某總裝測試廠房綜合施工技術

某總裝測試廠房綜合施工技術工程概況及特點工程概況某總裝試廠房是國家“八五”期間重點工程項目之一。該工程是集火箭、飛船、宇航員，進行總裝測試及發(fā)射前有效荷載進入發(fā)射區(qū)前，完成一切技術準備的基地，是一項跨世紀的國防重點工程。本工程位于高原嚴寒沙漠地區(qū)。場區(qū)地質(zhì)屬于四世紀堆積層、微傾斜的戈壁平原，為半堅硬、半松散的砂礫層，地下水埋置較深，地震烈度為6度。該區(qū)冬寒夏炎，春秋季短，氣溫溫差大（41.2~-34℃），最大凍土深度為1.4m，年平均降水量43.9mm。場區(qū)風沙大，平均風速為4m/s，4~6月最大風速達40m/s。該廠房建筑面積30600m2，占地面積3100m2，平面尺寸74m×46.3m，建筑總高度93.8m，結(jié)構(gòu)布局為“E”字型，中間設兩個總裝測試大廳。地上14層，地下1層，1~13層層高為6.8m，14層層高為4.2m，地下1層層高為4.5m。13層為非封閉式箱型屋蓋，14層為設備層，1~12層為標準層。整個建筑為現(xiàn)澆鋼筋混凝土框架——巨型多筒體結(jié)構(gòu)，基礎采用鋼筋混凝土整體擴展式箱型基礎，埋深9m，天然地基；主體結(jié)構(gòu)由9個鋼筋混凝土筒體，24個框架柱組成，其中6個簡體內(nèi)配有20個勁性柱。屋蓋為現(xiàn)澆鋼筋混凝土箱型屋蓋。廠房測試大廳平面軸線尺寸為26.8m×38.8m，大廳頂板標高為81.6m，大廳南側(cè)為16.6m寬、74m高倒“T”字型巨型升降推拉鋼大門，以供組裝件整體垂直運出，另外三側(cè)為12層各種工藝測試用房、輔助機房及走道平臺，大廳內(nèi)每層設有固定鋼平臺及活動工作平臺和走道平臺相連。二個測試大廳上部分別設有一臺起重量為50t/30t的橋式行車，吊車最大起吊高度為75.5m。該工程電氣及設備功能齊全，線路復雜，設備先進。工程特點該工程結(jié)構(gòu)復雜，技術要求高，施工難度大，其工程特點可以歸結(jié)為：高、大、新、特、難。高——指單層廠房高度是國內(nèi)之最高；大——指74m高鋼大門是國內(nèi)之最大；新——大跨度鋼筋混凝土屋蓋結(jié)構(gòu)新穎；特——箱型屋蓋由24根框架柱、9個鋼筋混凝土簡體作支撐，在其中6個筒體內(nèi)有20個勁性柱，以及懸挑大梁、活動鋼平臺等為國內(nèi)少見的獨特結(jié)構(gòu)形式；難——上述高、大、新、特所反映的施工難度以及地處沙漠高寒氣候條件所帶來的施工難度。特別是與世界第一高度單層廠房——美國肯尼迪航天中心39號發(fā)射場垂直總裝測試廠房相比，它還具有以下特點：美國及法國、日本等國家建造的單層廠房都是采用鋼結(jié)構(gòu)，建造時其構(gòu)件可以在工廠進行加工，現(xiàn)場安裝，濕作業(yè)少，施工速度快，但造價高，整體剛度小，在風荷載作用下，豎向變形大。而本工程采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，它具有造價低、整體剛度好，在風荷載作用下不會產(chǎn)生大的豎向變形。但這種結(jié)構(gòu)形式現(xiàn)場濕作業(yè)多，施工受環(huán)境影響大，且由于其單層高度高、跨度大、屋蓋重，因而增加了施工難度。是國內(nèi)和亞洲當前規(guī)模最大、高度最高的單層工業(yè)廠房。