三山西氧化鋁六廠擴(kuò)建分解槽槽體安裝施工方案

種子分解車間分解槽槽體制安施工方案審批：審核：編制：日期：目錄TOC\o"1-2"\h\z\u1工程概況 21.1工程簡介 21.2編制依據(jù) 22.施工部署 22.1質(zhì)量規(guī)定 22.2質(zhì)量控制點 33.施工準(zhǔn)備 34.施工方法 44.1分解槽的制作安裝 44.2.槽體施工方案 75．試車準(zhǔn)備條件 166、質(zhì)量保證措施 176.1檢查制度與資料 176.2質(zhì)量措施 177.安全保證措施 188．保證工期的技術(shù)措施 189．文明施工措施 1910．保修服務(wù) 1911．重要施工機(jī)具計劃 1912．重要施工材料計劃 2113．勞動力計劃：（234人） 221工程概況1.1工程簡介分解槽槽體制作安裝工程重要是16臺分解槽槽體的制作及安裝。1#～16#分解槽槽體規(guī)格為φ14000mm，高度由29500mm—34500mm不等。以上13臺槽體均為非標(biāo)制作，槽體都為圓形平底、平蓋槽罐，由槽底板、筒體、頂蓋、擋泥板等組成，槽體基礎(chǔ)安裝標(biāo)高在+8.4米～+1.0米，單臺槽體最重315T。由于工程施工場地狹小，槽體組對受限制，采用倒裝法進(jìn)行施工，經(jīng)濟(jì)安全快捷，采用三組倒裝1.2編制依據(jù)1.2.1《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-20231.2.2施工藍(lán)圖Rp202~Rp214及DBYH59等。1.2.4《鋼制焊接常壓容器》JB/74735-19971.2.5《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81-20231.2.6《現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道焊接施工及驗收規(guī)范》GB50236-982.施工部署2.1質(zhì)量規(guī)定分部工程優(yōu)良：分項工程合格率100%優(yōu)良率80%2.2質(zhì)量控制點2.2.1分解槽底板制作質(zhì)量控制為了保證底板的制作質(zhì)量，對放樣、下料、校平、拼焊、運(yùn)送這幾個工序進(jìn)行重點的質(zhì)量控制。在放樣時，仔細(xì)審閱排板圖，按尺寸實際放樣，并保證有自檢員和專檢員在場檢查。下料時應(yīng)檢查劃線尺寸以及切割后的尺寸，做好記錄。裝車時放平以減少運(yùn)送的變形。2.2.2分解槽底板安裝質(zhì)量控制為了保證槽底板安裝的質(zhì)量，在安裝前，先在制作平臺上試拼底板，以檢查下料的尺寸是否符合規(guī)定。在基礎(chǔ)上安裝時，先劃出鋪板的位置，再將板鋪上，然后按分解槽底板焊接作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行焊接。2.2.3分解槽筒體安裝質(zhì)量控制槽體安裝質(zhì)量的關(guān)鍵是槽體焊接質(zhì)量、槽體吊裝變形及槽體安裝后的垂直度，槽體焊接質(zhì)量我們采用制定槽體焊接作業(yè)指導(dǎo)書及相應(yīng)的檢查實行制度進(jìn)行保證。槽體吊裝變形的控制是吊裝時采用措施以消除變形。槽體垂直度我們按照每層分級足步自檢和專檢，嚴(yán)密監(jiān)督，達(dá)成規(guī)范規(guī)定。3.施工準(zhǔn)備3.1組織施工人員熟悉圖紙及技術(shù)規(guī)定。3.2進(jìn)行技術(shù)、安全交底。