3-4(b)所示。圖3-4工件原點設(shè)置(a)數(shù)控車床；(b)數(shù)控銑床

2.1.4工件坐標系和機床坐標系的關(guān)系編程時，尺寸都按工件坐標系中的尺寸確定，不必考慮工件在機床上的安裝位置和安裝精度，但在加工時需要確定機床坐標系、工件坐標系、刀具起點三者的位置才能加工。工件裝夾在機床上后，可通過對刀確定工件在機床上的位置。所謂對刀，就是確定工件坐標系與機床坐標系的相互位置關(guān)系。在加工時，工件隨夾具在機床上安裝后，測量工件原點與機床原點之間的距離，這個距離稱為工件原點偏置，如圖3-5所示。在用絕對坐標編程時，該偏置值可以預(yù)存到數(shù)控裝置中，在加工時工件原點偏置值可以自動加到機床坐標系上，使數(shù)控系統(tǒng)可按機床坐標系確定加工時的坐標值。圖3-5機床坐標系與工件坐標系

2.2程序的結(jié)構(gòu)

程序的構(gòu)成程序（完整）主程序子程序程序段.....若干程序段若干指令字................................數(shù)值指令字符.........HNC華中數(shù)控常見程序段格式1234567891011N_G_X_U_Q_Y_V_P_Z_W_R_I_J_K_R_F_S_T_M_LF順序號準備功能坐標字進給功能主軸功能刀具功能輔助功能結(jié)束符號字順序程序段中有很多指令時建議按如下順序：N

G

X

Y

Z

F

S

T

D

M

H注釋利用加注釋的方法可在程序中對程序段進行說明。注釋可作為對操作者的提示顯示在屏幕上。3.程序G代碼

G功能

G指令是使數(shù)控機床建立起某種加工指令方式，如規(guī)定刀具和工件的相對運動軌跡(即規(guī)定插補功能)、刀具補償、固定循環(huán)、機床坐標系、坐標平面等多種加工功能。G指令由地址符G和后面的兩位數(shù)字組成，從G00到G99共100種。G代碼是程序的主要內(nèi)容，JB/T3208—1999標準規(guī)定如表2-1所示。表3-1G代碼(JB/T3208—1999)表3-1G代碼(JB/T3208—1999)表3-1G代碼(JB/T3208—1999)表3-1G代碼(JB/T3208—1999)1、快速點定位G00:快速點定位G00:直線插補G01:G00X/U__Z/W__F

S__BT__M__;

其中:X/U__Z/W為快速定位的目標點;常用格式G00X/U__Z/W__;實際速度受面板倍率控制常用格式G01X/U__Z/W__F__;倒角C__CHF__倒圓R__RND__指令格式：G02(G03)X(U)Z(W)IK(R)F；功能：圓弧插補指令說明：圓弧插補指令是切削圓弧時使用的指令,即G02、G03指令表示刀具在給定平面內(nèi)以F進給速度從圓弧起點向圓弧終點進行圓弧插補，屬于模態(tài)指令。

G02——為順時針圓弧插補指令,即凹圓弧的加工；

G03——為逆時針圓弧插補指令,即凸圓弧的加工。X,Z——圓弧終點絕對值坐標，即采用絕對坐標編程時,X、Z為圓弧終點坐標值；U,W——圓弧終點相對圓弧起點增量坐標，即用增量坐標編程時,U、W為圓弧終點相對圓弧起點的坐標增量；I,K——圓心相對圓弧起點增量坐標(I、K編程)，即I、K為圓心在X、Z軸方向上相對圓弧起點的坐標增量(用半徑值表示),I、K為零時可以省略；F——圓弧插補的進給量2、圓弧插補(G02、G03)指令

R——圓弧半徑(R編程)，

當圓弧所對圓心角為0o~180°時,R取正值；圓心角為180°~360°時,R取負值；I,K——圓心相對圓弧起點增量坐標(I、K編程)，即I、K為圓心在X、Z軸方向上相對圓弧起點的坐標增量(用半徑值表示),I、K為零時可以省略；絕對值編程：①I、K編程:G02X46.0Z-15.078I22.204K6.0F0.1；②R編程：G02X46.0Z-15.078R23.0F0.l；

