管子加工呵安裝通用工藝規(guī)范

24/24管子加工呵安裝通用工藝規(guī)范范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了船舶管子內(nèi)場加工及外場安裝的工序內(nèi)容和驗(yàn)收要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于船舶管子的加工和安裝。引用標(biāo)準(zhǔn)CB*3083 彎管技術(shù)要求CB*/Z335 船用管子加工通用技術(shù)條件CB*/Z345 船舶管系布置和安裝通用技術(shù)條件加工和安裝前的預(yù)備在新產(chǎn)品項(xiàng)目開工前，施工人員應(yīng)用一定的時刻熟悉產(chǎn)品名稱、工程編號、分段號、項(xiàng)目號、項(xiàng)目內(nèi)的各系統(tǒng)及安裝部位。熟悉有關(guān)圖紙資料，其內(nèi)容包括各系統(tǒng)原理圖、管子零件圖、綜放安裝圖、各類托盤表和開孔圖及圖紙中的技術(shù)要求和工藝講明。熟悉了解型寬、型深、肋距及梁拱高度和各構(gòu)件高度，以及甲板間高度、艙室布置和木作絕緣厚度、地平敷料高度及各分段大合攏肋位線。正確使用工藝規(guī)定的各類型號、規(guī)格、數(shù)量的配套件，嚴(yán)格按圖紙工藝要求施工。內(nèi)場制造領(lǐng)料持領(lǐng)料單領(lǐng)取各種牌號、規(guī)格、數(shù)量的合格管材，并分不放置在料架上，Ⅰ、Ⅱ級管材應(yīng)單獨(dú)存放，并做出明顯標(biāo)記，標(biāo)記應(yīng)含檢驗(yàn)號、規(guī)格。管材領(lǐng)發(fā)必須建立臺帳、做好記錄、簽名。下料工序內(nèi)容熟悉圖紙資料及工藝文件，預(yù)備工護(hù)具，領(lǐng)取管材，按圖劃線、切割、用廣告色或記號筆做標(biāo)記，將管子放至指定地點(diǎn)。工藝步驟按管子零件圖要求，正確選用管材的牌號、規(guī)格和等級；檢查管子有無明顯凹陷、夾渣、分層、銅綠及其它腐蝕現(xiàn)象，白鐵管還要檢查接縫處有無開裂（直觀或聽敲擊聲推斷），不符合質(zhì)量的管材堅(jiān)決不用，并及時反饋。按管子零件圖下料尺寸，用色筆畫出切割線，并加注“S”符號，規(guī)范書寫分段號和零件號，盡可能套裁，短管可用于隔艙貫穿件制作。切割管材DN125（含DN125以下全部機(jī)割，DN150以上同意氣割，機(jī)割管去毛刺，氣割管應(yīng)去熔渣，管子端面和軸向垂直，同意偏差20~30。有色管全部機(jī)割，去毛刺、銳邊。下料后的管子應(yīng)置放到托架上，行車配合吊運(yùn)到彎管機(jī)旁整齊堆放。直管一次到位，彎管放10~15余量。紫銅管退火，采納局部退火，加熱時溫度要求均勻，嚴(yán)格操縱溫度，防止局部過熱。均采納自由冷卻。彎管工序內(nèi)容熟悉圖樣，預(yù)備工護(hù)具，按圖彎制，檢查測量彎管零件各數(shù)據(jù)，將管子放到指定地點(diǎn)。工藝步驟操作設(shè)備應(yīng)定機(jī)定人。管子彎曲前應(yīng)預(yù)備好專用角尺、萬能角尺、石筆等工具。管子彎曲前管內(nèi)應(yīng)涂適量潤滑油，同時正確使用相應(yīng)規(guī)格的圓盤、滑塊、夾塊、塞芯。彎曲時應(yīng)調(diào)整好塞棒長度，以保證成型管的橢圓度、減薄率和折皺率。附計(jì)算公式：橢圓度計(jì)算公式：式中：E——管子彎曲部分圓度偏差；Dw——管子實(shí)際外徑，mm；Dmax——彎曲處截面積最大外徑，mm；Dmin——彎曲處截面積最小外徑，mm；彎曲半徑R2.5Dw3.0Dw橢圓度%≤9≤7減薄率計(jì)算公式：式中：F——管壁厚度減薄率；t——原有管壁厚度，mm；t1——彎曲后管徑最小壁厚。