精益生產(chǎn)管理方法與傳統(tǒng)生產(chǎn)方法區(qū)別

精益生產(chǎn)管理方法與統(tǒng)生產(chǎn)方法區(qū)別課程大綱前言：理解中國(guó)企業(yè)1.中國(guó)的文化是什么？2.中國(guó)的企業(yè)管理現(xiàn)狀及人員能力？3.為什么中國(guó)100品牌并不多？4.想?yún)柡α宋业膰?guó)，出路在哪里？第一講：認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理1.何為中國(guó)式精益生產(chǎn)管理2.精益管理意識(shí)之養(yǎng)成3.找準(zhǔn)改善的突破口4.實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的六個(gè)目標(biāo)1如何提升效率2如何提升產(chǎn)品質(zhì)量3如何降低生產(chǎn)成本4如何保障生產(chǎn)安全5如何提升員工士氣6如何確保交期5.實(shí)施方案的構(gòu)建6.生產(chǎn)改善工具7.如何破解改善阻礙8.靈活運(yùn)用精益化管理9.成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析案例分析：對(duì)企業(yè)改善的認(rèn)識(shí)分析視頻：豐田制造系統(tǒng)研討：什么是中國(guó)式精益，該如何做第二講：精益生產(chǎn)二大支柱之—管理（或XS1.5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧2.5S實(shí)施之21工具

3.生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)全面目視管理1安全目視化2交期目視化3品質(zhì)目視化4產(chǎn)值目視化4.5S推行不成功原因分析與對(duì)策5.提案改善實(shí)施辦法6.企業(yè)推行提案改善幾點(diǎn)現(xiàn)實(shí)建議1創(chuàng)新獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制的建立2創(chuàng)新等級(jí)的劃分3創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)的建立4創(chuàng)新成果的發(fā)布5創(chuàng)新大賽的舉辦案例域責(zé)任劃-張瑞敏說(shuō)法》實(shí)操演練拿現(xiàn)場(chǎng)一處做5S演練案例分享：車間現(xiàn)場(chǎng)改善前后5S片討論：如何在公司推行5S分享標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》第三講：精益生產(chǎn)二大支柱之——消除浪費(fèi)1.企業(yè)過(guò)量生產(chǎn)控制方法2.過(guò)量庫(kù)存的控制方法3.如何控制搬運(yùn)浪費(fèi)4.不良品浪費(fèi)的控制途徑5.過(guò)程加工控制方法6.如何減少等待浪費(fèi)7.動(dòng)作的控制方法8.系統(tǒng)分析與改善——結(jié)構(gòu)決定功能9.如何減少庫(kù)存10.搬運(yùn)路線及工具的合理化設(shè)計(jì)11.如何實(shí)現(xiàn)人、機(jī)、物合一

小組討論：舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對(duì)策討論：為何說(shuō)推諉是等待的另外一種方式，領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)可是不負(fù)責(zé)任的表現(xiàn)？第四講：用均衡化實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定1.生產(chǎn)計(jì)劃堅(jiān)持原則與注意事項(xiàng)2.應(yīng)對(duì)急單插單的策略3.生產(chǎn)線平衡改善原則4.TVAL模量化作業(yè)負(fù)荷5.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理和工序分割實(shí)現(xiàn)均衡6.設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的三種方法1專家評(píng)估法2秒表測(cè)試發(fā)3綜合評(píng)定法7.產(chǎn)線均衡率計(jì)算與案例分析范例標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)試記錄表線圖業(yè)指導(dǎo)書》練習(xí)：計(jì)算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少第五講：全員生產(chǎn)保全之TPM1.如何采購(gòu)合適的設(shè)備2.自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)3.專業(yè)保全確保設(shè)備零故障4.個(gè)別改善鼓勵(lì)全員參與5.人才育成培養(yǎng)專家型員工6.SMED速換型的原則7.如何實(shí)現(xiàn)SMED快速換型8.SMED善實(shí)施步驟案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事練習(xí)設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)案例分享：美的電磁爐公司TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享表格組安全運(yùn)行表清單時(shí)間管理推移圖行不合理表》