增量值編程：①I、K編程：G02U26.0W-15.078I22.204K6.0F0.1；②

②

R編程：G02U26.0W-15.078R23.0F0.1；從A點到B點的圓弧插補，編程(用G02編程)如下：

3．絕對和增量指令：G90，G91G90和G91指令分別對應(yīng)著絕對值數(shù)據(jù)輸入和增量值數(shù)據(jù)輸入。其中G90表示坐標系中目標點的絕對坐標尺寸，G91表示待運行的位移量。 在位置數(shù)據(jù)不同于G90/G91的設(shè)定時，可以在程序段中通過AC/IC以絕對尺寸/相對尺寸方式進行設(shè)定。格式：G90；絕對尺寸輸入G91；增量尺寸輸入X=AC(…)； x軸以絕對尺寸輸入Y=IC(…)； y軸以相對尺寸輸入Z=IC(…)； z軸以相對尺寸輸入絕對XYZACG90默認增量UVWICG914．平面選擇功能：G17G18G195．公制尺寸/英制尺寸：G71G70編程G70；英制尺寸G71；公制尺寸6．半徑/直徑數(shù)據(jù)尺寸：G22G23G22半徑數(shù)據(jù)尺寸G23直徑數(shù)據(jù)尺寸7．極坐標，極點定義：G110，G111，G112（1）平面極坐標同樣可以使用G17～G19平面。（2）極坐標半徑RP=（3）極坐標角度AP=G110；極點定義，相對于上次編程設(shè)定的位置（如G17平面）G111；極點定義，相對于當前工件坐標系的零點（如G17平面）G112；極點定義，相對于最后有效的極點，平面不變極坐標編程8．可編程平移：TRANS，ATRANS（1）功能如果工件上在不同的位置有重復(fù)出現(xiàn)的形狀要加工，或者選用了一個新的參考點，在這種情況下就需要使用可編程平移。9．可編程旋轉(zhuǎn)：ROT，AROT10．可編程的比例縮放：SCALE，ASCALE（1）功能使用SCALE，ASCALE指令，可以為所有坐標軸按編程的比例系數(shù)進行縮放，按此比例使所給定的軸放大或縮小若干倍。當前設(shè)定的坐標系作為比例縮放的基準。（2）編程SCALEX

Y

Z

； 可編程的比例系數(shù)，清除所有有關(guān)偏移、旋轉(zhuǎn)、比例系數(shù)、鏡像的指令A(yù)SCALEX

Y

Z

； 可編程的比例系數(shù)，附加于當前的指令SCALE； 不帶數(shù)值：清除所有有關(guān)偏移、旋轉(zhuǎn)、比例系數(shù)、鏡像的指令SCALE，ASCALE指令要求一個獨立的程序段。11．可編程的鏡像：MIRROR，AMIRROR（1）功能用MIRROR和AMIRROR指令可以使工件鏡像加工。12．工件裝夾——可設(shè)定的零點置：G54～G59，（1）功能可設(shè)定的零點偏置給出工件零點在機床坐標系中的位置（工件零點以機床零點為基準偏移）。13．螺旋插補：G2/G3，（1）功能螺旋插補由兩種運動組成：在G17，G18或G19平面中進行的圓弧運動加垂直該平面的直線運動；用指令編制整圓循環(huán)螺線，附加到圓弧編程中，即可加工螺旋線。螺旋插補可以用于銑削螺紋，或者用于加工油缸的潤滑油槽。14．等螺距螺紋切削或攻絲：G33等螺距螺紋切削或紋絲功能要求主軸有位置測量系統(tǒng)。（1）數(shù)控車用G33功能可以加工下述各種類型的恒螺距螺紋：圓柱螺紋、圓錐螺紋、外螺紋/內(nèi)螺紋、單螺紋和多重螺紋、多段連續(xù)螺紋。右旋和左旋螺紋由主軸旋轉(zhuǎn)方向M3和M4確定（M3—右旋，M4—左旋）。錐形螺紋：在具有2個坐標軸尺寸的圓錐螺紋加工中，螺距地址I或K下必須設(shè)置較大位移（較大螺紋長度）的螺紋尺寸，另一個較小的螺距尺寸不用給出。起始點偏移SF：在加工螺紋中切削位置偏移以后以及在加工多頭螺紋時均要求起始點偏移一位置。15．進給率F

（1）編程F

； 每分鐘的進給率注釋：在取整數(shù)值方式下可以取消小數(shù)點后面的數(shù)據(jù)，如F300。（2）進給率F的單位地址F的單位由G功能確定，即G94和G95。G94——直線進給率，單位mm/minG95——旋轉(zhuǎn)進給率，單位mm/r（只有主軸旋轉(zhuǎn)才有意義）。16．暫停：G4通過在兩個程序段之間插入一個G4程序段，可以使加工按給定的時間暫停，比如退刀槽切削等。編程G4F