3.3設(shè)備基礎(chǔ)進(jìn)行測量及驗收3.3.1組織有關(guān)工程技術(shù)人員，根據(jù)基礎(chǔ)施工圖檢查基礎(chǔ)軸線，標(biāo)高。3.3.2槽體基礎(chǔ)外尺寸誤差和平整度應(yīng)符合下列規(guī)定：a、中心坐標(biāo)的允許偏差為±20mm；b、基礎(chǔ)標(biāo)高的允許偏差為－10mm；c、基礎(chǔ)表面徑向平整度，用2m長尺檢查，間隙應(yīng)小于或等于10mm，基礎(chǔ)表面凹凸度，從中心向周邊拉線測量，應(yīng)小于或等于10mm。d、基礎(chǔ)表面沿槽壁圓周方向的平整度，每10m長度內(nèi)任意兩點的高度差應(yīng)小于或等于10mm，整個圓周上任意兩點的高度差應(yīng)小于或等于20mm。e、基礎(chǔ)表面應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。4.施工方法4.1分解槽的制作安裝施工時分解槽制作安裝總的施工順序為三臺同時安裝,為了提高施工進(jìn)度，從基礎(chǔ)+1.0米開始施工。4.1.1施工方法4.1.1.1由于分解槽直徑大φ14000、槽體最高H=34.5m、重量最大G=一、BY160型液壓提高機(jī)—由SQD—160—100s.f松卡式千斤頂、提高架和提高桿（Ф32圓鋼材質(zhì)45#）組成；二、液壓控制系統(tǒng)—由液壓控制柜（泵站）、高壓膠管總成和液壓系統(tǒng)配件組成；三、脹圈或必要的配件—脹圈、傳力板、手壓千斤頂?shù)?。使用時將適當(dāng)數(shù)量的液壓提高機(jī)均布于儲罐內(nèi)壁圓周處，用高壓油管將液壓控制柜與各提高機(jī)油缸相連組成液壓回路；操作液壓控制柜的按鈕開關(guān)即可集中控制提高機(jī)的提高動作。其工作原理為：通過提高器(千斤頂)的往復(fù)運(yùn)動，運(yùn)用兩個具有單向卡緊性能的卡緊裝置的交替工作，帶動提高桿、活動托架、插板上升；由插板與臨時固定在罐壁上的漲圈連接，帶動罐體上升，實現(xiàn)步進(jìn)式液壓提高。4.1.1.2槽體安裝前，對于槽基礎(chǔ)較高的情況,在槽體的基礎(chǔ)外沿搭設(shè)圓形的臨時平臺在平臺外周設(shè)立圍欄，以便站人、保證安全同時組對筒體焊接用。根據(jù)圖紙把底板安裝好在基礎(chǔ)上。把液壓提高裝置（成套設(shè)備）的液壓站設(shè)立在罐體內(nèi)，把液壓提高機(jī)（即松卡式千斤頂、提高架、提高桿等）均布于儲罐內(nèi)壁圓周處，根據(jù)吊裝重量的逐漸增長只需增長液壓提高機(jī)數(shù)量即可，用高壓膠管把液壓控制柜與液壓提高機(jī)連接好。考慮到人員方便進(jìn)出槽罐且通風(fēng)性好，用H型鋼HN400L=1000/根，共20根作為支座，均布且水平與底板點焊接好置于儲罐底板圓周4.1.1.3安裝時，先制作好H型鋼及槽蓋，與罐體的上層壁板4.1.1倒裝過程中，槽體最大的頂升重量為273.337噸，每次提高的高度h=100。提高荷載Qmax根據(jù)公式Q=k1k2(Q1+q)式中:Q1最大頂升重量273.337噸q索具重量取3.8噸k1動載荷系數(shù)取1.1k2不均衡系數(shù)取1.1則Qmax=k1k2(Q1+q)=1.1×1.1（273.337+3.8）=277.137噸因此可采用22臺16噸液壓千斤頂，每個液壓千斤頂承受的最大壓力Nmax=Qmax/22=12.6噸＜16噸，故選22臺16噸液壓千斤頂滿足吊裝規(guī)定。22臺電動液壓千斤頂在槽底均勻分布。