彎曲半徑R2.5Dw3.0Dw減薄率%≤25≤20折皺率同意極限：式中：h——成型管子內(nèi)側(cè)皺紋處凸出高度；Dw——原管子外徑。按管子零件圖數(shù)據(jù)正確彎管，假如對彎曲數(shù)據(jù)有質(zhì)疑和模糊不清的地點(diǎn)，應(yīng)向產(chǎn)品設(shè)計(jì)工藝人員詢問，做到不盲目彎制，白鐵管焊縫應(yīng)垂直圓盤的位置置放。視彎曲角度大小，應(yīng)特不考慮到鋼管的曲伸和回彈力，一般大于原彎曲角，有色管按圖示角度彎制。專門R管子零件需灌砂加熱彎制時，應(yīng)選用干燥、清潔均勻不含雜質(zhì)砂料和鋼丸。管子一端封焊，從另一端灌砂，用木槌均勻敲擊，震蕩充實(shí)后，再用木塞封堵另一管口。（盤管彎曲時，應(yīng)注意彎曲的正反方向）。彎管在平臺上進(jìn)行，加熱溫度要適中，用力要均勻，操作者不同意站在木塞封堵方向，以防氣體沖出木塞，傷及人體。彎曲后的管子應(yīng)做好自檢、互檢、簽名記錄，做到質(zhì)量可追蹤性。只有通過專檢合格后的管子才能放到托盤架上，流入下道工序。自檢、互檢、專檢單應(yīng)予保存，以便查證。校管工序內(nèi)容熟悉圖樣，預(yù)備工護(hù)具，領(lǐng)取配套件，打鋼印、制作支管、樣板、劃線、切割、點(diǎn)焊連接件，報驗(yàn)并配合焊接，將校好的管子放到指定地點(diǎn)。工藝步驟應(yīng)按工藝編制規(guī)定的配套件數(shù)量，領(lǐng)出各種配套件，分規(guī)格、品種整齊堆放在校管平臺旁，專門規(guī)格型號、公稱壓力的配套件，要做出明確標(biāo)記（例如：高、低壓螺紋接頭，φ32、φ38、φ133、φ159法蘭，≥DN65以上的1.6Mpa法蘭等）防止混用。預(yù)備好專用角尺、萬能角尺、元寶鐵、引弧鐵塊等工夾具，平臺工作面應(yīng)無焊渣、熔渣或雜物，每天工作前應(yīng)清除一次，每周工作后在清掃的基礎(chǔ)上涂潤滑油保養(yǎng)。事先在平臺上將法蘭、套管、螺紋接頭連接管，鋼印一律打在連接件側(cè)面。（含分段號、管子零件號）對比管子零件圖的要求或工藝講明進(jìn)行校管。有效利用平臺本體上的尺寸線，正確置放元寶鐵，復(fù)核已彎曲管子的開檔、長度，在此基礎(chǔ)上校管。校管法蘭垂直度、偏轉(zhuǎn)度均同意偏差20′，零件總長度同意偏差eq\o(\s\up6(＋２),\s\do3(－４))mm。注意開檔、高差、扭角、轉(zhuǎn)角、影長、實(shí)長及法蘭單、眼睛及仰角。法蘭連接管在焊接成型后，焊腳最高點(diǎn)距法蘭密封面尺寸應(yīng)不大于1.5mm，連接套管伸進(jìn)長度為套管長度的1/2，通艙件套管伸出套管長度的2/3。直管校管一次到位，實(shí)配管放10~15mm外場切割余量，多余的則全部切除。定型彎拼接管、異徑接頭拼接管的管材壁厚≥3.5mm（≤3mm薄壁管不必倒角）都應(yīng)進(jìn)行曲30°倒角，倒角后均應(yīng)去毛刺和熔渣，所有的管子都必須保持切口平坦光順。對接管技術(shù)要求見表1。表1鋼管對接坡口同意范圍同意極限備注ｔ≤3α＞1＜3ｔ為管壁厚度3＜ｔ≤6α＜2≤3θ＞30°≤40°ｔ＞6α2~2.5——θ≥50°60°支管加工要求和4.4.2.6相同，同時對開孔部位和馬鞍管進(jìn)行機(jī)械打磨。液壓管系支管應(yīng)先焊接，再采納等徑鉆頭鉆孔，并清除鉆屑、毛刺。所有連接件定位后，一般許多于均布有效的三點(diǎn)焊，活動覆板應(yīng)做出明顯的焊接標(biāo)記或向下道工序講明。