； 暫停時間（s）17．輪廓倒圓，倒角在一個輪廓拐角處可以進行倒角或倒圓，指令CHF=

或者RND=

與加工拐角的運動軸指令一起寫入程序段中。（1）倒角CHF=直線輪廓之間、圓弧輪廓之間以及直線輪廓和圓弧輪廓之間需要倒去棱角，可選用CHF=功能。（2）倒圓RND=18．輪廓定義編程編程：ANG=

； 定義直線用角度編程CHR=

； 倒角，編程值為倒角邊長RND=

； 倒圓，編程值為圓角半徑（1）角度ANG=（2）倒角CHR=在拐角處的兩段直線之間有一倒角，編程值就是倒角的直角邊長。（3）倒圓RND=兩段直線之間有一個圓弧過渡，圓弧和這兩條直線相切，可以用倒圓功能編程。19．刀尖半徑補償：G41，G42，G40刀具在所選擇的平面G17～G19平面中帶刀具半徑補償工作。刀具必須有相應(yīng)的D補償號才能有效。編程：G41G00/G01X

Y

；刀補在工件輪廓左邊有效G42C00/G01X

Y

； 刀補在工件輪廓右邊有效9、刀具的補償與偏置指令

（1）

刀具半徑補償指令(G40，G41，G42)G40刀具補償取消G41刀具左補償G42刀具右補償取消刀尖半徑補償：G40用G40取消刀尖半徑補償，G40指令之前的程序段刀具以正常方式結(jié)束，結(jié)束時補償矢量垂直于軌跡終點切線處。編程：G40G01X

Y

；取消刀具半徑補償?shù)都獍霃窖a償中的幾個特殊情況（1）重復(fù)執(zhí)行補償重復(fù)執(zhí)行相同的補償方式時，可以直接進行新的編程而無需在其中寫入G40指令。（2）變換補償號D可以在補償運行過程中變換補償號D。（3）變換補償方向補償方向指令G41和G42可以相互變換，無需在其中再寫入G40指令。（4）通過M2結(jié)束補償如果通過M2（程序結(jié)束），而不是用G40指令結(jié)束補償運行，則最后的程序段以補償矢量正常位置坐標結(jié)束。不進行撤補償移動，程序以此刀具位結(jié)束。20．程序跳轉(zhuǎn)（1）標記符程序跳轉(zhuǎn)標記符或程序段號用于標記程序中所跳轉(zhuǎn)的目標程序段，用跳轉(zhuǎn)功能可以實現(xiàn)程序運行分支。21．子程序（1）子程序程序名為了方便地調(diào)用某一子程序，必須給子程序取一個程序名。西門子用字母L和數(shù)字表示結(jié)束用M17M02RETM99（2）子程序調(diào)用在一個程序中（主程序或子程序）可以直接用程序名調(diào)用子程序。子程序調(diào)用要求占用一個獨立的程序段。格式M98P___L___L__P__（3）程序重復(fù)調(diào)用次數(shù)PL如果要求多次連續(xù)地執(zhí)行某一子程序，則在編程時必須在所調(diào)用子程序的程序名后地址P后寫入調(diào)用次數(shù)，最大次數(shù)可以為9999，即P1～P9999。（4）嵌套深度子程序不僅可以從主程序中調(diào)用，也可以從其他子程序中調(diào)用，這個過程稱為子程序的嵌套。子程序的嵌套深度可以為8層，也就是8級程序界面（包括主程序界面）。SIEMENS802D系統(tǒng)循環(huán)要求最多4級程序。

（5）子程序特殊用法

1）子程序返回到主程序某一程序段

M99Pnn-主程序程序段

2）自動返回程序頭

在主程序中用M99Pnn-主程序程序段注意子程序盡量用增量編程主程序和子程序不能用一次刀補22．調(diào)用固定循環(huán)循環(huán)是指用于特定加工過程的工藝子程序，比如用于鉆孔、銑槽切削或螺紋切削等。循環(huán)用于各種具體加工過程時，只要改變參數(shù)就可以。（1）模態(tài)調(diào)用循環(huán)在有MCALL指令的程序段中調(diào)用子程序，如果其后的程序段中含有軌跡運行，則子程序會自動調(diào)用。（2）CYCLE82(…)循環(huán)N30MCALL； 結(jié)束CYCLE82(…)的模態(tài)調(diào)用西門子孔加工固定循環(huán)指令西門子樣式循環(huán)指令