箱型基礎底板大體積混凝土每期施工本工程處于高寒沙漠地區(qū)，氣候干燥，冬季最低氣溫-34℃，冬期施工時間從10月21日至次年4月8日，基礎底板大體積混凝土施工正處在1994年12月底（日平均最低氣溫-15~-25℃），屬冬期施工。鋼筋混凝土擴展式箱型基礎埋深9m，基礎平面形狀為并聯(lián)兩個“口”字形，底板厚1.5m，箱體壁厚500mm，混凝土強度C30，抗?jié)B等級為P8。箱體在④—⑤及⑧—⑨軸線間各設后澆帶一條，后澆帶混凝土強度為C35，摻微膨脹劑UEA10.5%，整個基礎底板混凝土量為5200m3。依據(jù)本工程的結(jié)構(gòu)特點和施工條件，通過對施工方案的可行性研究，施工采用暖棚法，即搭設暖棚，熱拌混凝土，不加防凍劑，使混凝土達到設計強度標準值的30%后，仍在正溫條件下進行養(yǎng)護，以滿足抗凍臨界強度的要求。施工中對基礎底板溫度應力的抗裂度進行了理論驗算，制定了相應的控制基礎底板混凝土溫度及混凝土收縮縫等一系列施工技術。施工技術措施1.混凝土原材料水泥：525號普通硅酸鹽水泥，具有早強性；砂：采用中砂，砂率40%，平均粒徑大于0.5mm，含泥量不大于3%；石子：采用碎卵石，粒徑5~40mm，含泥量不大于l%；外加劑：摻入水泥用量10.5%UEA膨脹劑及0.25%M型高效減水劑。2.混凝土配合比經(jīng)試驗確定，同時滿足物理力學性能和可泵性要求的施工配合比見表3-l-l。3.混凝土施工（1）暖棚搭設：在基坑內(nèi)根據(jù)磚模的平面尺寸，搭設施工暖棚，暖棚長74.6m，跨度l4~l7m，棚高4m，采用扣件式腳手搭設滿堂固定棚蓋，上鋪帆布及草袋各一層，暖棚設兩個出入口，出入口掛帆布簾子防護，并由專人負責管理，暖棚搭設見圖3-1-1。（2）供熱：現(xiàn)場設兩臺3t開水鍋爐，一臺供混凝土攪拌加熱，每小時可供量2.6t；一臺供暖棚采暖，基坑內(nèi)沿鋼管架設循環(huán)供熱管道，跨度較大區(qū)域范圍加2~3道鋼支撐。砂加熱采用現(xiàn)場設置“砂炕”（下邊為爐灶及煙道，上鋪鋼板，爐灶前架設4臺鼓風機），砂炕附設6個預熱水箱，供應熱水量每小時7.5t，供給混凝土攪拌使用。并在現(xiàn)場設立預熱蓄水池一座，貯存熱水30t，以備混凝土拌制時停水和現(xiàn)場臨時用水。（3）混凝土供應及輸送：為保證混凝土供應，在現(xiàn)場設自動攪拌站一座。攪拌站由兩套物料供給和拌制系統(tǒng)組成，兩臺攪拌機組出料容量為500L×2，最大生產(chǎn)率2×25m3/h。混凝土輸送采用一臺HBT60，一臺HBT80混凝土輸送泵輸送，室外泵管用薄膜和草袋包裹保溫。（4）熱拌混凝土：開盤前進行砂加熱，并使各處加熱均勻，砂加熱到40℃，將水加熱到60℃，其它材料不加熱，先讓骨料和熱水拌合，攪拌150s，拌合物出罐溫度為20±5℃，混凝土人模溫度>10℃。（5）混凝土澆筑1）底板依據(jù)后澆帶自然分成三個施工段，每段均采用分層斜面澆筑，每層澆筑厚度為300mm。為確保結(jié)構(gòu)整體性，各段混凝土可連續(xù)施工，即必須在下層混凝土初凝之前澆筑上層混凝土，以避免出現(xiàn)冷接樓。2）由于底板鋼筋分布很密，為增加混凝土密實性，每臺泵車配備6只插入式振搗器，在混凝土斜面上各點均需振搗密實，以提高混凝土強度，減少混凝土收縮。3）由于大體積混凝土澆筑時泌水較多，各段均留設集水坑，再用高壓泵將水排出水坑。4）混凝土表面處理：在澆筑后約2~3h左右進行，初步按標高用刮尺刮平，在初凝前用滾筒碾壓數(shù)遍，用木蟹打磨，待混凝土收水后，再二次用木蟹搓平，以閉合收水裂縫?