生產(chǎn)計劃公式課件

庫存九大KPI之一:

ITO庫存周轉(zhuǎn)率=年銷售額/年均庫存庫存九大KPI之一:

ITO庫存周轉(zhuǎn)率庫存九大KPI之二:

RPD及時發(fā)貨率=實際及時出庫的數(shù)量/要求及時出庫的數(shù)量X100%庫存九大KPI之二:

RPD及時發(fā)貨率庫存九大KPI之三:

帳卡物相符率=(1-帳卡物不符項數(shù)/庫存物品總項數(shù))X100%庫存九大KPI之三:

帳卡物相符率=庫存九大KPI之四:

月均庫存量=月初庫存量+月末庫存量/2庫存九大KPI之四:

月均庫存量=庫存九大KPI之五:

年均庫存量=各月平均庫存量之和/12庫存九大KPI之五:

年均庫存量=庫存九大KPI之六:

庫存物品數(shù)量完好率=計劃期內(nèi)保管后完好物品總量/計劃期內(nèi)入庫保管的物品總量X100%庫存九大KPI之六:

庫存物品數(shù)量完好率=庫存九大KPI之七:

庫存物品質(zhì)量完好率=計劃期內(nèi)保管后完好物品總值/計劃期內(nèi)入庫保管的物品總值X100%庫存九大KPI之七:

庫存物品質(zhì)量完好率=庫存九大KPI之八:

倉庫有效面/容積利用率=倉庫內(nèi)實際使用面/容積/倉庫內(nèi)有效面/容積X100%庫存九大KPI之八:

倉庫有效面/容積利用率=1.1五大定性預(yù)測方法A,一般預(yù)測法:一線銷售員預(yù)測,逐級上報分析;B,市場調(diào)研法:問卷/面談/電話收集數(shù)據(jù),適合R&D;C,小組共識法

:高級經(jīng)理/銷售經(jīng)理/顧客代表頭腦風(fēng)暴;D,歷史類比法

:類似產(chǎn)品歷史銷售數(shù)據(jù)類比,適合R&D;E,德爾菲法:專家問答收集匯總,閉環(huán)重復(fù)。1.1五大定性預(yù)測方法A,一般預(yù)測法:一線銷售員預(yù)1.2六大定量預(yù)測方法A,指數(shù)平滑法B,季節(jié)性預(yù)測C,簡單平均法D,加權(quán)平均法E,簡單移動平均法F,加權(quán)移動平均法1.2六大定量預(yù)測方法A,指數(shù)平滑法六大定量預(yù)測方法之一：指數(shù)平滑法新一期預(yù)測值=上期預(yù)測值+常數(shù)0.1(上期實際需求-上期預(yù)測值)六大定量預(yù)測方法之一：指數(shù)平滑法六大定量預(yù)測方法之二：季節(jié)性預(yù)測假設(shè)下年度需求預(yù)測值為830,那么:第1季度的需求預(yù)測值=830X448/2090=830X21.43%=178第1季度的需求預(yù)測值=830X810/2090=830X38.76%=322第1季度的需求預(yù)測值=830X550/2090=830X26.32%=218第1季度的需求預(yù)測值=830X282/2090=830X13.49%=112六大定量預(yù)測方法之二：季節(jié)性預(yù)測六大定量預(yù)測方法之三：簡單平均法第四周的預(yù)測值=(140+156+184)/3=160六大定量預(yù)測方法之三：六大定量預(yù)測方法之四：加權(quán)平均法第四周的預(yù)測值=1/6X140+2/6X156+3/6X184=167六大定量預(yù)測方法之四：加權(quán)平均法第四周的預(yù)測值六大定量預(yù)測方法之五：簡單移動平均法六大定量預(yù)測方法之五：簡單移動平均法六大定量預(yù)測方法之六：加權(quán)移動平均法六大定量預(yù)測方法之六：加權(quán)移動平均法庫存的平均移動預(yù)測方法庫存的平均移動預(yù)測方法

1.3二十四種庫存預(yù)測方法簡介1/8

1.3二十四種庫存預(yù)測方法簡介1/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介2/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介2/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介3/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介3/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介4/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介4/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介5/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介5/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介6/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介6/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介7/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介7/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介8/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介8/8A、材料庫存周轉(zhuǎn)率：B、在制品或制成品周轉(zhuǎn)率：上述A與B兩式計算所得的周轉(zhuǎn)率越高，則表示材料/產(chǎn)品庫存越低，資金的運用越有效，通常對生產(chǎn)企業(yè)而言，可將其換算成周轉(zhuǎn)次數(shù)，應(yīng)為5次以上。年耗用材料成本期初與期末平均材料存貨金額周轉(zhuǎn)率=年銷貨總額期初與期末平均存貨金額周轉(zhuǎn)率=A、材料庫存周轉(zhuǎn)率：年耗用材料成本周轉(zhuǎn)率=年銷貨總額周轉(zhuǎn)率=C、材料周轉(zhuǎn)天數(shù)：D、在制品或制成品存貨周轉(zhuǎn)天數(shù)：上述C、D兩式計算所得周轉(zhuǎn)天數(shù)至少要低于90天，當然天數(shù)越少越好。365庫存材料周轉(zhuǎn)率=365在制品或成品存貨周轉(zhuǎn)率=C、材料周轉(zhuǎn)天數(shù)：365=365=最大庫存量

=訂購量+安全庫存案例：某物品屬常備性物料，擬采用批量訂貨管制方式經(jīng)統(tǒng)計得出：平均每天耗用：200kg；訂購周期：正常6天，緊急4天；考慮廠商備料時間、生產(chǎn)時間、運輸時間、驗收時間等。定期法管理：每月采購3次，每10天訂貨1次。最大庫存量批量訂貨方式的計算公式安全存量：

=緊急訂貨周期（天）×每天消耗量訂貨點：

=正常訂貨周期（天）×每天消耗量+安全存量定期法的訂購量：

=預(yù)定訂貨周期（天）×每天消耗量經(jīng)濟批量：

2×一年的使用量×一次的訂貨費用一年的庫存維持比率×單價注：庫存維持比率由：利息%，物料腐朽度%。保管費%及其他構(gòu)成。=批量訂貨方式的計算公式安全存量：=最佳定貨批量的計算方法上圖中的Q*點就是最佳定貨批量Q*，又稱為經(jīng)濟訂購量Q*。訂貨處理成本與存貨成本占用成本隨著訂購量的不同而改變。單位訂購成本隨著訂購量的增加而降低,單位戰(zhàn)勝成本隨著訂購量的增加而提高。這兩條曲線相加，即得單位總成本曲線。從總成本曲線的最低點做垂直于橫軸的直線，即得最佳訂購量Q*。計算公式為：

最佳訂購批量=

式中K—每次訂購費用

D—全年訂購量

P—訂購貨物單價

I—年保費用率例如,某企業(yè)計劃全年銷售電視機20000臺，平均每次的訂購費用為10元，貨物單價為4000元，保管費用率為1%，則最佳訂購批量為:

最佳訂購批量

=最佳定貨批量的計算方法上圖中的Q*點就是最佳定貨批量Q*，庫存量控制方法訂貨點法（定量訂貨方式）：是指庫存量下降到一定水平時，按固定的訂貨數(shù)量進行訂貨的方式。計算公式為：訂貨點量=平均日需求量X平均訂貨周期+安全量固定訂貨周期法（定期訂貨方式）：是按固定的時間周期來訂貨，而訂貨數(shù)量是變化的。計算公式為：訂購量=平均日需求量X（訂貨間隔時間+平均訂貨時間）+安全儲備量–現(xiàn)有庫存量–已訂未達量安全庫存量的計算1、需求量變化，提前期固定情況下：公式見P1762、需求量固定，提前期變化情況下：公式見P1773、需求量和提前期都變化的情況下：公式見P177庫存量控制方法訂貨點法（定量訂貨方式）：是指庫存量下降到一定庫存管理方法庫存管理的目的就是解決何時訂貨、訂多少貨、貨存何處、存什么貨、貨物種類與倉庫的搭配等問題。庫存管理要遵循“經(jīng)濟性原則”，管理成本不能超過由此帶來的庫存成本節(jié)約。要在庫存成本和客戶服務(wù)水平之間尋找平衡點。庫存管理方法的評價指標：1、客戶滿意度2、延期交貨3、庫存周轉(zhuǎn)次數(shù)，其計算公式如下：

庫存周轉(zhuǎn)次數(shù)=年銷售額/年平均庫存值庫存管理方法庫存管理的目的就是解決何時訂貨、訂多少貨、貨存何物資吞吐能力物資吞吐能力是指在一定組織技術(shù)條件和一定時期內(nèi)，完成物資出入庫數(shù)量的能力。當組織和技術(shù)因素的組合形式一定時，決定倉儲吞吐能力的主要因素是機械設(shè)備作業(yè)能力和作業(yè)有效率。機械設(shè)備作業(yè)能力包括裝卸設(shè)備作業(yè)能力和汽車運輸能力。作業(yè)效率，是指在一定時期內(nèi)物資吞吐量與作業(yè)量的比值稱為作業(yè)有效率。作業(yè)有效率=年吞吐量/年作業(yè)量物資吞吐能力=機構(gòu)設(shè)備總作業(yè)能力X作業(yè)有效。物資吞吐量，是指在一定的吞吐能力條件下，一定時期內(nèi)實際完成的物資出入庫數(shù)量。物資吞吐能力物資吞吐能力是指在一定組織技術(shù)條件和一定時期內(nèi)，物資存儲能力是指一定的技術(shù)和管理條件下，儲存場所能夠儲存物資的類別和數(shù)量的能力。1、物資儲存占用面積倉庫面積利用率=庫房有效面積/庫房的使用面積倉庫有效容積=倉庫有效面積x堆碼有效高度2、倉庫物資儲存定額P173物資存儲能力是指一定的技術(shù)和管理條件下，儲存場所能夠儲存物資貨物堆碼占用面積的計算方法：計算貨物堆碼需要的貨位面積，計重貨物可以根據(jù)倉容定額市場計算，計算公式如下：S=Q/Ne式中：S—堆碼貨物占用面積（平方米）

Q—該種貨物到庫數(shù)量（噸）

Ne—該種貨物的倉容定額（噸/平方米）對于有外包裝的計件貨物，其堆碼占用面積可用以下公式計算：S=（入庫總件斷/允許堆碼層數(shù)）X單件貨物底面積計算公式舉例參見課本144頁。

貨物堆碼占用面積的計算方法：生產(chǎn)能力的掌握能力（人/機）

=1個月開工日數(shù)×每天平均實際工作時間×開工率×人員或機械（臺）數(shù)人員開工率=出勤率×（1-間接作業(yè)率）機械開工率=開機率×（1-故障率）生產(chǎn)能力的掌握能力（人/機）生產(chǎn)計劃量的確定生產(chǎn)計劃量=該期間銷售計劃量＋

期末產(chǎn)品庫存計劃量－期初產(chǎn)品庫存量生產(chǎn)計劃量的確定生產(chǎn)計劃量=該期間＋期末產(chǎn)生產(chǎn)績效評估、分析指標1.生產(chǎn)力=產(chǎn)出量÷投入量①原材料生產(chǎn)力=生產(chǎn)量÷原材料使用量②設(shè)備生產(chǎn)力=生產(chǎn)量÷設(shè)備運轉(zhuǎn)時間③勞動生產(chǎn)力=生產(chǎn)量÷從業(yè)人員數(shù)2.作業(yè)能率=計劃工數(shù)÷實質(zhì)實際工數(shù)①計劃工數(shù)=計劃生產(chǎn)量×單位產(chǎn)品標準工時②實質(zhì)實際工數(shù)=實際工數(shù)－(非責任)除外工數(shù)生產(chǎn)績效評估、分析指標1.生產(chǎn)力=產(chǎn)出量÷投入量3.有效率=有效作業(yè)時間÷實際總工作時間①實際總工作時間=上班時間－實際休息時間②有效作業(yè)時間=直接作業(yè)時間有效率的把握:A.賺錢的工作作業(yè)者/機械在加工產(chǎn)品;B.不賺錢的工作開會、安排、商量、搬運等;C.虧本的工作返工、機械修理等.3.有效率=有效作業(yè)時間÷實際總工作時間4.機械效率=實際生產(chǎn)量÷標準生產(chǎn)量5.成品制成率=成品重量÷材料使用量6.良品率=良品數(shù)÷檢查數(shù)生產(chǎn)數(shù)量=預(yù)定生產(chǎn)數(shù)×(1+不良率)4.機械效率=實際生產(chǎn)量÷標準生產(chǎn)量

最后，綜合考慮價格、質(zhì)量和交貨時間的因素，評價供應(yīng)商的運作績效。交貨期長短的不同主要會導(dǎo)致庫存成本的不同。我們用下列方式計算考慮提前期和安全的庫存量：安全庫存(SS)=K×s×√LT+LTS

式中K—根據(jù)質(zhì)量可靠性(95%)確定的系數(shù),

取K=1.64;s—標準偏差,在這里取s=80,即每周的零件數(shù)量偏差為80件;LT—交貨提前期;LTS—交貨提前期的安全期。最后，綜合考慮價格、質(zhì)量和交貨時間

下面以供應(yīng)商A為例計算庫存相關(guān)費用。

SS=1.64×80×√6+2=371(件)

則庫存物資的價值為:371×9.50=3,575.00(元)

供應(yīng)商A要求的訂貨批量為2500件,由訂貨批量引起的成本為:(2500/2)×9.50=11,875.00(元)

用于預(yù)防有缺陷零件的成本是根據(jù)缺陷率和零件的總的庫存價值計算的,即:

(3575.00+11875.00)×12%=1848.00(元)

綜合以上結(jié)果,得到:供應(yīng)商提前期引起的批量引起的總庫存年缺陷零件造實際總庫庫存價值/元庫存價值/元價值/元成的費用/元存成本/元A3,525.0011,875.0015,400.001,848.0017,248.00B4,352.0025,000.0029,532.00881.0030,233.00C1,377.001,050.002,427.0024.002,451.00下面以供應(yīng)商A為例計算庫存相關(guān)費用。供應(yīng)商