4．輔助功能(M指令)

輔助功能指令用于指定主軸的啟停、正反轉(zhuǎn)、冷卻液的開關(guān)、工件或刀具的夾緊與松開、刀具的更換等。輔助功能由指令地址符M和后面的兩位數(shù)字組成，也有M00～M99共100種。M指令也有續(xù)效指令與非續(xù)效指令。JB/T3208—1999標準規(guī)定如表3-2所示。

表3-2輔助功能M代碼(JB/T3208—1999)常用M指令如下：

(1)?M00——程序停止指令。M00使程序停止在本段狀態(tài)，不執(zhí)行下段。執(zhí)行完含有M00的程序段后，機床的主軸、進給、冷卻都自動停止，但全部現(xiàn)存的模態(tài)信息保持不變，重按控制面板上的循環(huán)啟動鍵，便可繼續(xù)執(zhí)行后續(xù)程序。該指令可用于自動加工過程中停車進行測量工件尺寸、工件調(diào)頭、手動變速等操作。

(2)?M01——計劃停止指令。該指令與M00相似，不同的是必須預(yù)先在控制面板上按下“任選停止”鍵，當執(zhí)行到M01時程序才停止；否則，機床仍不停地繼續(xù)執(zhí)行后續(xù)的程序段。該指令常用于工件尺寸的停機抽樣檢查等，當檢查完成后，可按啟動鍵繼續(xù)執(zhí)行以后的程序。

(3)?M02——程序結(jié)束指令。用此指令使主軸、進給、冷卻全部停止，并使機床復(fù)位。M02必須出現(xiàn)在程序的最后一個程序段中，表示加工程序全部結(jié)束。

(4)?M03、M04、M05——主軸正/反轉(zhuǎn)、停止指令。M03表示主軸正轉(zhuǎn)，M04表示主軸反轉(zhuǎn)，M05表示主軸停止。

(5)?M06——換刀指令。該指令用于具有自動換刀裝置的機床。

T功能

T指令用于選擇所需的刀具，同時還可用來指定刀具補償號。一般加工中心程序中的T代碼后的數(shù)字直接表示所選擇的刀具號碼，如T12，表示12號刀；數(shù)控車床程序中的T代碼后的數(shù)字既包含所選擇的刀具號，也包含刀具補償號，如T0102，表示選擇01號刀，調(diào)用02號刀補參數(shù)。需要說明的是：盡管數(shù)控代碼是國際通用的，但是各個數(shù)控系統(tǒng)制造廠家往往自定了一些編程規(guī)則，不同的系統(tǒng)有不同的指令方法和含義，具體應(yīng)用時要參閱該數(shù)控機床的編程說明書，遵守編程手冊的規(guī)定，這樣編制的程序才能為具體的數(shù)控系統(tǒng)所接受。

5.程序編制步驟數(shù)控機床是一種按照輸入的數(shù)字信息進行自動加工的機床，因此，在數(shù)控機床上加工零件有一個零件程序的編制問題。程序編制就是根據(jù)加工零件的圖樣和加工工藝，將零件加工的工藝過程及加工過程中需要的輔助動作，如換刀、冷卻、夾緊、主軸正/反轉(zhuǎn)等，按照加工順序和數(shù)控機床中規(guī)定的指令代碼及程序格式編成加工程序單，再將程序單中的全部內(nèi)容輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置的過程。

程序編制的一般過程如下：

1)分析零件圖樣首先要根據(jù)零件的材料、形狀、尺寸、精度、毛坯形狀和熱處理要求等確定加工方案，選擇合適的機床。

2)工藝處理

工藝處理涉及的問題較多，主要考慮以下幾點：

(1)確定加工方案。此時應(yīng)按照充分發(fā)揮數(shù)控機床功能的原則，使用合適的數(shù)控機床，確定合理的加工方法。

(2)刀具、夾具的選擇。數(shù)控加工用刀具由加工方法、切削用量及其他與加工有關(guān)的因素來確定。數(shù)控加工一般不需要專用的、復(fù)雜的夾具，在選擇夾具時應(yīng)特別注意要迅速完成工件的定位和夾緊過程，以減少輔助時間，所選夾具還應(yīng)便于安裝，便于協(xié)調(diào)工件和機床坐標系的尺寸關(guān)系。