；炷翜y溫養(yǎng)護為保證混凝土早期不受冷，控制混凝土溫度裂縫，施工中加強對混凝土進行監(jiān)控和養(yǎng)護。（l）底板混凝土蓄熱保溫保濕養(yǎng)護：混凝土澆筑完表面處理后，在混凝土表面覆蓋一層薄膜、二層草袋。通過基坑內(nèi)布設的循環(huán)熱水管，加熱暖棚，保證棚內(nèi)溫度在5℃以上。（2）根據(jù)本工程底板平面尺寸、形狀和厚度，布設測溫點64組，用熱敏電阻測溫。具體做法：將兩個熱敏電阻分別接在預先埋置的1.5m的鋼筋上，系在下部的熱敏電阻埋于底板中層80cm處，上部的熱敏電阻埋于底板表面層內(nèi)l0cm處，測溫時通電，直接從儀表上讀出溫度數(shù)。為了對比，在各施工段混凝土再埋設一根?25鋼管，深度80cm，待混凝土初凝后拔出，留出測溫孔，用溫度計讀數(shù)作比較。測溫頻率：混凝土澆筑12~14h后開始測溫，第1~7d為1次/2h，第8~18d為1次/8h。（3）測溫后及時按測溫孔編號做好記錄，并進行整理分析，及時調(diào)整養(yǎng)護措施。為防止局部“死角"保溫不嚴，使混凝土受凍，在連接處墊帆布和塑料薄膜。（4）測溫結(jié)果。暖棚溫度一直保持在5℃以上，前4天混凝土的實際溫度為18~30℃之間，實測混凝土中心與表面溫差及混凝土表面與環(huán)境溫差均未超過25℃。實測表明，在上述保溫保濕條件下，持續(xù)3d，一般可保證混凝土具有足夠的抗凍臨界強度。實施效果基礎底板混凝土均為3~4d拆模，混凝土里實外光，棱角清楚。由于采取了暖棚法施工，經(jīng)實測混凝土3d、7d、28d及60d的強度分別達到設計強度的76%、84.l%、110%及1l3%。混凝土質(zhì)量達到了設計及規(guī)范要求，防止了混凝土早期受凍，也避免了有害溫度裂縫的產(chǎn)生。80m高鋼混組合柱施工為承擔箱型屋蓋及組裝件整體吊運的巨大荷載，在測試大廳的六個簡體內(nèi)共設置有20個截面尺寸為350mm×370mm和360mm×600mm兩種高度分別為80.6m、74m和62.7mH型勁性柱，勁性柱帶有不同懸挑長度的錨梁和挑梁。其結(jié)構(gòu)平面及勁性柱布置見圖3-1-2。鋼柱制作長度根據(jù)不同標高分三種：（1）從-1.75~+1.5m為3.25m長，共20段；（2）一層以上標準段6.8m，共192段；（3）最頂層段長4.3~8.3m不等，共20段。采用30mm厚鋼板作底座，其余均為20mm鋼板切割后焊接而成。為保證加工精度，采用半自動精密氣割機氣割，放線時預留焊接收縮余量及氣割余量，下料應避免在氣溫過高、過低進行。并采用經(jīng)校核的統(tǒng)一量具，以消除或減小相對誤差。采用船形焊接法焊接，確保焊縫高度及焊接均勻光滑。焊前先設計制作專用卡具、胎具及支撐，確保焊接后構(gòu)件幾何尺寸準確，焊接時采用先點焊再分段對稱施焊。并采用跟蹤檢查外觀質(zhì)量，對有二級焊縫要求的構(gòu)件和部位，按規(guī)范要求進行探傷檢查。鋼柱采用三向平衡定位法安裝鋼柱采用三向平衡定位法安裝。第一段鋼柱安裝：先澆筑地下室-1.75m以下的混凝土，其澆筑面標高比鋼柱底座設計低30~50mm，待混凝土達到一定強度后，安裝第一段帶鋼板底座的鋼柱，并在底座鋼板上鉆6?50出氣孔，安裝時鋼柱用?25~?32鋼筋與地下室簡體和暗柱內(nèi)的鋼筋連接固定，經(jīng)復核無誤后澆筑±0.00以下的簡體和暗柱混凝土，混凝土中摻l0.5%UEA，并加強振搗，待鋼板上每個出氣孔冒漿后，再澆筑鋼柱底座以上混凝土。