下面以供應(yīng)商A為例計算庫存相關(guān)費用。

SS=1.64×80×√6+2=371(件)

則庫存物資的價值為:371×9.50=3,575.00(元)

供應(yīng)商A要求的訂貨批量為2500件,由訂貨批量引起的成本為:(2500/2)×9.50=11,875.00(元)

用于預(yù)防有缺陷零件的成本是根據(jù)缺陷率和零件的總的庫存價值計算的,即:

(3575.00+11875.00)×12%=1848.00(元)

綜合以上結(jié)果,得到:供應(yīng)商提前期引起的批量引起的總庫存年缺陷零件造實際總庫庫存價值/元庫存價值/元價值/元成的費用/元存成本/元A3,525.0011,875.0015,400.001,848.0017,248.00B4,352.0025,000.0029,532.00881.0030,233.00C1,377.001,050.002,427.0024.002,451.00下面以供應(yīng)商A為例計算庫存相關(guān)費用。供應(yīng)商2.2.6產(chǎn)能分析D〔3〕決定有效產(chǎn)能〔真正有效產(chǎn)出的實際產(chǎn)能〕

·有效產(chǎn)能=計劃產(chǎn)能-因故障率,不良率或停機所造成標準工時的損失例:效率=實際產(chǎn)能計劃產(chǎn)能=效用=實際產(chǎn)能(有效產(chǎn)能)設(shè)計產(chǎn)能(毛產(chǎn)能)有效產(chǎn)能計劃產(chǎn)能2.2.6產(chǎn)能分析D〔3〕決定有效產(chǎn)能〔真正有效產(chǎn)出的實際產(chǎn)2.2.10生產(chǎn)績效分析B生產(chǎn)效率=稼動率×作業(yè)效率×標準化率×平衡率績效=稼動率×作業(yè)效率=投入工時-無產(chǎn)出工時產(chǎn)出工時投入工時投入工時-無產(chǎn)出工時×管理者的責任作業(yè)員的責任2.2.10生產(chǎn)績效分析B生產(chǎn)效率=稼動率×作業(yè)效率×標準化2.2.10生產(chǎn)績效分析C2.2.10.2常見的績效分析項目〔1〕生產(chǎn)效率=實際產(chǎn)量標準產(chǎn)量×100%〔2〕設(shè)備稼動率設(shè)備實際生產(chǎn)產(chǎn)品之工時設(shè)備投入工時×100%〔3〕生產(chǎn)進度達成率實際累積完成之生產(chǎn)數(shù)量全期預(yù)計完成之生產(chǎn)數(shù)量=×100%=2.2.10生產(chǎn)績效分析C2.2.10.2常見的績效分析項目2.2.10生產(chǎn)績效分析C〔5〕品質(zhì)效率〔4〕材料使用率=實際用量(或其總值)標準用量(或其總值)不良品數(shù)量總生產(chǎn)量×100%(1)不良率=重修數(shù)量總生產(chǎn)量×100%(2)重修率=×100%2.2.10生產(chǎn)績效分析C〔5〕品質(zhì)效率〔4〕材料使用率=實6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-stock:庫存生產(chǎn)(如:家電業(yè))◎Productionplan=Salesplan±成品庫存變化◎Bookingrate=Shippingrate(供給配合需求)(下單100臺=送貨100臺)◎Levelproductionrate=Productionplan/No.ofperiod6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-sto6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-order:訂單生產(chǎn)(如:模具業(yè))⊕Productionplan=Salesplan±Backlogchange⊕Levelproductionrate=Productionplan/No.ofperiod⊕Productionrate=Shippingrate(立即作立刻出)(生產(chǎn)100臺=送貨100臺)6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-ord6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-assembly:裝配生產(chǎn)Productionplan=Salesplan±半成品庫存變化

±FASBacklog變化Productionrate=Productionplan/No.ofperiodProductionrate≠Bookingrate≠Shippingrate*Bookingrate:(客戶訂單平均量)FAS:FinalAssemblySchedule6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-ass三、生產(chǎn)作業(yè)計劃完成情況考核產(chǎn)量指標：計算產(chǎn)量指標完成率K1產(chǎn)量=（N實/N計）*100%質(zhì)量：品種：品種完成率K2品種=（n實/n計）*100%三、生產(chǎn)作業(yè)計劃完成情況考核產(chǎn)量指標：計算產(chǎn)量指標完成率四、零件配套率的考核成套性指標：成套率K1成套=（S實/S計）*100%K2成套=（n實/n套）*100%均衡性指標：均衡率K均衡=（∑

（N實i/N計i）/m）*100%四、零件配套率的考核成套性指標：成套率10.3.1常用決策方法5.

ABC成本法

SiB=(Pi-Pmin)×q+∑cjBDijB

SiB—第i個供應(yīng)商的成本值；

pi—第i個供應(yīng)商的單位銷售價格；

Pmin—供應(yīng)商中單位銷售價格的最小值；

q—采購量；

cjB—因企業(yè)采購相關(guān)活動導(dǎo)致的成本因子j的單位成本；

DijB—因供應(yīng)商i導(dǎo)致的在采購企業(yè)內(nèi)部的成本因子j的單位成本。這個成本模型用于分析企業(yè)因采購活動而產(chǎn)生的直接和間接的成本的大小。企業(yè)將選擇SiB值最小的供應(yīng)商。10.3.1常用決策方法5.

ABC成本法10.7.2庫存控制策略2定量庫存控制模型

（1）確定訂貨批量Q

Q*

=EOQ=Q*=√2CR/H=√2CR/PF

Q*為最佳訂貨批量R為某庫存項目的年需求量P為單位產(chǎn)品成本（元/件）C為采購成本（元/次）Q為每次訂貨批量（件）F為單件庫存保管費與單件庫存購買費用之比H=PF為單位庫存平均年庫存保管費用（元/件

年）

10.7.2庫存控制策略2定量庫存控制模型（1）確定訂貨批10.7.2庫存控制策略3.定期庫存控制模型（1）

訂貨周期T的確定訂貨周期T采用經(jīng)濟訂貨周期(EconomicOrderIntervial，EOI)法確定，其基本原理也是要求總成本最小，計算方法如下：經(jīng)濟訂貨周期：

T*=√2C/(RFP)=√2C/(RH)

訂貨量：Q=(T+L)R/365

10.7.2庫存控制策略3.定期庫存控制模型離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念

物品的凈需求(HowMuchandWhentoOrder?)