4.1.1提高架重要由1#上頂板300×300×201塊、2#槽鋼［5#L=3204根、3#鋼板328×486×20、4#槽鋼［8#L=3281根及L=4432根、5#槽鋼［14bL=45004根及鋼板140×3500×84塊、6#提高桿圓鋼φ32L=50001根、7#槽鋼［8#L=2401根及L=4002根、8#角鋼∠40×4L=2405根及L=4002根、9#滑動托架（由圓螺母，導(dǎo)向輪，軸座，銷軸，托架上蓋板，限位軸，支撐板，托架下底板，主支撐板等加工件組成，84.64㎏/個）。由于每臺分解槽采用22臺電動液壓千斤頂進(jìn)行吊裝，則每臺需制作22套提高架，三臺同時吊裝時共制作66套提高架，每套提高架重量為789.89㎏，66套總重量為52132.74㎏。4.1.1.6采用液壓提高設(shè)備及工藝a．松卡式分離式提高器(即千斤頂)采用分離式結(jié)構(gòu)及球面(或凸臺)卡塊技術(shù)，液壓提高器的提高性能有突破性提高，可保證施工時安全可靠。b．由于采用液壓控制，提高機(jī)具有微降功能，可手動或機(jī)動,可準(zhǔn)確地控制提高高度，調(diào)整焊縫間隙，可以提高焊接質(zhì)量和焊接速度，節(jié)省焊接材料。c.液壓提高平穩(wěn)、安全、可靠。由于采用液壓統(tǒng)一控制，方便集中控制,操作簡便,并且可以進(jìn)行單個或局部（幾個）的調(diào)整，因而整個提高過程比較平穩(wěn)。松卡式千斤頂自身的結(jié)構(gòu)特點，決定了其自鎖性良好，不會因停電而導(dǎo)致罐體或重物下滑或下墜，液壓提高過程安全可靠。d．提高機(jī)的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)采用導(dǎo)軌式，具有良好的導(dǎo)向性能。導(dǎo)軌滑塊采用特殊耐磨材料，摩擦系數(shù)小，不須用潤滑油，無污染。e．提高機(jī)采用步進(jìn)式提高方法。設(shè)備的體積小、重量輕，便于運(yùn)送，并且成本低,可節(jié)省勞動力、經(jīng)濟(jì)效益顯著,。采用這液壓提高成套設(shè)備的倒裝工藝與原有的倒裝法相比，成本低、效益高、安全可靠，更易保證施工質(zhì)量。其液壓提高裝置構(gòu)思新奇、設(shè)計合理，與目前較先進(jìn)的機(jī)械式頂升機(jī)相比，節(jié)電68％、減輕自重80％、效率提高80％、制導(dǎo)致本減少51％、提高速度提高2％。4.2.槽體施工方案按JB/T4735-1997《鋼制焊接常壓容器》進(jìn)行制造，槽體對接焊縫接頭應(yīng)進(jìn)行局部超聲波檢測，檢測長度不得少于各條焊縫長度的20%，且應(yīng)優(yōu)先選擇T形接頭部位，其合格標(biāo)準(zhǔn)按JB4730-94規(guī)定Ⅱ級，焊接接頭尺寸除圖中注明處，手工焊接按GB985-88，自動焊按GB986-88規(guī)定制造，焊腳高度取相鄰兩焊接件中較薄者之厚度且所有為連續(xù)焊縫。4.2.1底板制作分解槽底板由加強(qiáng)板、邊沿板和中幅板組對,板之間連接焊縫所有為對接焊縫。4.2.1.1底板排版底板制作前應(yīng)根據(jù)圖紙及材料情況一方面繪制底板排版及焊接順序圖，如圖4所示。在排版時，為補(bǔ)償焊接后焊縫的收縮變形，在排版時預(yù)先留出收縮余量，底板的排版直徑比設(shè)計直徑放大1.5-2‰。并將焊縫以軸心對稱安排，同時相鄰的焊縫間距盡量大一些，底板上任意兩個相鄰焊接接頭之間的距離以及邊沿板對接接頭距底圈圓筒縱縫的距離，均不小于200mm。4.2.1.2底板下料底板下料采用半自動火焰切割，下料前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清理干凈。下料時要保證切割邊的直線度。