校好后的管子應(yīng)進(jìn)行自檢、互檢、及專檢，并作好簽名記錄，做到質(zhì)量有跟蹤性，并妥善保存自檢單和專檢單，在此基礎(chǔ)上穩(wěn)妥放置到管子托盤架上（以防止點(diǎn)焊脫落、變形）流到下道工序。對需在現(xiàn)場配裝的實(shí)配管，應(yīng)依照管子零件圖所示，所有零部件在內(nèi)場搭焊好，再上船安裝；對現(xiàn)場取樣管，按管子零件草圖要求處理。校管工序內(nèi)容了解工藝要求，預(yù)備工護(hù)具，領(lǐng)取合格的焊材，焊接、清焊渣、報驗(yàn)。工藝步驟正確選用焊材的牌號和規(guī)格，對不同的被焊接件要調(diào)整電流和電壓及愛護(hù)氣體壓力。未用完的焊條當(dāng)天應(yīng)送回保溫箱。管件連接件應(yīng)垂直于焊接平臺，采取平面焊接方式，法蘭、通艙件套管、連接套管全部采納雙面焊，并進(jìn)行試壓報驗(yàn)。無法進(jìn)行雙面焊時，同意采取坡口單面焊。隔艙貫穿件覆板采納雙面焊接，并注意校管作出的點(diǎn)焊標(biāo)記。法蘭焊腳高度按有關(guān)法蘭標(biāo)準(zhǔn)。套管、覆板、座板、定型彎頭、異徑接管焊接高度按具體工藝要求執(zhí)行。依照系統(tǒng)使用要求，下列管子必須用氣體愛護(hù)焊打底：CO2管、燃滑油管、液壓管、高壓空氣管、Ⅰ、Ⅱ級管及定型彎頭。上述管子法蘭內(nèi)外口均采納氣體愛護(hù)焊。焊接完成后，應(yīng)將焊渣、飛濺全部清除，進(jìn)行自檢、互檢及專檢，專檢比例為65~75%，防止漏焊、假焊、夾渣及焊接高度不夠，及時做好補(bǔ)焊及修正，自檢、互檢、專檢要簽名記錄，做到質(zhì)量有跟蹤性，（并保存好自檢和專檢單）流入下道工序。打磨內(nèi)容包括焊渣殘剩部分、銳邊、飛濺、熔渣，必要時進(jìn)行銼削、鏨削。打磨內(nèi)口深度DN100以下長度30mm；DN100以上長度60mm；DN150以上長度為100mm。經(jīng)報驗(yàn)合格后的管子堆放到托盤架上。試壓工序內(nèi)容熟悉系統(tǒng)要求，預(yù)備工護(hù)具，將管子零件吊運(yùn)到泵臺，依照系統(tǒng)的工藝要求，單件或組裝泵水、報驗(yàn)。工藝步驟按圖紙技術(shù)要求或工藝指定的壓力和解質(zhì)進(jìn)行試壓，保證儀表的正確性及風(fēng)動工具和泵臺的使用可靠性。試壓前向管內(nèi)注液，放掉管內(nèi)余氣，試壓時壓力應(yīng)緩慢上升。試壓達(dá)到規(guī)定壓力后，應(yīng)保持5~10min進(jìn)行專檢。對滲漏的管子，補(bǔ)焊前先做好滲漏處的補(bǔ)焊記號，在泄壓放液后進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊后的管子進(jìn)行試壓。試驗(yàn)壓力為4.0Mpa以上的管路，連接法蘭螺栓應(yīng)全數(shù)擰緊。表面處理按工藝要求進(jìn)行表面處理，力求做到分架、分項(xiàng)目、分期進(jìn)行。表面處理合格的管子應(yīng)依照不同的系統(tǒng)安裝范圍涂以相應(yīng)的愛護(hù)底漆，隨架上船。木作內(nèi)套管連接的水管、油管等在上船前應(yīng)進(jìn)行表面處理，并涂以一度防銹底漆，隨架上船，法蘭連接，螺紋接頭連接的實(shí)配管，原則上待配裝結(jié)束后進(jìn)行表面處理。所有經(jīng)表面處理并涂以防銹底漆的管子零件均作悶堵處理。依照工藝要求，主機(jī)燃、滑油管及液壓管進(jìn)行串聯(lián)試壓及投油循環(huán)，上船安裝前應(yīng)涂潤滑油并作有效悶堵。