接著進行第二段鋼柱安裝，先將連接鋼板點焊在第一段鋼柱的兩側(cè)翼緣板上，待鋼柱安裝就位無誤后，再正式施焊?；炷凉こ淌┕ぃ?）鋼筋工程：簡體及暗柱鋼筋在現(xiàn)場集中制作，暗柱縱向?22~?32鋼筋采用電渣壓力焊，簡體墻內(nèi)豎向分布鋼筋接頭采用搭接綁扎，粗直徑鋼筋制作接長用閃光對焊。鋼柱吊裝就位后，先綁扎暗柱立筋，再安裝綁扎墻體的橫向鋼筋，箍筋開口安裝后用10d焊接成封閉式。在梁、柱交接處，在鋼梁腹板上鉆孔，使墻體鋼筋穿過。鋼筋接頭位置，搭接與錨固長度及剪力墻鋼筋網(wǎng)片的拉結(jié)綁扎等均按圖紙要求及驗收規(guī)范施工。簡體墻中暗柱豎向鋼筋上下要貫通，鋼筋保護層厚度用限位筋控制。（2）模板工程施工：筒體外模由兩塊大模板組合成定型模板，并高出樓層100mm，定型模板由18mm厚九夾板制作，橫向木楞為55mm×80mm，間距300mm，縱向配雙肢?48×3.5鋼管，間距700mm，通過?16螺栓與膠合板、木楞及鋼管連接，組合大模板最大重量1.2t。筒體內(nèi)?？v向高度在內(nèi)樓梯處斷開，用小塊模板先鉆孔，使預留鋼筋通過，然后與大模板拼裝組合成一體。為了增強墻體模板的穩(wěn)定，在筒體外側(cè)用?48鋼管作三道斜撐，具體做法是在樓板上預埋?25短筋，作為斜支撐的與水平鋼管的連接支點。（3）混凝土工程施工：在澆筑混凝土時，由于勁性柱、梁內(nèi)的混凝土流動及排氣受到鋼柱、鋼梁、錨梁的限制，給混凝土的澆筑增加了施工難度，為保證施工質(zhì)量結(jié)合地區(qū)氣溫條件，采取了以下措施：1）采用大流動度泵送混凝土進行澆筑，粗骨料選用5~20mm的碎石，坍落度l4~16cm，混凝土中摻“M”型減水劑；2）混凝土分層高度控制在500mm以內(nèi)，混凝土從鋼柱四面下料，四面振搗；3）高溫季節(jié)，混凝土的澆筑盡量安排在傍晚及夜間作業(yè)，混凝土入模溫度控制在28℃左右；4）在-20℃之內(nèi)的條件下冬期施工時，采用綜合蓄熱法?；炷林袚剿嘤昧?.5%FDJ-1型防凍外加劑，水加熱，人模混凝土溫度控制在10℃以上，并在混凝土澆筑后進行覆蓋保溫。大跨度高空閩箱型屋蓋施工技術屋蓋工程特點和難點1.箱型屋蓋特點十三層為非封閉式箱型屋蓋，箱底標高8l.6m，在箱體中部E、F袖，分別為兩根7.6m高、0.5m寬、兩跨連續(xù)墻梁，全長達74.1m。在建筑物南側(cè)A、B軸，分別為2根14.4m高、0.5m寬、兩跨連續(xù)墻梁。墻梁縱向布置在①~⑥軸及⑦~②軸，每跨26.8m。以此四道墻梁，形成箱體的核心，并與該層的框架——筒體結(jié)構(gòu)連成整體。形成73.6m×45.8m×6.8m高（軸線尺寸）的大型箱型屋蓋，該屋蓋由1~13層的24根框架柱和9個鋼筋混凝土筒體結(jié)構(gòu)為支座，形成兩個26.8m×38.6m的大廳，大廳的屋蓋模板支撐是工程施工的難點。2.6.8m高鋼筋混凝土懸挑梁結(jié)構(gòu)特點在A軸靠近③軸和⑤軸、⑧軸和⑩軸位置，外挑出4根懸臂梁。梁高6.8m、寬l.07m、懸挑長4.15m，每兩個懸挑梁組成一個鋼大門的固定上嵌，作為安裝、固定提升鋼大門開啟時門扇的安放空間，每個大門共有5扇鋼門，門扇提升通過軌道和大型螺栓固定的鋼門框運行，提升大門的標高為l6.8~74m，l6.8m以下為兩扇推拉門。大挑梁的模板支撐和螺栓安裝精度是該工程施工的又一難點。