弓形邊沿板尺寸偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：圖形測量部位對接允許偏差寬度AC、BD、EF±2mm長度AB、CD±2mm對角線之差A(yù)D-BC≤3mm下料后板料通過清渣校平，用半自動切割機(jī)加工出焊接坡口，鋼板邊沿加工面應(yīng)平滑，無溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分層、裂紋和夾渣等缺陷。焊縫接頭型式和尺寸的選用應(yīng)符合圖紙規(guī)定和《手工電弧焊接接頭的基本型式和尺寸》（GB985-80）及《埋弧自動焊焊接接頭的基本型式和尺寸》（GB986-86）中的規(guī)定。4.2.1底板按圖紙尺寸規(guī)定進(jìn)行拼接，拼接的焊縫采用單面對接焊縫，即先在基礎(chǔ)上劃線,然后安裝扁鋼,再安裝底板。邊沿板及中幅板局部凹凸度用1m長直尺檢查，其間隙不應(yīng)大于6mm。底板鋪設(shè)前按設(shè)計規(guī)定將底面（靠基礎(chǔ)面）涂刷上防腐涂料，離焊縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi)不涂刷。4.2.1.底板的焊接參數(shù)和順序按焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定進(jìn)行。焊接前應(yīng)特別注意焊口的清潔與干燥，在鋼板的對接或搭接處不許夾有泥沙、油污及鋼銹等雜質(zhì)。所有底板中幅板的短對接焊縫均在制作時完畢。邊沿板焊接時由多名焊工均勻分布，進(jìn)行隔縫跳焊焊接，焊接完一遍底后，在與槽壁連接處焊滿面100mm長焊縫，并磨平表面。在焊接邊沿板對接焊焊縫時應(yīng)預(yù)先將邊沿板與焊接變形相反方向進(jìn)行人為反變形。底板的中幅板焊接時采用CO2氣體保護(hù)焊對長焊縫進(jìn)行打底焊。中幅板與邊沿板的焊縫待底板邊沿板與筒體的角焊縫焊接完畢后再進(jìn)行焊接，以使邊沿板在與筒體的角焊縫焊接時能自由收縮，減少底板焊后變形。將已焊好縱縫的底圈筒體與邊沿板組對，并采用焊接反變形措施。采用CO2氣體保護(hù)由4名焊工對稱均布沿同一方向分段退焊。先焊內(nèi)側(cè)角焊縫，后焊外側(cè)角焊縫（注意留檢修門位置不焊）。焊完底層后先焊邊沿板的對接焊縫，再填充焊邊沿板與筒體的角焊縫。然后采用CO2氣體保護(hù)焊，由4名焊工對稱分布沿同一方向分段退焊焊接中幅板與邊沿板的對接焊縫，留下兩塊三角板暫不焊接。所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a．焊縫表面必須清渣；b．焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋；c．焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷；d．焊縫咬肉深度≤0.5mm，其連續(xù)長度≤100mm。每條焊縫咬邊總長度（焊縫兩側(cè)之和）不得超過該焊縫長度10%。e、底板焊接后局部凹凸變形應(yīng)不大于長度的2%4.2.2筒節(jié)預(yù)制4.2.2.1下料筒節(jié)下料前應(yīng)根據(jù)圖紙和鋼板的來料情況繪出排版圖，根據(jù)排版圖來放樣劃線。鋼板用半自動切割機(jī)下料，下料前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹，污物等清理干凈。