經(jīng)表面處理后的燃、滑油及液壓管不得露天堆放，必須采取防護(hù)措施。經(jīng)熱鍍鋅后的管子，對法蘭、套管、螺紋接頭等連接件上殘存明顯的鋅鎦，應(yīng)在內(nèi)場及時清除，并補(bǔ)富鋅漆。特不是法蘭水線，螺紋面的鋅鎦必須做到完全清除。外場安裝托盤架吊運(yùn)到船臺或平臺，一定要與內(nèi)場互相做好點(diǎn)交手續(xù)，并作簽名。運(yùn)輸過程中，防止重壓、沖撞，以防管子變形。開孔。工序內(nèi)容熟悉管子零件圖、開孔圖表、預(yù)備工護(hù)具、劃十字線、輪廓線、配合風(fēng)割。部分孔位應(yīng)有專檢。去熔渣、飛濺。工藝步驟外殼板、主甲板、平臺甲板、艙室壁孔、距肋位、層高線同意位移偏差±5mm，開孔直徑按圖紙要求，開孔孔徑公差+1~3mm。外殼板、主甲板、內(nèi)底板水密隔艙壁、貨艙角隅區(qū)，大接縫處及主輔機(jī)座和重要設(shè)備支架，一律不得隨意開孔。外殼板、主甲板開孔去熔渣后，必須打磨坡口，以保證現(xiàn)場焊接強(qiáng)度。開孔前應(yīng)做出相應(yīng)規(guī)格樣板，畫出十字線，對中輪廓線、外殼板、主甲板、雙層底板、海底門、油艙柜座板開孔均應(yīng)作自檢、互檢，關(guān)鍵和專門部位按工藝要求提交專檢。如需補(bǔ)開或新增加孔位時，應(yīng)注意安全防范措施，并做煤油滲透試驗(yàn)。量取H高度時，應(yīng)保持垂直度或予先預(yù)備有效樣桿，外殼板開孔尤其要注意。外殼板、主甲板、平臺甲板、內(nèi)底板、水密隔艙板、居住艙室底板、開孔后復(fù)板裝焊均需雙面焊接，強(qiáng)肋骨、強(qiáng)縱桁、邊龍筋原則上不同意開孔，更不得隨意割斷，如必須開孔，要征得設(shè)計(jì)人員同意，并作相應(yīng)的補(bǔ)強(qiáng)措施。安裝工序內(nèi)容熟悉了解原理圖及技術(shù)要求，預(yù)備工護(hù)具，領(lǐng)取各類零件運(yùn)至船上，實(shí)配管、現(xiàn)場取樣管、儀表管、固定支架安裝工作、船校及實(shí)配管作出記號等。工藝步驟安裝前應(yīng)對比管子零件圖，復(fù)核管子零件開檔，高差、支管、法蘭的單、眼睛特不注意扭角和總長度，管子拆封后應(yīng)作傾倒檢查管內(nèi)有無異物，在確認(rèn)無誤后方可進(jìn)行安裝。安裝環(huán)境應(yīng)做到整潔。從庫領(lǐng)取的閥件及配套件如不符合技術(shù)要求，例如：嚴(yán)峻腐蝕、殘缺、無封蓋、無合格證等，有權(quán)拒領(lǐng)。嚴(yán)格按圖紙規(guī)定數(shù)據(jù)進(jìn)行管子定位，并及時用管子支架固定。對不能安裝的管子，應(yīng)配合設(shè)計(jì)人員、工藝人員做好反饋修改數(shù)據(jù)工作。大口徑管安裝，甲板直管等安裝，應(yīng)采納先按數(shù)據(jù)定位管子支架，再安裝管子的工藝方法施工。管子支架一般固定在輔機(jī)支架、格柵支架、肋骨、路臺支架等船體結(jié)構(gòu)上。不同意在外殼板直接裝焊固定卡，管子支架間距見表3。