模具零件切削加工作業(yè)規(guī)范

PAGE26/NUMPAGES26模具零件切削加工作業(yè)規(guī)范１．目的

本標準為切削加工提供作業(yè)規(guī)范和加工條件，確保加工工件的質(zhì)量，為客戶提供中意的產(chǎn)品。

２．適用范圍

本標準適用于切削加工工段從接工件到工件完成過程的作業(yè)。

３．參考文件

3.1《模具零件加工異常處理程序》STG04

3.2《切削加工條件設(shè)定與確認作業(yè)規(guī)范》STH0305４．要緊職責與權(quán)限4.1課長：提高生產(chǎn)效率.確保產(chǎn)品交期及質(zhì)量,進行技術(shù)及工藝改善.工段與工段協(xié)調(diào).督導組長與加工者嚴格按照作業(yè)標準操作加工.解決各種作業(yè)問題。4.2組長：審核藍圖，將工件排配到組員，并保證本規(guī)范貫徹加工作業(yè)始終。

4.3加工者：依加工作業(yè)規(guī)范，在確保工件質(zhì)量的前題下提高生產(chǎn)效率。5．作業(yè)內(nèi)容

生管將工件排配到切削工段后,由組長依照加工者的實際情況安排到加工者進行加工，其加工步驟如下:

5.1對工治具、機臺的要求

5.1.1自己使用的設(shè)備、工具、量具、夾具、治具等，平常要按其規(guī)定標準進行保養(yǎng)，以便于加工時使用。

5.1.2對自己操作的機臺性能、精度等做到完全了解，加工過程中必須考慮消除機臺、工治具的間隙、誤差和其它阻礙加工質(zhì)量的不良因素，以保證加工工件尺寸之正確。5.1.3保持機臺及加工環(huán)境的清潔、整齊，以保證生產(chǎn)之順利進行。

5.2工件藍圖的審查及工件的排配:

5.2.1查驗連絡(luò)單圖號、案號和材質(zhì)是否與藍圖相符，并在新生管系統(tǒng)上進行計算機簽收存檔。如有差錯，依<<模具零件加工異常處理程序>>處理。

5.2.2對上工序工件的數(shù)量、尺寸及加工余量進行檢測，確認是否合格，如判定異常依<<模具零件加工異常處理程序>>處理。

5.2.3認真審清藍圖上的每一個視圖，看明白每條虛實線、符號及尺寸的數(shù)字標注，想象出工件完工后的形狀、結(jié)構(gòu)，并依照連絡(luò)單上所注明的制程來考慮安排自己的加工工藝與程序制作工藝是否相符。在保正質(zhì)量前題下，提高生產(chǎn)效率。5.2.4工段主管依新生管系統(tǒng)日打算.依照現(xiàn)場生產(chǎn)情況進行組內(nèi)排配加工.必要時可作適當調(diào)配。5.3加工條件的選擇與設(shè)定

5.3.1加工用刀具的選擇及其使用方法，目前使用的刀具要緊有：

5.3.1.1粗銑刀

為成型加工的重要刀具，其特點為切削量大、吃刀深、切削阻力小，多用于插孔、銑槽、銑臺階等粗加工。

5.3.1.2精銑刀

用此類刀具加工的工件，工件表面粗糙度低、且加工尺寸精確，在工件成型加工的最后過程用此類刀具，能夠確保工件外觀漂亮以及尺寸正確。

5.3.1.3.鍵槽刀：一般多用于加工鍵槽。

5.3.1.4.圓弧刀（內(nèi)Ｒ刀、外Ｒ刀）為成型刀具，加工中依照不同的需要，選擇適當直徑的圓弧刀進行加工。

5.3.1.5鎢鋼銑刀和鈷鋼銑刀特點為硬度高、軔性差，可對熱處理后的工件進行加工。由于其軔性太差，在切削不當時極易損壞，使用時應有技術(shù)指導。5.3.1.6.鉸刀