(3)選擇對刀點。對刀點是程序執(zhí)行的起點，也稱“程序原點”，程序編制時正確地選擇對刀點是很重要的。對刀點的選擇原則是：所選的對刀點應(yīng)使程序編制簡單；對刀點應(yīng)選在容易找正、加工過程中便于檢查的位置；為提高零件的加工精度，對刀點應(yīng)盡量設(shè)置在零件的設(shè)計基準或工藝基準上。

(4)確定加工路線。確定加工路線時要盡量縮短加工路線，減少進刀和換刀次數(shù)，保證加工安全可靠。

(5)確定切削用量。即確定切削深度、主軸轉(zhuǎn)速、進給速度等，具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)數(shù)控機床使用說明書的規(guī)定、被加工工件的材料、加工工序以及其他要求并結(jié)合實際經(jīng)驗來確定。同時，對毛坯的基準面和加工余量要有一定的要求，以便毛坯的裝夾，使加工能順利進行。

3)刀具運動軌跡計算(數(shù)學處理)

工藝處理完成后，根據(jù)零件的幾何尺寸、加工路線計算數(shù)控機床所需的輸入數(shù)據(jù)。一般的數(shù)控系統(tǒng)都具有直線插補和圓弧插補的功能，所以對于由直線和圓弧組成的較簡單的平面零件，只需計算出零件輪廓的相鄰幾何元素的交點或切點(稱為基點)的坐標值；對于較復(fù)雜的零件或零件的幾何形狀與數(shù)控系統(tǒng)的插補功能不一致時，就需要進行較為復(fù)雜的數(shù)值計算。例如非圓曲線，需要用直線段或圓弧段來逼近，計算出相鄰逼近直線或圓弧的交點或切點(稱為節(jié)點)的坐標值，編制程序時要輸入這些數(shù)據(jù)。

4)編寫加工程序單

完成工藝處理與運動軌跡運算后，根據(jù)計算出的運動軌跡坐標值和已確定的加工順序、加工路線、切削參數(shù)和輔助動作，以及所使用的數(shù)控系統(tǒng)的指令、程序段格式，按數(shù)控機床規(guī)定使用的功能代碼及程序格式，編寫加工程序單。

5)程序輸入

編好的程序可以通過幾種方式輸入數(shù)控裝置：可以按規(guī)定的代碼存入穿孔紙帶、磁盤等程序介質(zhì)中，變成數(shù)控裝置能讀取的信息，送入數(shù)控裝置；可以用手動方式，通過操作面板的按鍵將程序輸入數(shù)控裝置；如果是專用計算機編程或用通用微機進行的計算機輔助編程，可以通過通信接口，直接傳入數(shù)控裝置。

6)程序校驗

編好的程序在正式加工之前，需要經(jīng)過檢測。一般采用空走刀檢測，在不裝夾工件的情況下啟動數(shù)控機床，進行空運行，觀察運動軌跡是否正確。也可采用空運轉(zhuǎn)畫圖檢測，在具有CRT屏幕圖形顯示功能的數(shù)控機床上，進行工件圖形的模擬加工，檢查工件圖形的正確性。

7)首件試切

以上這些方法(即步驟1)～6))只能檢查運動是否正確，不能檢查出由于刀具調(diào)整不當或編程計算不準而造成的誤差，因此，必須用首件試切的方法進行實際切削檢查，進一步考察程序的正確性，并檢查加工精度是否滿足要求。若實際切削不符合要求，可修改程序或采取補償措施。試切一般采用鋁件、塑料、石蠟等易切材料進行。

6.編程注意事項換刀點加工中心固定點靠近零點的位置車床任意一點以刀架不碰撞工件和其他部件為準銑削輪廓是盡量沿輪廓延長線上切入切出，以免有很大的刀痕刀具停頓機床反向間隙的處理1）.切入切出路徑在銑削輪廓表面時一般采用立銑刀側(cè)面刃口進行切削，由于主軸系統(tǒng)和刀具的剛度變化，當沿法向切入工件時，會在切入處產(chǎn)生刀痕，所以應(yīng)盡量避免沿法向切入工件。

