浪費分析與改善

1浪費分析與改善吳義田2009年11月11日思考為什么要了解浪費？2認(rèn)識浪費才能發(fā)現(xiàn)浪費，才能消除浪費，才能做到最低成本，才有可能利潤最大化。利潤=售價—成本賺一分錢看別人的臉色！省一分錢看自己的角色！課程大綱什么是浪費七大浪費分析及改善對策3那一種牛在創(chuàng)造價值？原地打轉(zhuǎn)，沒有創(chuàng)造價值在轉(zhuǎn)動過程中創(chuàng)造了價值45制造過程增值(<5%)非增值必要非增值（約60%）非必要非增值（浪費）（約35%）認(rèn)識增值與非增值豐田公司對汽車企業(yè)增值與非增值活動的界定：問題：搬運是屬于那類活動呢？6

用增值和非增值來分析企業(yè)制造過程7$$時間TimeAmountofTimeEliminated

用增值和非增值來分析企業(yè)制造過程$$精益生產(chǎn)后的結(jié)果

時間me

時間me

提高傳統(tǒng)生產(chǎn)的結(jié)果

節(jié)約少量的時間

浪費的定義8定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.

對于精益生產(chǎn)來講,凡是超出增加產(chǎn)品價值所絕對必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時間的部分都是浪費。這里有兩層含義﹕

不增加價值的活動﹐是浪費﹔

盡管是增加價值的活動﹐所用的資源超過了“絕對最少”的界限﹐也是浪費。9七大浪費10現(xiàn)場改善：認(rèn)識七大浪費七種浪費

過度庫存浪費

過量生產(chǎn)浪費不合理運輸浪費糾正錯誤浪費過度加工浪費多余動作浪費等待浪費11過度庫存的浪費現(xiàn)象：額外倉儲及搬運額外大量返工/隱性問題月末盤點困難需求更多的處理資源（人、設(shè)備、貨架、倉庫、系統(tǒng)原因：產(chǎn)品的復(fù)雜性認(rèn)為大量庫存才保險生產(chǎn)計劃不均衡市場預(yù)測/管理不力工作負荷不平衡供應(yīng)商貨運不確定換型時間長員工不穩(wěn)定等等!定義：各工序之間的庫存或由原材料庫存超過必需要的量。12庫存水平大量的庫存滋生了眾多的企業(yè)問題，而問題卻被庫存掩蓋了，人們并沒有緊迫感去解決這些問題。庫存給企業(yè)帶來哪些危害？過度庫存對企業(yè)的危害：1.降低資金的周轉(zhuǎn)速度;2.占用大量流動資金;3.增加保管費用;4.利息損失;5.面臨過時的市場風(fēng)險;6.容易變質(zhì)劣化.改善在庫過多的方法131.分類管理法---根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料,保證最低庫存量;通用性生產(chǎn)物料考慮實時生產(chǎn)或?qū)崟r送貨的方式,降低庫存；2.JIT庫存管理---廣告牌管理；3.控制在庫金額；4.定期盤點；5.庫存警示方法。14我們的倉庫有過多的浪費嗎？15我們的在線庫存有過多的浪費嗎？16現(xiàn)場改善：認(rèn)識七大浪費七種浪費

過度庫存浪費過量生產(chǎn)浪費

不合理運輸浪費糾正錯誤浪費過度加工浪費多余動作浪費等待浪費17過量生產(chǎn)的浪費B、制造過多A、制造過早定義：生產(chǎn)了過多的，超出客戶或下游工序所需要的量。18個別效率與全體效率某個工序生產(chǎn)過快/過早對于整體都是沒有意義的19效率判斷假效率與真效率10個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品10個人1天生產(chǎn)120件產(chǎn)品8個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品例：市場需求100件/天假效率真效率20過量生產(chǎn)的浪費原因解析制造過多、早浪費的根源：不合理的工藝布局工序間的不平衡產(chǎn)品切換時間過長過量的生產(chǎn)計劃不合理的獎勵制度21精益布局消除企業(yè)過量生產(chǎn)的案例解析：不合理的工藝布局:孤島作戰(zhàn)和直腸式布局22七種浪費過量生產(chǎn)浪費過度庫存浪費

不合理運輸浪費糾正錯誤浪費過度加工浪費多余動作浪費等待浪費現(xiàn)場改善：認(rèn)識七大浪費定義:

流程中因兩點間距離遠,而造成的搬運走動等浪費,包括人和機器.搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作.若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整列等動作浪費,由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果.23輸送帶帶來的浪費1.取放的浪費;2.等待的浪費;3.在制品的浪費;4.空間的浪費.如何善待輸送帶1.邊送邊做;2.劃分節(jié)距線;3.依產(chǎn)距時間設(shè)定速度;4.設(shè)立停線按紐.2425工廠布局(Layout):物流動線設(shè)計;設(shè)備局限;工作地布局;前后工程分離;設(shè)計兼容性(Compatibility):業(yè)務(wù)擴充→新增工序或設(shè)備;設(shè)備或物料變換→不適合;前景不明→未作整體規(guī)劃;改善方向:1.合理化布局;2.搬運手段的合理化.浪費的產(chǎn)生:2526合理化布局設(shè)計的要點1.輔助生產(chǎn)線的終點,應(yīng)盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線工

序;2.充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法;3.研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法;4.沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌鏊?5.不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序;6.確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間;7.生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約,可從安裝﹑零部

件供應(yīng)﹑管理方面考慮,采用最為合適的形狀.26271.搬運作業(yè)遵循原則:

機械化原則;自動化原則;標(biāo)準(zhǔn)化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則.2.搬運方法:

傳送帶;

定量搬運和定時搬運;

搬運工具的合理化。3.現(xiàn)場布置搬運手段合理化2728七種浪費過量生產(chǎn)浪費過度庫存浪費不合理運輸浪費

糾正錯誤浪費過度加工浪費多余動作浪費等待浪費現(xiàn)場改善：認(rèn)識七大浪費29糾正錯誤的浪費定義:對產(chǎn)品或服務(wù)的檢驗或返工、返修。糾正錯誤導(dǎo)致的影響額外的追加檢查、修復(fù)的損失

材料損失客戶退貨

降價處理錯過交貨期，導(dǎo)致信譽下降產(chǎn)生的原因301.設(shè)計不良--參數(shù)不匹配,可制造性差,不相容;2.工藝設(shè)計不合理--工藝設(shè)計缺陷,檢驗手段局限;3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量--換線頻繁,操作不標(biāo)準(zhǔn),作業(yè)員熟練度不高.4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題--供貨商質(zhì)量控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認(rèn)識.5.對已發(fā)生的不良處理不當(dāng)--處理方法不當(dāng),原因追查不徹底,制程能力未提高.如何減少糾正錯誤的浪費311.作業(yè)管理—SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),標(biāo)準(zhǔn)持有,教育訓(xùn)練;2.全面質(zhì)量管理(TQM);3.品管統(tǒng)計手法(SQC);4.品管圈(QCC)活動;5.異常管理(廣告牌管理);6.斬首示眾;7.首件檢查;8.不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查;9.防錯法(防呆法).32七種浪費過量生產(chǎn)浪費過度庫存浪費不合理運輸浪費糾正錯誤浪費

過度加工浪費多余動作浪費等待浪費現(xiàn)場改善：認(rèn)識七大浪費也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多余的加工和過分精確的加工,造成資源的浪費.

需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備;

生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費;

管理工時的增加;

不能促進改善.

定義:33過剩的種類:

品質(zhì)過剩;

檢查過剩;

加工過剩;

設(shè)計過剩;消除過剩的思考能否去除次零件的全部或部分;

能否把公差放寬;

能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件;

能否改善材料的回收率;

能否改變生產(chǎn)方法;

能否把檢驗省略掉;

供應(yīng)商是否適當(dāng);

是否確實了解客戶的需求;34思考你能舉出工作中一個加工過剩的案例嗎？3536七種浪費過量生產(chǎn)浪費過度庫存浪費不合理運輸浪費糾正錯誤浪費過度加工浪費

多余動作浪費等待浪費現(xiàn)場改善：認(rèn)識七大浪費生產(chǎn)操作動作上的不合理導(dǎo)致的時間浪費,如:生產(chǎn)作業(yè)時調(diào)整位置﹑翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費。定義377.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費8.移動中變換“狀態(tài)”的浪費9.不了解作業(yè)技巧的浪費10.伸背動作的浪費11.彎腰動作的浪費12.重復(fù)動作的浪費這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。1.兩手空閑的浪費2.單手空閑的浪費3.作業(yè)動作停頓的浪費4.作業(yè)動作太大的浪費5.左右手交換的浪費6.步行過多的浪費

12種動作浪費:3839動作的浪費三不原則浪費的產(chǎn)生:操作不經(jīng)濟(Handling):動作不精簡;動作多余設(shè)計不合理(Design):可同時完成但未同時;不必要但被增加;

可同規(guī)格但不同;未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取

放物料需要翻找;浪費的消除:操作不經(jīng)濟(Handling):按經(jīng)濟原則設(shè)計并標(biāo)準(zhǔn)化;制訂Checklist發(fā)現(xiàn)并消除;設(shè)計不合理(Design):合理設(shè)計;變成設(shè)計要素;設(shè)計驗證與稽核;符合人體工效設(shè)計;40動作經(jīng)濟的22原則一﹑有關(guān)人體動作方面1.雙手并用原則;2.對稱反向原則;3.排除合并原則;4.降低等級原則;5.免限制性原則;6.避免突變原則;7.節(jié)奏輕松原則;8.利用慣性原則;9.手腳并用原則;10.適當(dāng)姿勢原則;二﹑有關(guān)工具設(shè)備方面11.利用工具原則;12.萬能工具原則;13.易于操作策略;14.適當(dāng)位置原則;三﹑有關(guān)場所布置方面15.定點放置原則;16.雙手可及原則;17.按工序排列原則;18.使用容器原則;19.用墜送法原則;20.近使用點原則;21.避免擔(dān)心原則;22.環(huán)境舒適原則;4142多余動作浪費分析43七種浪費過量生產(chǎn)浪費過度庫存浪費不合理運輸浪費糾正錯誤浪費制造過多、早浪費多余動作浪費等待浪費現(xiàn)場改善：認(rèn)識七大浪費由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待,被稱為等待的浪費。表現(xiàn)形式:1.生產(chǎn)線機種切換;2.時常缺料而使人員﹑機器閑置;3.生產(chǎn)線未能取得平衡,工序間經(jīng)常發(fā)生等待;4.每天的工作量變動很大;5.機器設(shè)備時常發(fā)生故障;6.開會等非生產(chǎn)時間占用過多;7.共同作業(yè)時,勞逸不均衡(人-機,人-人).定義441.單元制生產(chǎn)方式;2.生產(chǎn)線平衡法;3.人機工作分離;4.全員生產(chǎn)性維護(TP