對已粗加工的孔進行精加工的刀具,其特點為吃刀量在0.05~0.10mm,切削阻力小,面粗度值達Ra1.5mm,多用于鉸削加工5.3.1.7螺紋刀用于加工工件的內(nèi)螺紋.5.3.1.8鏜刀對已加工的孔進行粗搪與精搪,精搪特點為吃刀量在0.005~0.50mm,切削阻力小,面粗度值達Ra0.008~Ra0.025mm,其光潔度可達鏡面.(以上所有刀具其旋轉(zhuǎn)方向均為順時針轉(zhuǎn)動，切忌反向切削。)項目直徑(mm)轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)直徑(mm)轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)直徑(mm)轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)粗銑刀(鍍鈦)Φ項目直徑(mm)轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)直徑(mm)轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)直徑(mm)轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)粗銑刀(鍍鈦)Φ5-Φ121500~800Φ12-Φ15800~500Φ15-Φ20500~450精銑刀(鎢鋼)Φ3-Φ53500~1800Φ5-Φ121800~1000Φ12-Φ201000~500精銑刀(白鋼)Φ3-Φ51500~1000Φ5-Φ121000~500Φ12-Φ20500~300舍棄式刀Φ15-Φ252000~2400以上為一般情況下之參考數(shù)值,加工者可依照實際之進刀深度.材質(zhì).機臺馬力作適當調(diào)整5.3.2.2.常用鉆頭直徑為φ1～φ13，鉸孔用鉸刀直徑亦為φ1～φ13，其轉(zhuǎn)速參數(shù)如下表所示：直徑(mm)鉆頭轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)鉸刀轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)直徑(mm)鉆頭轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)鉸刀轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)Φ1-Φ23000Φ8-Φ9975~577150~133Φ2-Φ33000500~400Φ9-Φ10855~520133~120Φ3-Φ42500~1300400~300Φ10-Φ11780~472120~109Φ4-Φ51950~1040300~240Φ11-Φ12709~433109~100Φ5-Φ51550~855240~200Φ12-Φ13550~400100~92Φ5-Φ71300~742200~170Φ13-40092Φ7-Φ81114~550170~150備注：大于ψ13鉆頭的轉(zhuǎn)速應適當降低，以不燒損鉆頭為宜．5.3.2.3.粗搪刀參數(shù)于下表:5.3.2.4:精搪刀參數(shù)于下表:直徑(有效長度)進給/轉(zhuǎn)數(shù)直徑(有效長度)進給/轉(zhuǎn)數(shù)直徑(有效長度)進給/轉(zhuǎn)數(shù)Φ18~Φ22(35)150/1400Φ14~Φ15(25)180/2500Φ48~Φ53(85)150/1400Φ22~Φ28(52)150/1200Φ18~Φ23(35)150/2200Φ50~Φ70(110)150/1200Φ28~Φ38(58)150/1000Φ22~Φ29(45)150/2000Φ74(70)130/1200Φ38~Φ50(55)150/900Φ28~Φ38(52)150/1800粗搪單邊≦2.5mm,G83改G73Q=2精搪單邊0.05~0.5,G83改G75Q=0.5Φ50~Φ58(85)150/800Φ37~Φ49(55)150/15005.4為后工段預留加工量因工件常為多任務(wù)段加工，且切削加工ㄧ般為頭道工段，故在切削加工作業(yè)時需認真考慮加工工件的后工段預留量。5.4.1后工段為線切割加工5.4.1.1凡需熱處理工件,ψ2.5以下的線切割加工孔,銑削工段不打穿線孔,穿線孔有EP完成;不需熱處理零件,ψ2.0以下線切割加工孔,銑削工段不打穿線孔,穿線孔有EP完成;其余孔銑削工段依實際狀況確定是否打穿線孔5.4.1.2.銑削加工穿線孔位置一般在工件需線割部位中心,專門情況下,銑削工段應與線切.割協(xié)商解決5.4.1.3.為幸免加工應力集中產(chǎn)生變形,某些線切割加工部位需由銑削工段進行逃料,單邊預留1-4mm余量5.4.1.4.需線切割內(nèi)外一體加工之零件,應依照線切割需求預留夾位5.4.2后工段為放電加工

