數(shù)控車床編程實例

如圖2-16所示工件，毛坯為φ45㎜×120㎜棒材，資料為45鋼，數(shù)控車削端面、外圓。?1．依照零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1）對短軸類零件，軸心線為工藝基準(zhǔn)，用三爪自放心卡盤夾持φ45外圓，使工件伸出卡盤80㎜，一次裝夾完成粗精加工。2）?工步序次①粗車端面及φ40㎜外圓，留1㎜精車余量。②精車φ40㎜外圓到尺寸。2．選擇機床設(shè)備依照零件圖樣要求，采用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可達到要求。應(yīng)采用CK0630型數(shù)控臥式車床。3．選擇刀具依照加工要求，采用兩把刀具，T01為90°粗車刀，T03為90°精車刀。同時把兩把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應(yīng)的刀具參數(shù)中。4．確定切削用量切削用量的詳盡數(shù)值應(yīng)依照該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實質(zhì)經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5．確定工件坐標(biāo)系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標(biāo)系，如前頁圖2-16所示。采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法基真相同）把點O作為對刀點。換刀點設(shè)置在工件坐標(biāo)系下X55、Z20處。6．編寫程序(以CK0630車床為例)按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序以下：N0010G59X0Z100；設(shè)置工件原點N0020G90N0030G92X55Z20；設(shè)置換刀點N0040M03S600N0050M06T01；取1號90°偏刀，粗車N0060G00X46Z0N0070G01X0Z0N0080G00X0Z1N0090G00X41Z1N0100G01X41Z-64F80；粗車φ40㎜外圓，留1㎜精車余量N0110G28N0120G29；回?fù)Q刀點N0130M06T03；取3號90°偏刀，精車N0140G00X40Z1N0150M03S1000N0160G01X40Z-64F40；精車φ40㎜外圓到尺寸N0170G00X55Z20N0180M05N0190M02如圖2-17所示變速手柄軸，毛坯為φ25㎜×100㎜棒材，資料為45鋼，完成數(shù)控車削。1．依照零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1）對修長軸類零件，軸心線為工藝基準(zhǔn)，用三爪自放心卡盤夾持φ25㎜外圓一頭，使工件伸出卡盤85㎜，用頂尖頂持另一頭，一次裝夾完成粗精加工。2）?工步序次①手動粗車端面。②手動鉆中心孔。③自動加工粗車φ16㎜、φ22㎜外圓，留精車余量1㎜。④自右向左精車各外圓面：倒角→車削φ16㎜外圓，長35㎜→車φ22㎜右端面→倒角→車φ22㎜外圓，長45㎜。⑤粗車2㎜×㎜槽、3㎜×φ16㎜槽。⑥精車3㎜×φ16㎜槽，切槽3㎜×㎜槽，切斷。2．選擇機床設(shè)備依照零件圖樣要求，采用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可達到要求。應(yīng)采用CK0630型數(shù)控臥式車床。3．選擇刀具依照加工要求，采用五把刀具，T01為粗加工刀，選90°外圓車刀，T02為中心鉆，T03為精加工刀，選90°外圓車刀，T05為切槽刀，刀寬為2㎜，T07為切斷刀，刀寬為3㎜（刀具補償設(shè)置在左刀尖處）。同時把五把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應(yīng)的刀具參數(shù)中。4．確定切削用量切削用量的詳盡數(shù)值應(yīng)依照該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實質(zhì)經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5．確定工件坐標(biāo)系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標(biāo)系，如圖2-17所示。采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法基真相同）把點O作為對刀點。換刀點設(shè)置在工件坐標(biāo)系下X35、Z30處。6．