總需求

獨立需求包括預(yù)測和銷售訂單需求 相關(guān)需求包括計劃定單需求和車間組件需求計劃接收 當前的物品供應(yīng),包括車間定單,批準的采購請求和采購定單手頭量 倉庫里的數(shù)量安全庫存 應(yīng)付突發(fā)需求的數(shù)量凈需求 需求有計劃接收,手頭量,和安全庫存得到總的凈需求計劃定單數(shù)量=需求-當前的供應(yīng)

=(總需求+安全庫存)-(手頭量+計劃接收)離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念物品的凈需求(離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念

提前期(LeadTimes)

固定提前期 制造時與加工數(shù)量無關(guān)的時間(例:設(shè)置時間)

可變提前期

制造時隨加工數(shù)量變化而變化的時間提前期批量 計算提前期使用的定單數(shù)量預(yù)處理提前期 制造或采購前的時間(例:采購前的紙面工作)

處理提前期 制造或采購所需時間/在BOM中自動計算處理后提前期 采購件接收后所需時間(例:檢驗時間)處理提前期?=固定提前期?+(可變提前期*提前期批量)離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念提前期(Lea離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念

提前期(LeadTimes)--續(xù)制造物品采購物品處理前提前期處理提前期處理后提前期到岸日期到期日期開始日期定單日期

提前期偏置(LeadTimeOffset)

從計劃到期日期到計劃開始日期提前期偏置?=固定提前期?+(可變提前期*提前期批量)到岸日期(采購)=到期日期?-處理后提前期到岸日期(制造)=到期日期開始日期=到期日期-提前期偏置定單日期=開始日期-處理前提前期離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念提前期(Lea離散的物料需求計劃(MRP)--高級概念

安全庫存：非MRP計劃模式一定時間段內(nèi)的固定數(shù)量用戶定義的預(yù)測百分比統(tǒng)計方式安全庫存：MRP計劃模式動態(tài)計算安全庫存計劃定單數(shù)量=（總需求+安全庫存）-(手頭量+計劃接收)安全庫存=（總需求/安全庫存天數(shù)）*(安全庫存百分比）習(xí)題:1-7天內(nèi)1，2，3，4的需求為200，安全庫存的百分比為25%，安全庫存天數(shù)為4天，計算1-7天各天的安全庫存離散的物料需求計劃(MRP)--高級概念安全庫存：非M離散的物料需求計劃(MRP)--高級概念

收縮：裝配件增加需求補償意外的物料損失用收縮率代表全部的意外損失收縮率是物品的屬性定義值為0.2表明物品的20%會損失增加后的凈需求=凈需求/(1-收縮率）離散的物料需求計劃(MRP)--高級概念收縮：裝配件增離散的物料需求計劃(MRP)--高級概念

備損：組件增加需求補償意外的物料損失備損僅對組件會增加需求備損依賴于組件在何處使用在BOM中定義增加后組件用量=原來組件用量/備損率離散的物料需求計劃(MRP)--高級概念備損：組件增加能力需求計劃(CRP)

概念(CapacityRequirementsPlanning)

能力計劃工具通過計劃和生產(chǎn)確定能力需求與供應(yīng)的情況確保對生產(chǎn)有充足的能力存在

Oracle能力利用率以周形式體現(xiàn)公式:能力利用率=所需能力/可用能力*100%

能力平衡的三種情況超載(Overloaded)/未滿負荷(Underloaded)/平衡(Balanced)

離散的能力需求計劃(Routing-baseCRP)

每周每種資源的所需能力與可用能力之比重復(fù)生產(chǎn)的能力需求計劃(Rate-baseCRP)

每周每條線所需能力與可用能力的速率之比能力需求計劃(CRP)概念(CapacityRequir

離散的能力需求計劃的計算計算資源需要小時計算資源可用小時

資源可用小時=能力單位*班次每天工作時間*每周班次數(shù)計算能力利用率

能力利用率=所需能力/可用能力*100%

重復(fù)生產(chǎn)的能力需求計劃的計算計算流水線需要速率計算流水線可用速率

可用速率=最大的小時速率*線每天工作時間*每周線天數(shù)計算能力利用率

能力利用率=需要速率/可用速率*100%能力需求計劃(CRP)離散的能力需求計劃的計算重復(fù)生產(chǎn)的能力需求計劃的計算能力節(jié)拍●概念：流水線上連續(xù)投入或出產(chǎn)兩個制品的時間間隔●計算公式：

r:

節(jié)拍F:

計劃期有效工作時間

N:計劃期產(chǎn)品產(chǎn)量F0:制度工作時間

K:時間利用系數(shù)●例1：設(shè)計某流水線，計劃年產(chǎn)量為20000件，外銷件1000件，廢品率2%，兩班制工作，每班8小時，時間利用系數(shù)0.95，計算節(jié)拍

節(jié)拍●概念：流水線上連續(xù)投入或出產(chǎn)兩個制品的時間間隔3計算流水線設(shè)備數(shù)量及設(shè)備負荷率①工作地（設(shè)備）計算數(shù)Si計：

ti：i工序單件工時

r

：節(jié)拍②i工作地實配設(shè)備數(shù)Si：

Si≥Si計③i工作地負荷系數(shù)ηi：ηi=Si計/Si

流水線平均設(shè)備負荷系數(shù)：最少工作地（設(shè)備）數(shù)：

④單件損失時間

i工序：流水線：t損

=N×r－T

流水線時間損失系數(shù)：3計算流水線設(shè)備數(shù)量及設(shè)備負荷率①工作地（設(shè)備）計算數(shù)例題

某零件生產(chǎn)節(jié)拍10分鐘，工序同期化后各工序單件時間如表，試計算流水線平均設(shè)備及負荷系數(shù)、損失時間及損失系數(shù)●流水線平均設(shè)備負荷數(shù)●最少工作地數(shù)：●單件損失時間：●流水線損失時間：流水線時間損失系數(shù)：BD=1－η平

=8%例題某零件生產(chǎn)節(jié)拍10分鐘，工序同期化后各工4計算工人人數(shù)（1）手工操作為主的流水線

Pi:

i工序工人總數(shù)Si:

i工序工作地數(shù)

Wi:

i工序工作地同時工作的人g:

每日工作班次

（2）設(shè)備加工為主的流水線

P:

流水工人人數(shù)N:

流水線總設(shè)備數(shù)S看:

平均設(shè)備看管定額b:

后備工人與上崗工人之比4計算工人人數(shù)（1）手工操作為主的流水線P:6設(shè)計流水線的運輸方式及設(shè)備●分配式傳送帶:

●用于自由節(jié)拍間斷流水線●工作式傳送帶:

●用于強制節(jié)拍連續(xù)流水線

●傳送帶速度:

●傳送帶長度:

L:

傳送帶長度l:

相鄰兩工作地間中心距

m:

流水線工序數(shù)l附:

兩端附加長度

Si:

i工序工作地數(shù)6設(shè)計流水線的運輸方式及設(shè)備●分配式傳送帶:間斷流水線標準工作指示圖表編制步驟（1）確定看管期及看管期產(chǎn)量

●看管期：工人在所看管的設(shè)備上巡回操作一遍的時間

●看管期產(chǎn)量：看管期內(nèi)生產(chǎn)的產(chǎn)量

r：節(jié)拍（2）確定各工序在看管期內(nèi)的工作連續(xù)時間第i道工序連續(xù)工作時間：（3）繪制標準圖表,確定各工作地工作起止時間（4）確定流水線工人人數(shù)及勞動組織形式T看：看管期間斷流水線標準工作指示圖表編制步驟（1）確定看管期及看管期產(chǎn)流水線內(nèi)工藝在制品定額Z1●概念：指正在工作地上加工，裝配或檢驗的在制品數(shù)量●公式：