箱型屋蓋施工每個大廳屋蓋自重約3260t，關于屋蓋施工的支撐形式，先后設想過多種方案，最后采用了鋼筋混凝土框架結(jié)構(gòu)和鋼椅架相結(jié)合的支撐方案。鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)具有強度、剛度和穩(wěn)定性好以及節(jié)約鋼材等優(yōu)點。屋蓋支撐系統(tǒng)見圖3-l-3所示。模板支撐系統(tǒng)（1）鋼筋混凝土框架支撐體系：在④軸和⑨軸兩側(cè)的A、B軸和E、F軸位置設置寬6.6m×7m、高72.25m及78.86m的鋼筋混凝土框架4個，A、B軸框架柱與預埋在建筑物基礎內(nèi)的鋼筋相連接，E、F軸的框架柱基為獨立筏式基礎。框架柱上設不同標高牛腿三道，作為支承鋼桁架的連接節(jié)點。箱型屋蓋完成后，鋼筋混凝土框架支撐采用分層分段松動爆破，用5t絞車將爆破框架從上而下逐層拆除。爆破時根據(jù)建筑物周圍的具體條件，分別采用三級、二級或一級防護。防止爆破時傷害人體和損壞已經(jīng)施工的建筑物。爆破安排在現(xiàn)場無人操作的時間進行。（2）模板支撐承力支架——鋼桁架：鋼桁架共采用8種形式，鋼桁架和鋼筋混凝土框架支撐的布置如圖3-1-4所示。16榀HJ-l桁架、4榀HJ-4桁架和4榀HJ-5桁架，高2.5m，分別使建筑物筒體與框架支撐相連接，形成大廳屋蓋模板支撐系統(tǒng)的核心承力支架。為了增強78.86m高的支撐框架豎向的穩(wěn)定性，減少在豎向受力后的變形，分別在大廳的4、7、10層設置三道共60榀3.4m高的鋼桁架，使鋼筋混凝土框架支撐與建筑物筒體、框架支撐與框架支撐相連接。（3）鋼桁架上的模板支撐：在鋼桁架上鋪45a工字鋼作主楞，間距2.5m，在主楞上鋪16a槽鋼作次楞，間距600~900mm，在16a槽鋼上鋪30mm厚木挑板，在木挑板上立鋼管支撐，在模板底加橫桿和楞木，形成支撐體系。見圖3-1-4所示。（4）6.8m高大挑梁支撐體系：施工時在墻梁相應位置預埋鋼板，作為焊接挑梁支撐用的鋼桁架連接鋼板。在每根挑梁上各設二榀三角形鋼桁架，在三角形鋼桁架上鋪36a工字鋼、16a槽鋼作主楞和次楞，形成大挑梁支撐系統(tǒng)。每個大挑梁的梁底有44根長1.2m、?32的預埋螺栓。施工時用20mm厚鋼板上鉆?34孔作套板，預先將螺栓焊接固定好，支模時，用鋼套板作底模，安裝就位后，用經(jīng)緯儀投點找中，保證鋼套板的位置和標高準確。（5）模板工程施工：墻體模板以大模板（九夾板）為主，配合部分組合鋼模以及用?48鋼管作橫、立楞，用?16對拉螺栓、間距500mm固定墻體模板。在混凝土后澆帶部位采用二層鋼板網(wǎng)，外用木板和鋼管作支撐。2.鋼筋工程施工柱、墻豎向Ⅱ級?28及?18鋼筋采用電渣壓力焊，梁板中?22~?32Ⅱ級鋼筋采用冷擠壓連接。由于墻梁鋼筋密集，高度很高，墻梁的箍筋分三段加工、三段安裝，中部箍筋與上、下箍筋分別搭接400mm，底板上下層鋼筋間設Ⅱ級?14~?16馬凳筋。3.混凝土工程高空冬期施工整個箱型屋蓋施工正處于1995年未到1996年初，為冬季施工期。（1）冬期施工方案：結(jié)合本工程結(jié)構(gòu)特點和施工作業(yè)條件，經(jīng)多種方案比較，決定采用綜合蓄熱法施工方案。即熱拌混凝土并在混凝土中摻早強型防凍劑，配合搭設防風棚等措施，使混凝土達到設計強度標準值30%后，仍在正溫條件下進行養(yǎng)護，以滿足抗凍臨界強度的要求。（2）施工段劃分：為減小混凝土塔架與頂部鋼桁架的一次性荷載，將十三層箱型屋蓋分為3個施工層施工。