編寫程序（以CK0630車床為例）按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序以下：N0010G59X0Z105N0020G90N0030G92X35Z30?N0040M03S700N0050M06T01N0060G00X20Z1N0070G01X20F80N0080G00X20Z1N0090G00X17Z1N0100G01X17F80N0110G00X23N0120G01X23Z-80F80N0130G28N0140G29N0150M06T03N0160M03S1100N0170G00X14Z1?N0171G01X14Z0N0180G01X16Z-1F60N0190G01X16Z-35F60N0200G01X20Z-35F60N0210G01X22Z-36F60N0220G01X22Z-80F60N0230G28N0240G29N0250M06T05N0260M03S600N0270G00X23N0280G01X21F40N0290G04P2N0300G00X23N0310G01F40N0320G28N0330G29N0340M06T07N0350G00X23Z-47N0360G01X16Z-47F40N0370G04P2N0380G00X23Z-35N0390GO1X15Z-35F40N0400G00X23Z-79N0410G01X20Z-79F40N0420G00X22Z-78N0430G01X20Z-79F40N0440G01X0Z-79F40N0450G28N0460G29N0470M05N0480M02如圖2-18所示工件，毛坯為φ25㎜×65㎜棒材，資料為45鋼。1．依照零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1）對短軸類零件，軸心線為工藝基準(zhǔn)，用三爪自放心卡盤夾持φ25㎜外圓，一次裝夾完成粗精加工。工步序次①粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，為編程時數(shù)值計算方便，圓弧部分可用同心圓車圓弧法，分三刀切完。②自右向左精車右端面及各外圓面：車右端面→倒角→切削螺紋外圓→車φ

16㎜外圓→車

R3㎜圓弧→車φ22㎜外圓。③切槽。④車螺紋。⑤切斷。2．選擇機床設(shè)備依照零件圖樣要求，采用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可達到要求。應(yīng)采用CJK6136D型數(shù)控臥式車床。3．選擇刀具依照加工要求，采用四把刀具，T01為粗加工刀，選90°外圓車刀，頭車刀，T03為切槽刀，刀寬為4㎜，T04為60°螺紋刀。刀具部署如圖

T02為精加工刀，選尖2-19所示。同時把四把刀在四工位自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應(yīng)的刀具參數(shù)中。4．確定切削用量切削用量的詳盡數(shù)值應(yīng)依照該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實質(zhì)經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5．確定工件坐標(biāo)系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標(biāo)系，如圖2-18所示。采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法相同）把點O作為對刀點。換刀點設(shè)置在工件坐標(biāo)系下X15、Z150處。6．編寫程序（該程序用于CJK6136D車床）按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序以下：（該系統(tǒng)X方向采用半徑編程）N0010G00Z2S500M03N0020X11；粗車外圓得φ22㎜N0030G01Z-50F100N0040X15N0050G00Z2N0060；粗車外圓得φ19㎜N0070G01Z-32F100N0080G91G02K0；粗車圓弧一刀得㎜N0090G90G00X15N0100Z2N0110；粗車外圓得φ17㎜N0120G01Z-32F100N0130G91G02K0；粗車圓弧二刀得R3㎜N0140G90G00X15Z150N0150；精車刀，調(diào)精車刀刀偏值N0160X0Z2N0170G01Z0F50S800；精加工N0180X7N0190X8Z-1N0200Z-32N0210G91G02X3Z-3I3K0N0220G90G01X11Z-50N0230G00X15N0240Z150N0250；換切槽刀，調(diào)切槽刀刀偏值N0260G00X10Z-19S250M03；割槽N0270G01F80N0280X10N0290G00X15Z150N0300；換螺紋刀，調(diào)螺紋刀刀偏值N0310G00X8Z5S200M03；至螺紋循環(huán)加工初步點N0320G86Z-17K2I6P9N1；車螺紋循環(huán)N0330G00X15Z150N0340；換切槽刀，調(diào)切槽刀刀偏值N0350G00X15Z-49S200M03；切斷N0360G01X0F50N0370G00X15Z150N0380M02如圖2-20所示軋輥工件，毛坯為φ55㎜×18㎜盤料，φ12+0。05㎜內(nèi)孔及倒角和左右兩端面已加工過，資料為45鋼。采用階梯切削路線編程法，刀具每次運動的地址都需編入程序，程序較長，但刀具切削路徑短，效率高，被廣泛采用。1．依照零件圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線1）以已加工出的φ12+0。005㎜內(nèi)孔及左端面為工藝基準(zhǔn)，用長心軸及左端面定位工件，工件右端面用壓板、螺母夾緊，用三爪自放心卡盤夾持心軸，一次裝夾完成粗精加工。