其尺寸允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：圖形測量部位對接允許偏差寬度(AC、EF、BD)±1.5長度(AB、CD)±2對角線差(AD-BC)≤3直線度(AC、BD)≤1(AB、CD)≤2中心線用紅三角或黃三角標(biāo)示組裝橫向中心線及永久沖孔下料后板料通過清渣校平，用半自動切割機(jī)加工出焊接坡口，鋼板邊沿加工面應(yīng)平滑，無溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分層、裂紋和夾渣等缺陷。焊縫接頭型式和尺寸的選用應(yīng)符合圖紙和《手工電弧焊接接頭的基本型式和尺寸》（GB985-80）的規(guī)定。4.2.2.2卷弧筒壁板在三輥卷板機(jī)上卷壓成所需弧度的圓弧板。在平臺上立置弧板，用弧長為2m的圓弧樣板檢查弧度，間隙不大于4mm，在壁板寬度方向上，用1m長的直尺檢查，間隙不得大于1mm。成形后的圓弧板必須放置在專用的弧形支架上，以防止圓弧板在堆放或運(yùn)送中產(chǎn)生變形，影響圓弧質(zhì)量。組裝前應(yīng)按預(yù)制質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗，必要時應(yīng)重新找圓，但應(yīng)防止在圓弧板上產(chǎn)生錘痕。由于制作現(xiàn)場材料較多，卷制成型的弧板需運(yùn)往外面堆放，待進(jìn)入安裝時再運(yùn)往現(xiàn)場用塔吊和汽車吊吊上基礎(chǔ)組對。4.2.2.3筒節(jié)組裝各層筒節(jié)組裝時均在筒體底板上的支座進(jìn)行組對，組裝時在支座水平面上劃出中心線，并在內(nèi)圓周上作12等份，用胎具定位，定位高度約150mm。然后按弧板編號分片吊至規(guī)定位置，緊靠定位胎具就位并用楔鐵楔緊。弧板吊運(yùn)必須有專門的吊具，防止弧板在吊運(yùn)過程中變形，影響筒節(jié)的質(zhì)量。示意圖如下：槽壁板槽壁板調(diào)節(jié)壁板平面度和高差調(diào)節(jié)壁板平面度和高差定位角鋼∠63×6定位角鋼∠63×6支座H型鋼HN400L=1000支座H型鋼HN400L=10004.2.2.3.1底圈壁板應(yīng)符合如下規(guī)定：相鄰兩壁板上口的水平允許偏差,不應(yīng)大于2mm；組裝焊接后,在底圈壁板1m高處,內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差,不應(yīng)于±3mm；壁板組裝時，內(nèi)表面應(yīng)齊平，縱向焊接接頭錯邊量不應(yīng)大于板厚的1/10且不應(yīng)大于3.0mm；筒節(jié)在組裝焊接后，在底圈壁板1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：儲罐內(nèi)直徑D（m）半徑允許偏差（mm）D≤12.5±1312.5＜D≤45±194.2.2.4縱縫焊接筒節(jié)經(jīng)檢查合格后即焊接縱縫,在筒節(jié)內(nèi)側(cè)每道縱縫處,預(yù)先點焊三塊曲率半徑與筒節(jié)相同的圓弧卡板,在卡板中間切出大于焊縫寬度的缺口作為打入楔鐵和焊接運(yùn)條之用。槽壁板的縱縫這對接全溶透焊縫。根據(jù)我方數(shù)年施工經(jīng)驗和焊接實驗所有筒體板開雙內(nèi)單坡。罐內(nèi)設(shè)備多，電纜鋪設(shè)密集，我單位采用又是采用液壓提高，罐內(nèi)油管密集。從安全防范措施考慮，必須采用焊接順序為先焊內(nèi)側(cè)縱縫。外側(cè)用碳弧氣刨清根后焊接，待縱縫完全冷卻后去除卡板并磨平焊疤。現(xiàn)在采用CO2氣體保護(hù)焊焊接，（CO2氣體保護(hù)焊具有焊接溶透性強(qiáng)的特點）完全可以達(dá)成全溶透焊接。