當銑切內(nèi)表面輪廓形狀時，也應(yīng)該盡量遵循從切向切入的方法，但此時切入無法外延，最好安排從圓弧過渡到圓弧的加工路線。當實在無法沿零件曲線的切向切入、切出時，銑刀只有沿法線方向切入和切出，在這種情況下，切入切出點應(yīng)選在零件輪廓兩幾何要素的交點上，而且進給過程中要避免停頓。2）.走刀路線選擇確定走刀路線的一般原則保證零件的加工精度和表面粗糙度

方便數(shù)值計算，減少編程工作量

縮短走刀路線，減少進退刀時間和其他輔助時間

盡量減少程序段數(shù)

3）.切入切出點切入點選擇原則：粗加工選擇曲面內(nèi)的最高角點作為切入點。精加工選擇曲面內(nèi)某個曲率比較平緩的角點作為切入點?？傊苊忏姷懂斻@頭使用，否則因受力大而損壞。。切入點切入切出點例：切入切出點切入點的選擇。。。ABC切入切出路徑在銑削輪廓表面時一般采用立銑刀側(cè)面刃口進行切削，由于主軸系統(tǒng)和刀具的剛度變化，當沿法向切入工件時，會在切入處產(chǎn)生刀痕，所以應(yīng)盡量避免沿法向切入工件。

當銑切內(nèi)表面輪廓形狀時，也應(yīng)該盡量遵循從切向切入的方法，但此時切入無法外延，最好安排從圓弧過渡到圓弧的加工路線。當實在無法沿零件曲線的切向切入、切出時，銑刀只有沿法線方向切入和切出，在這種情況下，切入切出點應(yīng)選在零件輪廓兩幾何要素的交點上，而且進給過程中要避免停頓。切入切出路徑切入切出路徑切入切出路徑

當實在無法沿零件曲線的切向切入、切出時，銑刀只有沿法線方向切入和切出，在這種情況下，切入切出點應(yīng)選在零件輪廓兩幾何要素的交點上，而且進給過程中要避免停頓。

為了消除由于系統(tǒng)剛度變化引起進退刀時的痕跡，可采用多次走刀的方法，減小最后精銑時的余量，以減小切削力。

4）.刀具補償?shù)脑O(shè)置

在切入工件前應(yīng)該已經(jīng)完成刀具半徑補償，而不能在切入工件時同時進行刀具補償，這樣會產(chǎn)生過切現(xiàn)象。為此，應(yīng)在切入工件前的切向延長線上另找一點，作為完成刀具半徑補償點.刀具補償?shù)脑O(shè)置切入工件同時補償切入工件前補償5）.避免引入反向誤差

數(shù)控機床在反向運動時會出現(xiàn)反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙帶入，就會影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。避免引入反向誤差避免反向誤差的加工路線存在反向誤差的加工路線6）.銑削內(nèi)槽的進給路線先用行切法切除大部分的金屬，再用環(huán)切法，走一刀，既可保證加工精度，又可保證生產(chǎn)的效率。數(shù)控加工工藝守則1、加工前的準備（1）、開機前仔細檢查看機床各部位是否玩好，認真查看機床潤滑圖表，熟知各潤滑點、潤滑油型號及一些特殊要求，若有異常不得開機。（2）、開機后必須仔細檢查機床的操作面板、各類開關(guān)、指示燈、液壓表等是否正常，如有異?，F(xiàn)象應(yīng)及時與相關(guān)人員聯(lián)系。（3）、需回參考點的設(shè)備必須先回參考點。（4）、操作者讀懂圖紙、工藝文件、加工程序后設(shè)置編程原點。（5）、使用或調(diào)用加工所需的正確程序，在加工前必須對程序進行模擬或空運行檢驗，以免發(fā)生撞刀現(xiàn)象。（6）、清理加工現(xiàn)場，保證加工運動過程無障礙。（7）、操作者不得擅自修改程序。2、刀具與工件的裝夾關(guān)系（1）、安裝刀具時應(yīng)注意正確使用刀具的編碼、補償及選用順序，刀具的使用必須與加工程序的要求一致，正確檢驗刀具的使用參數(shù)，嚴禁隨意更改和變動刀具的參數(shù)和位置。（2）、嚴禁使用粗基準作為工件的裝夾基準，必須合理正確使用夾具。工作中嚴禁刀具與工件、夾具間發(fā)生干涉。3、加工過程要求（1）、新程序必須經(jīng)首件試切驗證合格后方可投入生產(chǎn)使用。（2）、首件試切前要對程序進行模擬或空運行檢驗。加工時盡量采用但程序段方式試切。（3）、工作中