2）?工步序次①粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，為編程時數(shù)值計算方便，圓弧部分可用同心圓車圓弧法，分四刀切完；圓錐部分用相似斜線車錐法分三刀切完。②自右向左精車外輪廓面。2．選擇機床設(shè)備依照零件圖樣要求，采用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可達到要求。應(yīng)采用CJK6136D型數(shù)控臥式車床。3．選擇刀具依照加工要求，考慮加工時刀具與工件不發(fā)生干涉，可用一把尖頭外圓車刀（或可轉(zhuǎn)位機夾外圓車刀）完成粗精加工。4．確定切削用量切削用量的詳盡數(shù)值應(yīng)依照該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實質(zhì)經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5．確定工件坐標(biāo)系、對刀點和換刀點確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標(biāo)系，如圖2-20所示。采用手動對刀方法把工件右端面與毛坯外圓面的交點A作為對刀點，如圖2-20所示。采用MDI方式控制機床，詳盡操作步驟以下：1）回參照點操作采用ZERO（回參照點）方式進行回參照點的操作，建立機床坐標(biāo)系。2）試切對刀主軸正轉(zhuǎn)，先用已選好車刀的刀尖緊靠工件右端面，按設(shè)置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標(biāo)值都清成零（即X0，Z0）；然退后刀，再將工件外圓表面車一刀，保持X向尺寸不變，Z向退刀，當(dāng)CRT上顯示的Z坐標(biāo)值為零時，按設(shè)置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標(biāo)值都清成零（即X0，Z0）。系統(tǒng)內(nèi)部完成了編程零點的設(shè)置功能，即對刀點A為編程零點，建立了XAZ′工件坐標(biāo)系。停止主軸，測量工件外圓直徑D，若D測得φ55㎜。3）建立工件坐標(biāo)系刀尖（車刀的刀位點）當(dāng)前地址就在編程零點上（即對刀點A點），現(xiàn)為編程方便，把工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，要建立XOZ工件坐標(biāo)系。則可執(zhí)行程序段為G92Z0，CRT將會馬上變?yōu)轱@示當(dāng)前刀尖在XOZ工件坐標(biāo)系中的地址，X坐標(biāo)值為，Y坐標(biāo)值為0。即數(shù)控系統(tǒng)用新建立的XOZ工件坐標(biāo)系取代了前面建立的XAZ′工件坐標(biāo)系。換刀點設(shè)置在XOZ工件坐標(biāo)系下X15Z150處。6．編寫程序（該程序用于CJK6136D車床）按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序以下（該系統(tǒng)X方向采用半徑編程）：N0010G92Z0；建立XOZ工件坐標(biāo)系N0020G00Z2S500M03N0030X27；車外圓得φ54㎜N0040G01F100N0050G00X30N0060Z2N0070；粗車一刀外圓得φ51㎜N0080G01Z-10F100N0090G91G02K0；粗車一刀圓弧得㎜N0100G90G00X30N0110Z2N0120X24；粗車二刀外圓得φ48㎜?N0130G01Z-10F100N0140G91G02X3Z-3I3K0；粗車二刀圓弧得R3㎜N0150G90G00X30N0160Z2N0170；粗車三刀外圓得φ45㎜N0180G01Z-10F100?N0190G91G02K0；粗車三刀圓弧得㎜N0200G90G00X30N0210Z2N0220X21；粗車四刀外圓得φ42㎜N0230G01Z-4F100N0240G91；粗車圓錐一刀N0250G90G00X25N0260Z2N0270；粗車五刀外圓得φ39㎜N0280G01Z-4F100N0290G91X3Z-3；粗車圓錐二刀N0300G90G00X25N0310Z2N0320X18；精車外輪廓N0330G01Z0F150S800N0340G91X1Z-1N0350Z-3N0360X3Z-3N0370Z-3N0380G02X5Z-5I5K0N0390G01Z-2N0400X-1Z-1N0410G90G00X30N0420Z150N0430M02編程之二采用精加工輪廓循環(huán)編程法，程序較短，編程也較簡單，要點是正確確定循環(huán)體中的進刀、退刀量及循環(huán)次數(shù)，但刀具空行程很多，加工效率低，較適合外形輪廓復(fù)雜的工件。上一零件還可采用精加工輪廓循環(huán)加工編程，如圖2-21所示，每次循環(huán)刀具運動路線為AB→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循環(huán)后鑒識循環(huán)次數(shù)，若次數(shù)不夠，則連續(xù)執(zhí)行，直至循環(huán)結(jié)束。循環(huán)次數(shù)N的確定：N=/ap其中：最大加工余量ap----每次背吃刀量若N為小數(shù)，則用“去尾法”取整后再車一刀。