在征得設計單位同意后，水平施工縫分別留在梁高1/3、梁頂和樓面處。這樣，猶如疊合構(gòu)件那樣，首先澆筑的l/3梁截面可以承受上部2/3梁高的施工荷載。在1/3梁高施工縫處，按設計要求增設了適量的抗剪銷（型鋼I20，間距2.7m，插入下層混凝土中1.0m，上露出1.0m），以增加結(jié)合面的抗剪能力。平面上，在中部簡體處設1.0m寬后澆帶，以解決混凝土收縮問題。結(jié)構(gòu)封頂后，后澆帶用膨脹性混凝土（摻UEA14.5%、水泥增加10%）澆筑堵封。（3）冬期施工材料選用1）采用R525號早強性普通硅酸鹽水泥，中砂和粒徑5~25mm連續(xù)級配的碎石。入冬前將砂、石洗好，控干水分，加蓋草簾一層。2）防凍劑：要求選用無氯型防凍劑。為保證工程正常施工，按照混凝土入模溫度較低、坍落度較大的特定條件，要求外加劑不僅具有較好的減水性，且具有良好的可泵性并對鋼筋無腐蝕性作用，經(jīng)過多種防凍劑的比較，決定選用某建研院研制生產(chǎn)的FDJ-l型防凍劑，摻量為水泥用量的4.5%。實驗結(jié)果表明，摻FDJ-1型防凍劑的混凝土和易性、期落度等性能都能滿足泵送要求。（4）混凝土配合比：根據(jù)工程重要性和工期要求，為確保質(zhì)量，經(jīng)與設計單位商定，在冬期施工中，將混凝土強度等級由原設計C35提高為C40?；炷僚浜媳雀鶕?jù)混凝土設計強度、可泵性以及氣候條件進行試配后確定，并在施工過程中進行調(diào)整優(yōu)化。該工程實際采用配合比為水泥：水：砂：石子=1：0.41：1.36：2.23，另加防凍劑（為水泥用量4.5%）配制而成。試塊先在自然條件下（-10~+5℃）養(yǎng)護了3d，然后進行標準條件下養(yǎng)護28d，獲得試塊強度資料如表3-1-2所示。（5）施工過程及質(zhì)量保證措施1）熱拌混凝土：在現(xiàn)場設自動化攪拌站，砂、石不加熱?，F(xiàn)場設0.5t/h鍋爐l臺，將水加熱到60℃，先讓骨料與熱水拌合，最后投入水泥。攪拌時間不少于150s。2）輸送和振搗：混凝土拌和物出罐實測溫度+12~+15℃，滿足規(guī)范大于+10℃的要求。用2臺HBT80混凝土輸送泵運到高空80m處澆筑。室外泵管采用覆蓋草袋的保溫措施。實測混凝土入模溫度比出罐溫度一般高1~3℃，這可能與混凝土在100余米長的泵管內(nèi)受到的摩阻力有關。振搗完畢后實測溫度高于5℃。為確保結(jié)構(gòu)整體性，一個施工層的梁板均連續(xù)施工。3）保溫養(yǎng)護：混凝土澆筑初凝后，覆蓋1層塑料薄膜和3層草簾，在箱型屋蓋四周外圍設擋風竹笆墻，掛1層草袋和1層薄膜。在樓板面和操作平臺上，并安設36只火爐烤烘，增加環(huán)境溫度。為了解混凝土表面溫度情況，每天對革簾下表面混凝土測溫3次，連續(xù)28d。實測表明，高空環(huán)境溫度比地面尚高2~3℃，在上述保濕條件下，持續(xù)36h，一般可保證混凝土具有足夠的抗凍臨界強度。實施效果該工程箱型屋蓋冬期施工混凝土量2200m3。拆模后里實外光，棱角清楚，外觀良好，試塊強度均達到或超過設計要求。經(jīng)某科研單位現(xiàn)場回彈儀超聲波檢測評定，混凝土強度達35.1MPa，受到好評，同時還節(jié)約了上百萬元施工措施費用。74m商銅大門施工在廠房大廳A軸設有兩個74m高、16.6m寬的鋼大門。鋼大門由鋼門框、橫檔（固定門扇）、升降門扇等組成。大門制作1.