焊接后，焊接接頭棱角度用0.5m長的直尺檢查。檢查時應(yīng)符合下表規(guī)定：序號板厚(mm)棱角度允許值E（mm）1δ10≤3.02δ12≤3.23δ14≤3.44δ16≤3.65δ18≤3.87δ20≤4.08δ22≤4.29δ24≤4.410δ26≤4.611δ28≤4.812δ30≤5.013δ32≤5.214δ34≤5.4罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩,不得有忽然起伏且應(yīng)符合下表規(guī)定：序號板厚(mm)罐壁的局部凹凸變形（mm）1δ≤25≤132δ＞25≤10所有筒節(jié)都按以上方法組裝、焊接4.2.2.5環(huán)縫焊接筒體板厚度δ34、δ32、δ30、δ28、δ26、δ24、δ22、δ20坡口采用雙V型坡口，筒體板厚度δ18下坡口采用V型坡口上坡采用內(nèi)單破。筒體板厚度δ16、δ14、δ12、δ10坡口采用內(nèi)單破型式。兩個筒節(jié)間的環(huán)縫采用CO2氣體保護(hù)焊焊接。槽壁環(huán)焊縫的焊接，應(yīng)在其上下兩節(jié)圓筒壁板的縱縫所有焊完后進(jìn)行，兩相鄰圓筒焊接時，縱焊縫錯開距離為板長的1/3且不得小于500mm。焊接順序先焊內(nèi)側(cè)環(huán)縫，外側(cè)環(huán)縫用碳弧氣刨清根后再焊接，由數(shù)名焊工均勻布置向同一方向退焊，槽壁內(nèi)側(cè)焊縫均應(yīng)過渡平滑?，F(xiàn)在采用CO2氣體保護(hù)焊（CO2氣體保護(hù)焊具有焊接溶透性強(qiáng)的特點）新工藝，完全可以達(dá)成全溶透性焊接。焊接完畢后進(jìn)行檢查。槽體最下段節(jié)在底板平臺上組裝焊接好后，在基礎(chǔ)上槽底板邊沿板上按圖劃出槽壁板的安裝位置的內(nèi)弧線，緊靠內(nèi)圓弧線內(nèi)側(cè)每隔15°點焊一段高度約150mm角鋼，作為段節(jié)內(nèi)圓定位。槽壁板與底板邊沿板的角焊縫焊接時，在筒體內(nèi)側(cè)應(yīng)采用反變形措施。焊接時應(yīng)先焊內(nèi)側(cè)角焊縫，后焊外側(cè)角焊縫，由四名以上焊工均布，同時沿同一方向分段退焊。4.2.2.6筒節(jié)組對的質(zhì)量檢查筒節(jié)組對完畢后,各圈壁板應(yīng)符合下列規(guī)定：各圈壁板的鉛垂允許偏差,不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%;壁板組裝時,縱向焊接接頭錯邊量不就應(yīng)大于板厚的1/10,且不應(yīng)大于3.0mm。環(huán)向焊接接頭，任何一點的錯邊量均不得大于板厚的1/5且不大于5mm；組裝焊接后，焊接接頭的棱角度用0.5m長的直尺檢查,應(yīng)符合棱角度變形的規(guī)定;組裝焊接后,罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩,不得有忽然起伏,應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定;4.2.3焊縫外觀檢查和無損探傷4.2.3.1焊縫外觀檢查所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合GB50236《現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》焊縫表面質(zhì)量Ⅲ級焊接的標(biāo)準(zhǔn)和JB/T4735《鋼制焊接常壓容器》及其“立式圓筒形儲槽”的規(guī)定，焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂紋、氣孔、夾渣和熔合性飛濺等缺陷。