Si:

i工序工作地數(shù)

gi:i工序各工作地同時加工制品數(shù)

m:工序數(shù)流水線內(nèi)工藝在制品定額Z1●概念：指正在工作地上加工，流水線內(nèi)工序間周轉(zhuǎn)流動在制品定額Z2●概念：指間斷流水線由于前后相鄰兩道工序單件加工時間與節(jié)拍不等或不成整數(shù)倍（生產(chǎn)率不等）形成的在制品和為了使每個工作地連續(xù)完成看管期內(nèi)產(chǎn)量，在工序之間建立的在制品占用量●計算：

①將看管期根據(jù)相鄰兩道工序參加工作的工作地數(shù)變化情況劃分為若干時間段

②計算每個時間段在制品占用量的最大值

正值表示：相鄰兩工序之間在該工作時間結(jié)束時形成的最大儲備量負值表示：相鄰兩工序之間在該工作時間開始時，必須準備的周轉(zhuǎn)儲備量

③確定工序間周轉(zhuǎn)在制品定額：最大占用量在看管期開始或結(jié)束時形成，記入定額；反之，不記入定額

④流水線內(nèi)部周轉(zhuǎn)在制品定額=各工序間在制品定額之和Z2Ti：Ti時間段在制品最大占用量S供：供應(yīng)工序工作地數(shù)S消：消耗工序工作地數(shù)t供：供應(yīng)工序單件工時t消：消耗工序單件工時流水線內(nèi)工序間周轉(zhuǎn)流動在制品定額Z2●概念：指間斷流水流水線內(nèi)運輸在制品定額Z3●概念：指流水線上各工序之間正在運輸或置于工位器具內(nèi)待運輸?shù)脑谥破窋?shù)量●計算：無傳送帶間斷流水線：周轉(zhuǎn)在制品定額代替Z3

有傳送帶流水線：

①工作式傳送帶（強制節(jié)拍流水線）工藝在制品定額代替了運輸在制品

②分配式傳送帶（自由節(jié)拍流水線）

m:

流水線工序數(shù)n運：運輸批量

流水線內(nèi)運輸在制品定額Z3●概念：指流水線上各工序之間正在流水線內(nèi)保險在制品定額Z4●概念：為保證流水線遇到偶然突發(fā)事件（工序廢品超量、工具意外損壞、設(shè)備突發(fā)故障）能保證生產(chǎn)正常進行而設(shè)置的在制品數(shù)量●計算：

流水線內(nèi)保險在制品定額Z4●概念：為保證流水線遇到偶然突各類流水線內(nèi)在制品定額組成

自由節(jié)拍在制品定額=Z1+Z3+Z4有傳送帶強制節(jié)拍在制品定額=Z1+Z4無傳送帶間斷流水線在制品定額=Z1+Z2+Z4

各類流水線內(nèi)在制品定額組成流水線間周轉(zhuǎn)在制品定額Z5●概念：由于相互關(guān)聯(lián)的兩條流水線生產(chǎn)率不等形成的。為保證生產(chǎn)連續(xù)設(shè)置的在制品數(shù)量標準●計算公式：

T高：高生產(chǎn)率生產(chǎn)線每日工作延續(xù)時間

ρ

：生產(chǎn)率

r：節(jié)拍●例：供應(yīng)線為加工流水線，ρ供=5件/h兩班制（16h），消耗線為裝配流水線，ρ消=10臺/h一班制工作。求線間周轉(zhuǎn)在制品用量解：流水線間周轉(zhuǎn)在制品定額Z5●概念：由于相互關(guān)聯(lián)的兩條流流水線間運輸在制品定額Z6●采用小車工具定期運輸時：

R運：相鄰兩次運輸?shù)臅r間間隔

ρ供：供應(yīng)流水線生產(chǎn)率●采用傳送帶運輸時：

n運:運輸批量

L:流水線間運輸裝置總長度

l:相鄰運輸批在裝置上的距離

流水線間運輸在制品定額Z6●采用小車工具定期運輸時：工藝專業(yè)化車間在制品定額法某車間出產(chǎn)量=后車間投入量+該車間外銷量

+（庫存半成品定額-期初庫存半成品預(yù)計結(jié)存量）某車間投入量=該車間出產(chǎn)量+該車間計劃廢品量+（車間在制品定額-期初車間在制品預(yù)計結(jié)存量）最后車間的出產(chǎn)量根據(jù)廠級生產(chǎn)進度計劃而定工藝專業(yè)化車間在制品定額法庫存九大KPI之一:

ITO庫存周轉(zhuǎn)率=年銷售額/年均庫存庫存九大KPI之一:

ITO庫存周轉(zhuǎn)率庫存九大KPI之二:

RPD及時發(fā)貨率=實際及時出庫的數(shù)量/要求及時出庫的數(shù)量X100%庫存九大KPI之二:

RPD及時發(fā)貨率庫存九大KPI之三:

帳卡物相符率=(1-帳卡物不符項數(shù)/庫存物品總項數(shù))X100%庫存九大KPI之三:

帳卡物相符率=庫存九大KPI之四:

月均庫存量=月初庫存量+月末庫存量/2庫存九大KPI之四:

月均庫存量=庫存九大KPI之五:

年均庫存量=各月平均庫存量之和/12庫存九大KPI之五:

年均庫存量=庫存九大KPI之六:

庫存物品數(shù)量完好率=計劃期內(nèi)保管后完好物品總量/計劃期內(nèi)入庫保管的物品總量X100%庫存九大KPI之六:

庫存物品數(shù)量完好率=庫存九大KPI之七:

庫存物品質(zhì)量完好率=計劃期內(nèi)保管后完好物品總值/計劃期內(nèi)入庫保管的物品總值X100%庫存九大KPI之七:

庫存物品質(zhì)量完好率=庫存九大KPI之八:

倉庫有效面/容積利用率=倉庫內(nèi)實際使用面/容積/倉庫內(nèi)有效面/容積X100%庫存九大KPI之八:

倉庫有效面/容積利用率=1.1五大定性預(yù)測方法A,一般預(yù)測法:一線銷售員預(yù)測,逐級上報分析;B,市場調(diào)研法:問卷/面談/電話收集數(shù)據(jù),適合R&D;C,小組共識法