大門構(gòu)造（1）門框構(gòu)造：兩個大門共4根門框，對稱制造，每條門框重約51.55t，共由九段拼裝而成，總高達78.395m。每條門框上共有七根導軌，導軌全長78.395m，各導軌間距360mm，要求誤差±0.5mm，全長平行度≤2mm，直線度≤3mm，且局部<0.5mm/m，每根導軌由2根ㄈ14a槽鋼和三條墊片組成。（2）門扇種類和尺寸。分升降和固定門扇（橫檔）兩種，兩個大門共有升降門l2扇，固定門2扇，每個升降門扇由三塊門體通過高強螺栓連接而成，且有48個導向輪。門扇外蒙皮由厚2.5mm鋼板焊接，內(nèi)蒙皮由厚1.5mm鋼板綁接。固定門扇由4塊門體通過高強螺栓連接而成，厚540mm，重約23.42t/扇，尺寸為14.2m×14.44m。大門總重（包括門框）約746t。2.鋼大門加工制作方案大門分段、分件加工，重量大、精度要求高，為確保分段、分件加工精度，加工前對門框施工進行了多個方案的對比。最后經(jīng)反復論證，決定采用方案為單導軌機加工后，再與門框焊接，即采用裝焊精度來保證導軌精度。具體工藝為：（1）放l：1足尺大樣下料；（2）用激光儀測量、定位、打眼，用畫針畫線和鋼帶丈量；（3）制作專用胎具，裝配時九個分段的法蘭面（連接面）首先定位，再進行桿件安裝；（4）采用二氧化碳氣體保護焊接工藝施焊，焊接人員定崗定位，對稱、間隔分段施焊，并采用適當?shù)碾娏鲄?shù)。以減少焊接變形，保證加工精度。1.小角度倒鏈變幅鉸支人字扒桿吊裝技術在升降推拉大門設備安裝中，有12臺（7.5t/臺）卷揚機須吊裝到垂直廠房13層頂（標高88.4m）進行安裝。經(jīng)充分論證，決定自行設計簡易吊裝機具進行吊裝，通過對傳統(tǒng)的人字扒桿機構(gòu)進行技術革新，設計了小角度倒鏈變幅鉸支人字扒桿機構(gòu)，與傳統(tǒng)的人字扒桿機構(gòu)相比具有顯著特點：剛性人字扒桿；扒桿鉸支；倒鏈變幅；前、后限位擋塊；施工卷揚機高置。通過吊裝12臺卷揚機設備表明：小角度倒鏈變幅鉸支人字扒桿機具有加工制作簡單、使用快捷、安裝靈活多變、造價經(jīng)濟等優(yōu)點，實用性好。2.平板車門扇運輸升降門扇（門檔）由于結(jié)構(gòu)的特殊性帶來了運輸?shù)睦щy，為使運輸達到簡便、安全、高效、低耗，通過認真分析決定使用25t平板車，配合托架及防側(cè)翻托滾進行運輸。其特征是：用鋼托架保護門體；用托滾防止側(cè)翻；使用最低車速。3.三吊車門扇空中翻身技術門扇（門檔）厚度方向的剛度小，在翻身直立時不允許承受彎矩。為加快施工進度，降低工程費用，選用了整體直立式方案，即在地面拼裝好后，運至吊裝現(xiàn)場進行翻身支立。設計了三吊車門扇空中翻身技術：一次提升與回轉(zhuǎn)；倒換吊點；二次提升與回轉(zhuǎn)；托架脫落。三吊車門扇空中翻身技術安全可靠、效率高、操作簡單，容易實現(xiàn)托架與門扇的分離。在翻身過程昏，托架與地面接觸，門扇隨托架轉(zhuǎn)動，基本上不承受彎矩。4.吊籃式吊裝技術廠房門框橫檔重24t，要求通過72個預埋螺栓鉛垂吊掛于86.4m處。要想安全順利地實現(xiàn)門檔安裝，必須解決諸如吊點問題、提供安裝作業(yè)面、預埋螺栓同時人孔、吊裝方式等關鍵性技術問題。吊籃式吊裝技術就是為解決這些問題而設計的一項特殊性吊裝技術，其要點：吊籃式載體；四臺卷揚機抬吊；協(xié)調(diào)性過渡梁；有機吊點布局。施工中，吊籃的結(jié)構(gòu)形式要依吊件的形狀和安裝條件而定，吊點群布局要有系統(tǒng)性，以最大限度地減小吊籃受力和順利實現(xiàn)構(gòu)件就位為原則。