表3管子公稱通徑DN直管段支架間距彎曲管段支架間距鋼管銅管鋼管銅管L1L1L2L3L4L2L3L4101000~3000500~600300500800100400500151200~15001000~120030070010002008001000201300~17001000~120030080011002008001000251600~20001000~1200300100013002008001000321800~23001000~1200300110014002008001000402000~25001500~18003501250160030012001500502000~27001500~18004001300170030012001500652500~31001500~18004501450190030012001500802600~33001500~180050015002000350125016001003000~36002500~280055017502300350125016001253200~38002500~280060019002500400130017001503500~42002500~280070020002700400130017001753700~4600850205029002004000~5000950215031002254100~52001000220032002504300~54001100230034003004500~58001250245037003505000~6200140025003900嚴(yán)禁將管子支架直接裝焊在內(nèi)底板和重要艙柜板壁上，如需裝焊必須增加覆板，覆板邊緣距支架腳邊緣不得小于25 mm，在某些專門部位，能夠適當(dāng)增加管子支架。分段大合攏線處預(yù)裝預(yù)埋的實(shí)配合攏管，應(yīng)事先置放艙內(nèi)或分段內(nèi)，并進(jìn)行有效的綁扎。對所有未裝完的管子和閥件應(yīng)及時封口，特不是管口朝上的管子和閥件。正確選用墊床和緊固件的規(guī)格，油艙內(nèi)不得使用鍍鋅緊固件及管子支架。用卡套連接的液壓管，必須采取先修正管口，再緊固卡套的安裝方法。和設(shè)備連接的管子應(yīng)保證在自然狀態(tài)下進(jìn)行配制和連接。不同意進(jìn)行強(qiáng)制性的拉攀，應(yīng)先緊固設(shè)備端，再緊固管子之間的連接端，對稱用力，不得超扭用力。實(shí)配管和實(shí)配取樣管DN50以下全部采取機(jī)割，去銳邊、毛刺，DN65以上同意風(fēng)割去熔渣，斷口要保持垂直，并留出雙面焊接的余量，絕對不同意用圓鋼或其它材料襯墊，去彌補(bǔ)管子缺口的做法?，F(xiàn)場取樣管，做到橫平堅(jiān)直、布局合理、節(jié)約材料，可拆可修，并畫出草圖，書寫出項(xiàng)目號，系統(tǒng)名稱，以統(tǒng)計(jì)管材和配件的數(shù)量。實(shí)配管和實(shí)配取樣管，在有效平面上點(diǎn)焊許多于三點(diǎn)確保牢固，并作出記號，運(yùn)回內(nèi)場進(jìn)行焊接打磨，試壓及表面處理，成型鍍鋅管不同意碰電、氣割或火焰加熱，如局部必須切割時應(yīng)及時用環(huán)氧富鋅底漆修補(bǔ)。采納松套法蘭的紫銅管，保證管口圓整的狀態(tài)下，用木槌均勻用力敲擊，折角處應(yīng)保證光滑。主配電板上方、駕駛臺、集控臺及其它重要設(shè)備上方和居住艙上方及木作絕緣內(nèi)，均不得有可拆接頭。油艙柜內(nèi)管子及吸口，管子支架應(yīng)一次性完整安裝，高低位吸口管和止回閥，其中低位吸口管和零用泄放管吸口平面距底板高度20~40mm，水艙吸口平面30~50mm。液壓管、舵機(jī)液壓管、艉軸潤滑管或其他專門管路的實(shí)配管，全部采取機(jī)械切割，并去掉銳邊、毛刺，需開支管時應(yīng)先焊接支管后，再用等徑鉆頭鉆孔，清除鉆屑、毛刺，支管應(yīng)選擇在母管管端處，以便清除毛刺及鉆屑。主機(jī)遙控管和儀表管應(yīng)全部機(jī)械切割，并進(jìn)行冷彎曲，要求排列整齊，美觀合理，木作內(nèi)不得采納卡套接頭，要采納同材料氣焊套管方法