對接接頭焊縫咬邊深度應(yīng)≤0.5mm，長度不應(yīng)大于焊縫總長的10％，且每邊連續(xù)咬邊長度應(yīng)小于100mm，接頭表面加強(qiáng)高2-3mm，焊縫寬度蓋過每邊坡口2-3mm，接頭表面凹陷深度應(yīng)小于0.5mm，長度小于焊縫全長的10%，且每段凹陷連續(xù)長度應(yīng)小于100mm。角焊縫的焊角尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平滑過度，其咬邊深度應(yīng)小于0.5mm。4.2.3.2焊縫無損探傷焊縫外觀檢查合格后，按GB4730對焊縫進(jìn)行超聲波探傷。檢測合格標(biāo)準(zhǔn)按JB4730-94中的超聲波Ⅱ級為合格。底圈壁板與槽底板的T型接頭，在槽內(nèi)外兩側(cè)角焊縫焊完后，應(yīng)對槽內(nèi)側(cè)角焊縫進(jìn)行100%抽真空檢查，檢查結(jié)果按“表面檢測”規(guī)定的缺陷等級評估，其中缺陷顯示累積長度按Ⅲ級為合格。在槽體盛水實驗后，應(yīng)采用同樣的辦法進(jìn)行復(fù)驗。必須在規(guī)定無損探傷的焊縫及其邊沿上開孔時，開孔中心周邊不少于1.5倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)所有進(jìn)行無損探傷，當(dāng)規(guī)定必須進(jìn)行局部無損探傷的焊縫被其它部件覆蓋時，被覆蓋部分應(yīng)通過探傷合格，并將焊縫表面修平。每個焊工所施焊的焊縫均應(yīng)進(jìn)行探傷檢查，如發(fā)現(xiàn)不合格，則應(yīng)在所有缺陷的延伸方向加倍檢查，或在可疑部位進(jìn)行補(bǔ)充探傷，如仍不合格，則對該焊工施焊的焊縫進(jìn)行100%檢查。對探傷不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，返修前應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析、訂出措施，返修后按原法進(jìn)行探傷，同一部位焊縫返修次數(shù)不得超過兩次。4.2.44.2.4槽底板用真空試漏前，應(yīng)清除一切雜物，除凈焊縫上的鐵銹、油污及其它臟物并進(jìn)行外觀檢查。真空箱內(nèi)真空度不應(yīng)低于300mm水銀柱。發(fā)現(xiàn)滲漏時進(jìn)行鏟除修補(bǔ)后用原法進(jìn)行復(fù)查。實驗裝置簡圖如下：負(fù)壓表量程－1000KPa～500KPA真空箱觀測孔負(fù)壓表量程－1000KPa～500KPA真空箱觀測孔抽真空泵焊縫膠泥密封抽真空泵焊縫膠泥密封4.2.4在槽制造完后，應(yīng)進(jìn)行盛水實驗。a、在盛水過程中水溫不應(yīng)高于50℃b、盛水高度為設(shè)計最高操作液位。c、盛水實驗必須始終在監(jiān)視下進(jìn)行，并與土建專業(yè)密切配合，掌握基礎(chǔ)沉降情況，充水速度應(yīng)根據(jù)土建基礎(chǔ)設(shè)計規(guī)定擬定，在充水過程中，基礎(chǔ)沉降量超過設(shè)計規(guī)定期，必須停止充水，并檢查槽體的變形和有無滲漏，待基礎(chǔ)施工單位按設(shè)計意見解決后，方可繼續(xù)進(jìn)行實驗。在充水過程中，若發(fā)現(xiàn)槽底漏水，應(yīng)立即將水放掉，待泄漏處補(bǔ)焊后，方可繼續(xù)進(jìn)行實驗。與槽體相連的工藝管線，不得在充水實驗合格前連接。