:高級經(jīng)理/銷售經(jīng)理/顧客代表頭腦風(fēng)暴;D,歷史類比法

:類似產(chǎn)品歷史銷售數(shù)據(jù)類比,適合R&D;E,德爾菲法:專家問答收集匯總,閉環(huán)重復(fù)。1.1五大定性預(yù)測方法A,一般預(yù)測法:一線銷售員預(yù)1.2六大定量預(yù)測方法A,指數(shù)平滑法B,季節(jié)性預(yù)測C,簡單平均法D,加權(quán)平均法E,簡單移動平均法F,加權(quán)移動平均法1.2六大定量預(yù)測方法A,指數(shù)平滑法六大定量預(yù)測方法之一：指數(shù)平滑法新一期預(yù)測值=上期預(yù)測值+常數(shù)0.1(上期實際需求-上期預(yù)測值)六大定量預(yù)測方法之一：指數(shù)平滑法六大定量預(yù)測方法之二：季節(jié)性預(yù)測假設(shè)下年度需求預(yù)測值為830,那么:第1季度的需求預(yù)測值=830X448/2090=830X21.43%=178第1季度的需求預(yù)測值=830X810/2090=830X38.76%=322第1季度的需求預(yù)測值=830X550/2090=830X26.32%=218第1季度的需求預(yù)測值=830X282/2090=830X13.49%=112六大定量預(yù)測方法之二：季節(jié)性預(yù)測六大定量預(yù)測方法之三：簡單平均法第四周的預(yù)測值=(140+156+184)/3=160六大定量預(yù)測方法之三：六大定量預(yù)測方法之四：加權(quán)平均法第四周的預(yù)測值=1/6X140+2/6X156+3/6X184=167六大定量預(yù)測方法之四：加權(quán)平均法第四周的預(yù)測值六大定量預(yù)測方法之五：簡單移動平均法六大定量預(yù)測方法之五：簡單移動平均法六大定量預(yù)測方法之六：加權(quán)移動平均法六大定量預(yù)測方法之六：加權(quán)移動平均法庫存的平均移動預(yù)測方法庫存的平均移動預(yù)測方法

1.3二十四種庫存預(yù)測方法簡介1/8

1.3二十四種庫存預(yù)測方法簡介1/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介2/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介2/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介3/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介3/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介4/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介4/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介5/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介5/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介6/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介6/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介7/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介7/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介8/8

二十四種庫存預(yù)測方法簡介8/8A、材料庫存周轉(zhuǎn)率：B、在制品或制成品周轉(zhuǎn)率：上述A與B兩式計算所得的周轉(zhuǎn)率越高，則表示材料/產(chǎn)品庫存越低，資金的運用越有效，通常對生產(chǎn)企業(yè)而言，可將其換算成周轉(zhuǎn)次數(shù)，應(yīng)為5次以上。年耗用材料成本期初與期末平均材料存貨金額周轉(zhuǎn)率=年銷貨總額期初與期末平均存貨金額周轉(zhuǎn)率=A、材料庫存周轉(zhuǎn)率：年耗用材料成本周轉(zhuǎn)率=年銷貨總額周轉(zhuǎn)率=C、材料周轉(zhuǎn)天數(shù)：D、在制品或制成品存貨周轉(zhuǎn)天數(shù)：上述C、D兩式計算所得周轉(zhuǎn)天數(shù)至少要低于90天，當然天數(shù)越少越好。365庫存材料周轉(zhuǎn)率=365在制品或成品存貨周轉(zhuǎn)率=C、材料周轉(zhuǎn)天數(shù)：365=365=最大庫存量

=訂購量+安全庫存案例：某物品屬常備性物料，擬采用批量訂貨管制方式經(jīng)統(tǒng)計得出：平均每天耗用：200kg；訂購周期：正常6天，緊急4天；考慮廠商備料時間、生產(chǎn)時間、運輸時間、驗收時間等。定期法管理：每月采購3次，每10天訂貨1次。最大庫存量批量訂貨方式的計算公式安全存量：

=緊急訂貨周期（天）×每天消耗量訂貨點：

=正常訂貨周期（天）×每天消耗量+安全存量定期法的訂購量：

=預(yù)定訂貨周期（天）×每天消耗量經(jīng)濟批量：

2×一年的使用量×一次的訂貨費用一年的庫存維持比率×單價注：庫存維持比率由：利息%，物料腐朽度%。保管費%及其他構(gòu)成。=批量訂貨方式的計算公式安全存量：=最佳定貨批量的計算方法上圖中的Q*點就是最佳定貨批量Q*，又稱為經(jīng)濟訂購量Q*。訂貨處理成本與存貨成本占用成本隨著訂購量的不同而改變。單位訂購成本隨著訂購量的增加而降低,單位戰(zhàn)勝成本隨著訂購量的增加而提高。這兩條曲線相加，即得單位總成本曲線。從總成本曲線的最低點做垂直于橫軸的直線，即得最佳訂購量Q*。計算公式為：

最佳訂購批量=

式中K—每次訂購費用

D—全年訂購量

P—訂購貨物單價

I—年保費用率例如,某企業(yè)計劃全年銷售電視機20000臺，平均每次的訂購費用為10元，貨物單價為4000元，保管費用率為1%，則最佳訂購批量為:

最佳訂購批量

=最佳定貨批量的計算方法上圖中的Q*點就是最佳定貨批量Q*，庫存量控制方法訂貨點法（定量訂貨方式）：是指庫存量下降到一定水平時，按固定的訂貨數(shù)量進行訂貨的方式。計算公式為：訂貨點量=平均日需求量X平均訂貨周期+安全量固定訂貨周期法（定期訂貨方式）：是按固定的時間周期來訂貨，而訂貨數(shù)量是變化的。計算公式為：訂購量=平均日需求量X（訂貨間隔時間+平均訂貨時間）+安全儲備量–現(xiàn)有庫存量–已訂未達量安全庫存量的計算1、需求量變化，提前期固定情況下：公式見P1762、需求量固定，提前期變化情況下：公式見P1773、需求量和提前期都變化的情況下：公式見P177庫存量控制方法訂貨點法（定量訂貨方式）：是指庫存量下降到一定庫存管理方法庫存管理的目的就是解決何時訂貨、訂多少貨、貨存何處、存什么貨、貨物種類與倉庫的搭配等問題。庫存管理要遵循“經(jīng)濟性原則”，管理成本不能超過由此帶來的庫存成本節(jié)約。要在庫存成本和客戶服務(wù)水平之間尋找平衡點。庫存管理方法的評價指標：1、客戶滿意度2、延期交貨3、庫存周轉(zhuǎn)次數(shù)，其計算公式如下：

庫存周轉(zhuǎn)次數(shù)=年銷售額/年平均庫存值庫存管理方法庫存管理的目的就是解決何時訂貨、訂多少貨、貨存何物資吞吐能力物資吞吐能力是指在一定組織技術(shù)條件和一定時期內(nèi)，完成物資出入庫數(shù)量的能力。當組織和技術(shù)因素的組合形式一定時，決定倉儲吞吐能力的主要因素是機械設(shè)備作業(yè)能力和作業(yè)有效率。機械設(shè)備作業(yè)能力包括裝卸設(shè)備作業(yè)能力和汽車運輸能力。作業(yè)效率，是指在一定時期內(nèi)物資吞吐量與作業(yè)量的比值稱為作業(yè)有效率。作業(yè)有效率=年吞吐量/年作業(yè)量物資吞吐能力=機構(gòu)設(shè)備總作業(yè)能力X作業(yè)有效。物資吞吐量，是指在一定的吞吐能力條件下，一定時期內(nèi)實際完成的物資出入庫數(shù)量。物資吞吐能力物資吞吐能力是指在一定組織技術(shù)條件和一定時期內(nèi)，物資存儲能力是指一定的技術(shù)和管理條件下，儲存場所能夠儲存物資的類別和數(shù)量的能力。1、物資儲存占用面積倉庫面積利用率=庫房有效面積/庫房的使用面積倉庫有效容積=倉庫有效面積x堆碼有效高度2、倉庫物資儲存定額P173物資存儲能力是指一定的技術(shù)和管理條件下，儲存場所能夠儲存物資貨物堆碼占用面積的計算方法：計算貨物堆碼需要的貨位面積，計重貨物可以根據(jù)倉容定額市場計算，計算公式如下：S=Q/Ne式中：S—堆碼貨物占用面積（平方米）