第六講：IE七大手法改善作業(yè)1.善遵循的原則2.防呆法防錯(cuò)3.動(dòng)改法四原則1剔除2優(yōu)化3合并4重排4.如何看透問(wèn)題找到良策5.優(yōu)化流程提升效益6.減少動(dòng)作的浪費(fèi)使作業(yè)輕松高效7.作業(yè)過(guò)程高效監(jiān)管8.人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效范例動(dòng)改法操作表單化操作表單》討論：我們?cè)谏a(chǎn)過(guò)程中有哪些可優(yōu)化的，如果優(yōu)化完成后能提升多少業(yè)績(jī)？第七講：用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)提升1.質(zhì)量意識(shí)提升2.質(zhì)量問(wèn)題預(yù)防及解決3.首件管理與過(guò)程控制4.8D問(wèn)題解決到底5.總體分析讓質(zhì)量綜合成本最低6.組活動(dòng)與全員質(zhì)量管理案例分析：違禁物超標(biāo)導(dǎo)致的沉痛教訓(xùn)互動(dòng)：說(shuō)說(shuō)讓你痛心的質(zhì)量事故經(jīng)歷與體會(huì)互動(dòng)：指出此改善報(bào)告都有那些問(wèn)題討論：我們的質(zhì)量問(wèn)題有哪些，痛點(diǎn)是什么，如何解決？課程背景：目前生產(chǎn)型企業(yè)幾種常見(jiàn)的浪費(fèi)有：

1.

庫(kù)存及等待的浪費(fèi)就是閑著沒(méi)事著上工序產(chǎn)品的來(lái)臨種浪費(fèi)是無(wú)庸置疑的成等待的原因通常有:安排作業(yè)不當(dāng)﹑缺料﹑待料﹑品質(zhì)不良等.在制品庫(kù)存是制造過(guò)多或堆貨過(guò)多，在NPS中則被視為最大的浪費(fèi)。2.

搬運(yùn)的浪費(fèi)運(yùn)是一種無(wú)效的動(dòng)作運(yùn)的浪費(fèi)若分解開(kāi)來(lái)包含倒流﹑堆積﹑移動(dòng)等浪費(fèi)。通常造成搬運(yùn)浪費(fèi)的主要原因:工廠布置采用批量生產(chǎn)，流水線排位不合理所致。缺乏NPS線生產(chǎn)觀念。3.

動(dòng)作的浪費(fèi)到同樣作業(yè)的目的同的動(dòng)作即做相同的工序不同員工存的不同的做法那些動(dòng)作是不必要的呢?是不是要拿上拿下如此頻繁有沒(méi)有必要有反轉(zhuǎn)的動(dòng)作?沒(méi)有必要有步行的動(dòng)作彎腰的動(dòng)作﹑對(duì)準(zhǔn)的動(dòng)作﹑直角轉(zhuǎn)彎的動(dòng)作……若規(guī)劃得好，有很多浪費(fèi)的動(dòng)作皆可被消除！4.

加工的浪費(fèi)制造過(guò)程中了達(dá)到作業(yè)的目的一些加工程序是可以省略﹑替代﹑重組或合并的，若是仔細(xì)的加以檢討，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費(fèi)。5.不良品的浪費(fèi)：產(chǎn)品制造過(guò)程中，任何的不良品生產(chǎn)，皆造成材料機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。或者必須修補(bǔ)及選別都是額外的成本支出。NPS的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘出不良品，容易確定不良的來(lái).從而減少不良品的產(chǎn)生等等，如何才能減少以上各種浪費(fèi)，以下課程能幫我們找到答案！課程目標(biāo)：●系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場(chǎng)改善之突破口●熟練掌握現(xiàn)場(chǎng)管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的六大目標(biāo)●從現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，提升效益●通過(guò)節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)