按設(shè)計規(guī)定，試漏連續(xù)時間不少于4小時。4.2.5油漆型號和涂刷遍數(shù)按JB2536-80《壓力容器油漆、包裝、運(yùn)送》技術(shù)條件，外表面涂2遍底漆，為了保證槽體外觀質(zhì)量和施工進(jìn)度，規(guī)定構(gòu)件加工后涂刷底漆一遍，焊縫兩側(cè)各100mm不涂刷，槽體所有安裝調(diào)試后，再涂刷后續(xù)的底漆和面漆。4.2.6槽內(nèi)提料管及擋板槽體制作安裝完畢即可進(jìn)行提料管及擋板安裝。材料由清掃孔進(jìn)入，在底板上將支架與提料管及擋板焊接，用卷揚(yáng)機(jī)提高，在空中組對。注意保證提料管口的標(biāo)高。5．試車準(zhǔn)備條件5.1槽體接管安裝完畢。相應(yīng)的管道應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝好并經(jīng)試壓合格。5.2所有設(shè)備均按設(shè)計圖紙、設(shè)備說明書及施工規(guī)范規(guī)定安裝完畢。并經(jīng)檢查無誤。 5.3設(shè)備各潤滑部位已按說明書規(guī)定加足合格的潤滑油。5.4與泵及其它試車設(shè)備有聯(lián)系的閥門要認(rèn)真檢查，保證啟動靈活。5.5電氣及相應(yīng)的保護(hù)儀表安裝并調(diào)試完畢。5.6槽體封門注水前，必須將槽底清掃干凈，并經(jīng)有關(guān)部門檢查認(rèn)可之后才干封門注水。6、質(zhì)量保證措施我單位已通過ISO9001質(zhì)量體系認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)，形成了一套比較完善的質(zhì)量保證體系，在施工中必須樹立質(zhì)量是公司的生命的觀點，以圖紙和規(guī)范為依據(jù)，以施工技術(shù)為基礎(chǔ)，以科學(xué)檢查方法為手段，以全員職工的積極性為保證，以用戶滿意為目的，建立健全的質(zhì)量保證體系，工程部設(shè)立專門質(zhì)檢機(jī)構(gòu)，專業(yè)工程處設(shè)立專職質(zhì)量檢查員，各班組設(shè)立兼職質(zhì)檢員。6.1檢查制度與資料6.16.16.1.3項目部、專職質(zhì)檢員與甲方質(zhì)檢員一同進(jìn)行復(fù)檢，作出復(fù)檢結(jié)論，并負(fù)責(zé)總體檢查，牢牢樹立“三檢一包6.2質(zhì)量措施6.26.26.6.26.2.5提高施工人員的質(zhì)量意識，牢牢樹立“百年大計，質(zhì)量第一6.26.6.6.7.安全保證措施7.1對全體參與施工的人員進(jìn)行安全教育，樹立“安全第一，防止為主”的方針。7.2施工前每個項目必須編制安全技術(shù)措施，進(jìn)行安全技術(shù)交底，作好記錄，特殊工種必須持證上崗,嚴(yán)格遵守各工種的安全操作規(guī)程。。7.3進(jìn)入施工現(xiàn)場必須戴安全帽，穿戴好勞保用品，高空作業(yè)必須戴好安全帶，嚴(yán)禁酒后上崗。7.4施工機(jī)具和重要機(jī)具必須專人操作，專人維護(hù)，嚴(yán)禁違章操作。7.5施工現(xiàn)場必須有防火用品，設(shè)立安全標(biāo)志，用電設(shè)備必須有可靠的保護(hù)裝置，電器開關(guān)箱柜必須安全可靠，電器設(shè)備做好接地、接零保護(hù)措施，引入庫內(nèi)的電源絕緣性必須良好。。7.6吊裝設(shè)備時，必須檢查吊具、索具是否安全可靠，并有統(tǒng)一指揮，做到有條不紊,吊臂下面嚴(yán)禁站人。8．保證工期的技術(shù)措施8.1制訂科學(xué)、完善的施工計劃和施