Q—該種貨物到庫數(shù)量（噸）

Ne—該種貨物的倉容定額（噸/平方米）對于有外包裝的計件貨物，其堆碼占用面積可用以下公式計算：S=（入庫總件斷/允許堆碼層數(shù)）X單件貨物底面積計算公式舉例參見課本144頁。

貨物堆碼占用面積的計算方法：生產(chǎn)能力的掌握能力（人/機）

=1個月開工日數(shù)×每天平均實際工作時間×開工率×人員或機械（臺）數(shù)人員開工率=出勤率×（1-間接作業(yè)率）機械開工率=開機率×（1-故障率）生產(chǎn)能力的掌握能力（人/機）生產(chǎn)計劃量的確定生產(chǎn)計劃量=該期間銷售計劃量＋

期末產(chǎn)品庫存計劃量－期初產(chǎn)品庫存量生產(chǎn)計劃量的確定生產(chǎn)計劃量=該期間＋期末產(chǎn)生產(chǎn)績效評估、分析指標1.生產(chǎn)力=產(chǎn)出量÷投入量①原材料生產(chǎn)力=生產(chǎn)量÷原材料使用量②設(shè)備生產(chǎn)力=生產(chǎn)量÷設(shè)備運轉(zhuǎn)時間③勞動生產(chǎn)力=生產(chǎn)量÷從業(yè)人員數(shù)2.作業(yè)能率=計劃工數(shù)÷實質(zhì)實際工數(shù)①計劃工數(shù)=計劃生產(chǎn)量×單位產(chǎn)品標準工時②實質(zhì)實際工數(shù)=實際工數(shù)－(非責任)除外工數(shù)生產(chǎn)績效評估、分析指標1.生產(chǎn)力=產(chǎn)出量÷投入量3.有效率=有效作業(yè)時間÷實際總工作時間①實際總工作時間=上班時間－實際休息時間②有效作業(yè)時間=直接作業(yè)時間有效率的把握:A.賺錢的工作作業(yè)者/機械在加工產(chǎn)品;B.不賺錢的工作開會、安排、商量、搬運等;C.虧本的工作返工、機械修理等.3.有效率=有效作業(yè)時間÷實際總工作時間4.機械效率=實際生產(chǎn)量÷標準生產(chǎn)量5.成品制成率=成品重量÷材料使用量6.良品率=良品數(shù)÷檢查數(shù)生產(chǎn)數(shù)量=預(yù)定生產(chǎn)數(shù)×(1+不良率)4.機械效率=實際生產(chǎn)量÷標準生產(chǎn)量

最后，綜合考慮價格、質(zhì)量和交貨時間的因素，評價供應(yīng)商的運作績效。交貨期長短的不同主要會導(dǎo)致庫存成本的不同。我們用下列方式計算考慮提前期和安全的庫存量：安全庫存(SS)=K×s×√LT+LTS

式中K—根據(jù)質(zhì)量可靠性(95%)確定的系數(shù),

取K=1.64;s—標準偏差,在這里取s=80,即每周的零件數(shù)量偏差為80件;LT—交貨提前期;LTS—交貨提前期的安全期。最后，綜合考慮價格、質(zhì)量和交貨時間

下面以供應(yīng)商A為例計算庫存相關(guān)費用。

SS=1.64×80×√6+2=371(件)

則庫存物資的價值為:371×9.50=3,575.00(元)

供應(yīng)商A要求的訂貨批量為2500件,由訂貨批量引起的成本為:(2500/2)×9.50=11,875.00(元)

用于預(yù)防有缺陷零件的成本是根據(jù)缺陷率和零件的總的庫存價值計算的,即:

(3575.00+11875.00)×12%=1848.00(元)

綜合以上結(jié)果,得到:供應(yīng)商提前期引起的批量引起的總庫存年缺陷零件造實際總庫庫存價值/元庫存價值/元價值/元成的費用/元存成本/元A3,525.0011,875.0015,400.001,848.0017,248.00B4,352.0025,000.0029,532.00881.0030,233.00C1,377.001,050.002,427.0024.002,451.00下面以供應(yīng)商A為例計算庫存相關(guān)費用。供應(yīng)商

下面以供應(yīng)商A為例計算庫存相關(guān)費用。

SS=1.64×80×√6+2=371(件)

則庫存物資的價值為:371×9.50=3,575.00(元)

供應(yīng)商A要求的訂貨批量為2500件,由訂貨批量引起的成本為:(2500/2)×9.50=11,875.00(元)

用于預(yù)防有缺陷零件的成本是根據(jù)缺陷率和零件的總的庫存價值計算的,即:

(3575.00+11875.00)×12%=1848.00(元)

綜合以上結(jié)果,得到:供應(yīng)商提前期引起的批量引起的總庫存年缺陷零件造實際總庫庫存價值/元庫存價值/元價值/元成的費用/元存成本/元A3,525.0011,875.0015,400.001,848.0017,248.00B4,352.0025,000.0029,532.00881.0030,233.00C1,377.001,050.002,427.0024.002,451.00下面以供應(yīng)商A為例計算庫存相關(guān)費用。供應(yīng)商2.2.6產(chǎn)能分析D〔3〕決定有效產(chǎn)能〔真正有效產(chǎn)出的實際產(chǎn)能〕