當?shù)觞c群的相互協(xié)調(diào)有困難時，可充分利用過渡梁的調(diào)節(jié)性能。5.門框安裝四定點精度測控技術在升降推拉大門系統(tǒng)中，門框是升降門運行和密封的基礎，其安裝質(zhì)量的好壞，直接影響著系統(tǒng)的使用功能。門框安裝時，其高度方向的位置控制由預埋連接螺栓的位置決定，門洞前后方向的位置控制由預先在廠房上畫出的基準線所決定。門框沿廠房門洞左、右方向的位置控制及鉛垂度、平行度、對稱度、對角線誤差的控制，由于無法畫出安裝基準線而必須采取另外的措施。根據(jù)門框的結(jié)構(gòu)特點和安裝形式，在仔細分析研究的基礎上，制定了四定點測控技術方案，主要內(nèi)容包括：以面代體；以點代面；門洞前兩定點測控，門洞側(cè)兩定點測控。保證了門框安裝后的空間精度要求。6.設備鋼絲繩卷揚機穿繞技術設備鋼絲繩卷揚機穿繞技術是為了安全、高效、省力地完成l2臺卷揚機設備的鋼絲繩而設計的一項特種安裝技術，其要點是：高空放繩；施工卷揚機鋼絲繩反向穿繞；麻繩連接；倒鏈拉緊。7.升降推拉大門安裝誤差控制為了保證升降門沿推拉側(cè)面軌道運行時的平穩(wěn)性，必須在技術上要有控制綜合誤差影響的措施。根據(jù)靜止誤差原理，設計了升降推拉大門誤差控制技術。該技術主要包括兩個方面：一方面是控制門框各段的安裝誤差，使其不超出規(guī)定值；另一方面是把推拉門下導軌作為一個調(diào)整環(huán)節(jié)，以保證推拉門和升降門所形成的動配合不受破壞。具體來說，就是把下導軌的安裝放到最后，并根據(jù)動配合狀況適當改變下導軌的安裝位置，讓下導軌來承受綜合積累誤差。大門安裝室內(nèi)特種行車高空安裝在室內(nèi)76m高處安裝大型特種行車非同一般，大型吊車和一般桅桿吊裝法均不具備使用條件。施工時在箱型屋蓋底板相應位置預留吊裝孔，并在81m標高上設置300mm×600mm×7000mm鋼筋混凝土橫梁，作為起吊時的承重構(gòu)件。鋼吊車梁采用雙吊點法安裝鋼吊車梁總重60t，每段約5t，每一系列由三段組成，其總長達31.85m。施工時根據(jù)鋼吊車梁整體剛度、吊裝空間凈尺寸及起吊過程中障礙物等因素，采用兩段連為一體起吊，然后再吊另一段。由于大廳兩側(cè)共有十三層長度3.5~5m不等的鋼懸挑梁，對室內(nèi)吊裝影響較大，故吊裝時采用遠近雙吊點起吊，利用其中一吊繩松緊調(diào)整鋼吊車梁準確就位。吊車梁安裝就位焊接固定后，測量調(diào)整吊車梁的標高和二列吊車梁面的中心距離，確保吊車調(diào)整軌道的平行度和水平度達到設計要求。行車采用單片水平起吊、高空擺角就位法安裝行車總重86.14t，其中大車重量50.794t（單片重25.397t），小車重35.646t，起升高度76.45m。行車在76.45m高空安裝，行車頂點距箱型屋蓋板底僅1100mm，且大廳兩側(cè)從結(jié)構(gòu)簡體挑出十三層長度不等的鋼懸臂梁，影響吊裝作業(yè)，給行車的安裝造成極大的困難?？紤]吊裝方法時，曾設想過兩種方案：第一方案：水平起吊，高空傾斜就位。采用此種方法的具體條件是：安裝完鋼吊車梁后，軌道上翼緣標高為76.45m，至箱型屋蓋板底標高（80.55m）距離為4.4m，而行車傾斜就位時最高、最低點的高度需要7.23m，大于吊裝空間的凈高度（4.4m），此法不能采用。第二方案：水平起吊、高空擺角就位。采用此種方法又可分為整體吊裝和單片吊裝兩