加工如圖2-20所示的零件時，設(shè)起刀點A點，在工件坐標(biāo)系下的坐標(biāo)值為Z0，最后刀具的地址為X18Z0，因此X向的最大余量=（）=㎜，取每次吃刀量ap=㎜，則循環(huán)次數(shù)N=10。循環(huán)體中除包括刀具的精加工輪廓軌跡以外，還包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向進刀。X、Z向的進刀、退刀量可依照零件尺寸及刀具路線來確定。對如圖3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量確定為18㎜，X向進刀量為[（52-36）/2+2]㎜=10㎜。注意：采用循環(huán)編程必定使用G91指令，精加工輪廓循環(huán)加工程序以下（該程序用于CJK6136D車床）：N0010G92Z0；建立XOZ工件坐標(biāo)系N0020G91G01Z0F100S800M03；X向每次背吃刀量㎜N0030X1Z-1；精加工輪廓開始N0040Z-3N0050X3Z-3N0060Z-3N0070G02X5Z-5I5K0N0080G01Z-2N0090X-1Z-1；精加工輪廓結(jié)束N0100G00X2；X向退刀2㎜N0110Z18；Z向退刀18㎜N0120X-10；X向進刀10㎜N0130G26；循環(huán)加工N0140G90G00Z150N0150M02如圖2-22所示螺紋特形軸，毛坯為φ58㎜×100㎜棒材，資料為45鋼。數(shù)控車削前毛坯已粗車端面、鉆好中心孔。1．依照零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線1）對修長軸類零件，軸心線為工藝基準(zhǔn)，用三爪自放心卡盤夾持φ58㎜外圓一頭，使工件伸出卡盤175㎜，用頂尖頂持另一頭，一次裝夾完成粗精加工（注：切斷時將頂尖退出）。2）?工步序次①粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，粗車φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圓段以及錐長為10㎜的圓錐段，留1㎜的余量。②自右向左精車各外圓面：螺紋段右倒角→切削螺紋段外圓φ30㎜→車錐長10㎜的圓錐→車φ36㎜圓柱段→車φ56㎜圓柱段。③車5㎜×φ26㎜螺紋退刀槽，倒螺紋段左倒角，車錐長10㎜的圓錐以及車5㎜×φ34㎜的槽。④車螺紋。⑤自右向左粗車R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圓弧面及30°的圓錐面。⑥自右向左精車R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圓弧面及30°的圓錐面。⑦切斷。2．選擇機床設(shè)備依照零件圖樣要求，采用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可達到要求。應(yīng)采用CK0630型數(shù)控臥式車床。3．選擇刀具依照加工要求，采用三把刀具，T01為粗加工刀，選90°外圓車刀，T03為切槽刀，刀寬為3㎜，T05為螺紋刀。同時把三把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應(yīng)的刀具參數(shù)中。4．確定切削用量切削用量的詳盡數(shù)值應(yīng)依照該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實質(zhì)經(jīng)驗確定，詳見加工程序。5．確定工件坐標(biāo)系、對刀點和換刀點確定以工件左端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標(biāo)系。采用手動試切對刀方法（操作與上面數(shù)控車床的對刀方法相同）把點O作為對刀點。換刀點設(shè)置在工件坐標(biāo)系下X70、Z30處。6．編寫程序（該程序用于CK0630車床）按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序以下：N0010G59X0Z195N0020G90N0030G92X70Z30?N0040M03S450N0050M06T01N0060G00X57Z1N0070G01X57Z-170F80N0080G00X58Z1N0090G00X51Z1N0100G01X51Z-113F80N0110G00X52Z1N0120G91N0130G81P3N0140G00X-5Z0N0150G01X0Z-63F80N0160G00X0Z63N0170G80N0180G81P2N0190G00X-3Z0N0200G01X0Z-25F80N0210G00X0Z25N0220G80N0230G90N0240G00X31Z-25N0250G01X37Z-35F80N0260G00X37Z1N0270G00X23N0280G00X26Z1N0290G01X30Z-2F60N0300G01X30Z-25F60N0310G01X36Z-35F60N0320G01X36Z-63F60N0330G00X56Z-63N0340G01X56Z-170F60N0350G28N0360G29N0370M06T03N0380M03S400N0390G00X31Z-2