·有效產(chǎn)能=計劃產(chǎn)能-因故障率,不良率或停機所造成標準工時的損失例:效率=實際產(chǎn)能計劃產(chǎn)能=效用=實際產(chǎn)能(有效產(chǎn)能)設(shè)計產(chǎn)能(毛產(chǎn)能)有效產(chǎn)能計劃產(chǎn)能2.2.6產(chǎn)能分析D〔3〕決定有效產(chǎn)能〔真正有效產(chǎn)出的實際產(chǎn)2.2.10生產(chǎn)績效分析B生產(chǎn)效率=稼動率×作業(yè)效率×標準化率×平衡率績效=稼動率×作業(yè)效率=投入工時-無產(chǎn)出工時產(chǎn)出工時投入工時投入工時-無產(chǎn)出工時×管理者的責任作業(yè)員的責任2.2.10生產(chǎn)績效分析B生產(chǎn)效率=稼動率×作業(yè)效率×標準化2.2.10生產(chǎn)績效分析C2.2.10.2常見的績效分析項目〔1〕生產(chǎn)效率=實際產(chǎn)量標準產(chǎn)量×100%〔2〕設(shè)備稼動率設(shè)備實際生產(chǎn)產(chǎn)品之工時設(shè)備投入工時×100%〔3〕生產(chǎn)進度達成率實際累積完成之生產(chǎn)數(shù)量全期預(yù)計完成之生產(chǎn)數(shù)量=×100%=2.2.10生產(chǎn)績效分析C2.2.10.2常見的績效分析項目2.2.10生產(chǎn)績效分析C〔5〕品質(zhì)效率〔4〕材料使用率=實際用量(或其總值)標準用量(或其總值)不良品數(shù)量總生產(chǎn)量×100%(1)不良率=重修數(shù)量總生產(chǎn)量×100%(2)重修率=×100%2.2.10生產(chǎn)績效分析C〔5〕品質(zhì)效率〔4〕材料使用率=實6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-stock:庫存生產(chǎn)(如:家電業(yè))◎Productionplan=Salesplan±成品庫存變化◎Bookingrate=Shippingrate(供給配合需求)(下單100臺=送貨100臺)◎Levelproductionrate=Productionplan/No.ofperiod6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-sto6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-order:訂單生產(chǎn)(如:模具業(yè))⊕Productionplan=Salesplan±Backlogchange⊕Levelproductionrate=Productionplan/No.ofperiod⊕Productionrate=Shippingrate(立即作立刻出)(生產(chǎn)100臺=送貨100臺)6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-ord6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-assembly:裝配生產(chǎn)Productionplan=Salesplan±半成品庫存變化

±FASBacklog變化Productionrate=Productionplan/No.ofperiodProductionrate≠Bookingrate≠Shippingrate*Bookingrate:(客戶訂單平均量)FAS:FinalAssemblySchedule6.3.2訂單的安排(大日程計劃)Make-to-ass三、生產(chǎn)作業(yè)計劃完成情況考核產(chǎn)量指標：計算產(chǎn)量指標完成率K1產(chǎn)量=（N實/N計）*100%質(zhì)量：品種：品種完成率K2品種=（n實/n計）*100%三、生產(chǎn)作業(yè)計劃完成情況考核產(chǎn)量指標：計算產(chǎn)量指標完成率四、零件配套率的考核成套性指標：成套率K1成套=（S實/S計）*100%K2成套=（n實/n套）*100%均衡性指標：均衡率K均衡=（∑

（N實i/N計i）/m）*100%四、零件配套率的考核成套性指標：成套率10.3.1常用決策方法5.

ABC成本法

SiB=(Pi-Pmin)×q+∑cjBDijB

SiB—第i個供應(yīng)商的成本值；

pi—第i個供應(yīng)商的單位銷售價格；

Pmin—供應(yīng)商中單位銷售價格的最小值；

q—采購量；

cjB—因企業(yè)采購相關(guān)活動導(dǎo)致的成本因子j的單位成本；

DijB—因供應(yīng)商i導(dǎo)致的在采購企業(yè)內(nèi)部的成本因子j的單位成本。這個成本模型用于分析企業(yè)因采購活動而產(chǎn)生的直接和間接的成本的大小。企業(yè)將選擇SiB值最小的供應(yīng)商。10.3.1常用決策方法5.

ABC成本法10.7.2庫存控制策略2定量庫存控制模型

（1）確定訂貨批量Q

Q*

=EOQ=Q*=√2CR/H=√2CR/PF

Q*為最佳訂貨批量R為某庫存項目的年需求量P為單位產(chǎn)品成本（元/件）C為采購成本（元/次）Q為每次訂貨批量（件）F為單件庫存保管費與單件庫存購買費用之比H=PF為單位庫存平均年庫存保管費用（元/件

年）

10.7.2庫存控制策略2定量庫存控制模型（1）確定訂貨批10.7.2庫存控制策略3.定期庫存控制模型（1）

訂貨周期T的確定訂貨周期T采用經(jīng)濟訂貨周期(EconomicOrderIntervial，EOI)法確定，其基本原理也是要求總成本最小，計算方法如下：經(jīng)濟訂貨周期：

T*=√2C/(RFP)=√2C/(RH)

訂貨量：Q=(T+L)R/365

10.7.2庫存控制策略3.定期庫存控制模型離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念

物品的凈需求(HowMuchandWhentoOrder?)

總需求

獨立需求包括預(yù)測和銷售訂單需求 相關(guān)需求包括計劃定單需求和車間組件需求計劃接收 當前的物品供應(yīng),包括車間定單,批準的采購請求和采購定單手頭量 倉庫里的數(shù)量安全庫存 應(yīng)付突發(fā)需求的數(shù)量凈需求 需求有計劃接收,手頭量,和安全庫存得到總的凈需求計劃定單數(shù)量=需求-當前的供應(yīng)

=(總需求+安全庫存)-(手頭量+計劃接收)離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念物品的凈需求(離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念

提前期(LeadTimes)

固定提前期 制造時與加工數(shù)量無關(guān)的時間(例:設(shè)置時間)

可變提前期

制造時隨加工數(shù)量變化而變化的時間提前期批量 計算提前期使用的定單數(shù)量預(yù)處理提前期 制造或采購前的時間(例:采購前的紙面工作)

處理提前期 制造或采購所需時間/在BOM中自動計算處理后提前期 采購件接收后所需時間(例:檢驗時間)處理提前期?=固定提前期?+(可變提前期*提前期批量)離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念提前期(Lea離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念

提前期(LeadTimes)--續(xù)制造物品采購物品處理前提前期處理提前期處理后提前期到岸日期到期日期開始日期定單日期

提前期偏置(LeadTimeOffset)

從計劃到期日期到計劃開始日期提前期偏置?=固定提前期?+(可變提前期*提前期批量)到岸日期(采購)=到期日期?-處理后提前期到岸日期(制造)=到期日期開始日期=到期日期-提前期偏置定單日期=開始日期-處理前提前期離散的物料需求計劃(MRP)--基本概念提前期(Lea離散的物料需求計劃(MRP)--高級概念

安全庫存：非MRP計劃模式一定時間段內(nèi)的固定數(shù)量用戶定義的預(yù)測百分比統(tǒng)計方式安全庫存：MRP計劃模式動態(tài)計算安全庫存計劃定單數(shù)量=（總需求+安全庫存）-(手頭量+計劃接收)安全庫存=（總需求/安全庫存天數(shù)）*(安全庫存百分比）習(xí)題:1-7天內(nèi)1，2，3，4的需求為200，安全庫存的百分比為25%，安全庫存天數(shù)為4天，計算1-7天各天的安全庫存離散的物料需求計劃(MRP)--高級概念安全庫存：非M離散的物料需求計劃(MRP)--高級概念

收縮：裝配件增加需求補償意外的物料損失用收縮率代表全部的意外損失收縮率是物品的屬性定義值為0.2表明物品的20%會損失增加后的凈需求=凈需求/(1-收縮率）離散的物料需求計劃(MRP)--高級概念收縮：裝配件增離散的物料需求計劃(MRP)--高級概念

備損：組件增加需求補償意外的物料損失備損僅對組件會增加需求備損依賴于組件在何