在切削加工能力范圍內(nèi)，對需放電加工的工件其放電部位進行加工時，其中尺寸精度要求在±0.10mm(含)以上,銑削可直接加工到位;精度要求在±0.10mm以下時,需為放電逃料,將單邊放電加工預留量操縱在0.20-0.50mm之間,關(guān)于方槽四角圓弧預留量要盡量小。5.4.3后工段為研磨加工5.4.3.1.外形余量的操縱關(guān)于一般工件,不需熱處理者外形預留量為0.20-0.30mm;需熱處理工件預留量0.40-0.50mm;關(guān)于薄而長的工件(長度L與B之比大于10,即L/B>10),外形大且內(nèi)部結(jié)構(gòu)復雜的工件,應考慮熱處理工序的阻礙,預留磨量應保持在0.7-1.0mm之間,專門工件要特不處理.5.4.3.2.槽寬尺寸及余量的操縱凡槽寬尺寸超過4mm,深度大于1mm,均要進行粗加工,單邊留余量為0.5-0.8mm.5.4.3.3.臺階尺寸及余量的操縱凡臺階尺寸中最小尺寸超過1mm,均要進行粗加工,預留磨量保持在0.5-0.8mm.5.4.3.4.預留站角要求及斜面逃料規(guī)定1)凡加工臺階尺寸小于所在面尺寸的一半,且背面需研磨成型尺寸時,銑床均要為后工段留站角.2)站角寬度保持在3mm以內(nèi),位置一般在工件的邊緣且盡量避開成型部位.3)關(guān)于斜面最小角度大于15°時,銑床需做粗加工,可不留站角,當斜面最小角度小于15°角度時,銑床需逃料并留站角4)專門部位協(xié)商解決.5.4.4后工段為熱處理加工

在熱處理過程中，工件內(nèi)部會產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，在此力作用下，工件會產(chǎn)生變形，有些部位因熱應力集中會引起工件開裂。幸免方法如下：

5.4.4.1.結(jié)構(gòu)復雜的工件，適當放大研磨余量0.5～0.7mm，降低工件變型而引起的磨量不足，并盡可能保證工件的完整性；5.4.4.2關(guān)于深槽、大臺階等直角接觸面的工件，不應直接加工為直角型，而應加工為圓弧過度，幸免應力集中，造成熱處理后工件開裂。5.5銑削工件裝夾方法銑削工件的裝夾方法要緊有以下兩種：5.5.1平口鉗夾持法：在銑床上加工中、小型工件，一般采納平口夾持法．使用平口鉗夾持法要注意以下幾點：5.5.1.1.平口虎鉗安裝時應用千分表校正，使其鉗口平行于工作臺的橫向或縱向；5.5.1.2.加工時要選擇適當厚度之墊塊，墊在工件下面，使工件的加工面略高于鉗口；5.5.1.3.工件夾緊后應用銅棒或橡膠錘輕輕敲擊工件，使其緊貼在墊鐵上，敲擊時應先敲擊工件中部，在交替敲擊工件的兩邊，每次敲下后讓錘與工件保持數(shù)秒的接觸；5.5.1.4.對表面粗糙度小的平面在裝夾時應在兩鉗口上墊銅片，以免夾傷表面；5.5.1.5.裝夾前應將平口鉗清潔潔凈．5.5.2壓板裝夾法：關(guān)于大型的平口鉗不便夾持之工件，一般采納壓板裝夾法，使用時應注意以下幾點：5.5.2.1.壓板位置要安排在工件鋼性最好的地點；5.5.2.2.工件表面粗糙度小時，必須在工件與墊板之間放墊片(如銅片)；5.5.2.3.壓板的夾緊力應大小適當，即不能因壓緊力太大將工件壓變行，也不能因壓緊力不夠而使工件移動，以至損壞工件、機床和刀具．5.6工件六方體的銑削加工作業(yè)5.6.1去毛刺一般情況下，工件的棱邊上一般都會有毛刺，如不將其清除掉，在以后的加工中將會阻礙到工件的平行度度、垂直度。去除毛刺的作業(yè)方法：

5.6.1.1工件上大的毛刺，可在砂輪機上打掉。

5.6.1..2.工件上小的毛刺，可用銼刀將其輕輕推掉。

5.6.2兩個以上基準平行面工件的加工作業(yè)

使用機用虎鉗夾住工件的兩個平行基面，加工剩于四個面中兩個較大的面，確保其尺寸和平行度達到下工序要求；然后夾住已加工過的兩個面，將兩個基準面也加工到下工序所需尺寸，接著采納光隙法使用直角尺對好工件的直角，完成最后兩個面的加工。5.6.3無基準面六方體工件的加工作業(yè)5.6.3.1.采納水磨加工出兩個基準面后，進行銑削六面體的加工。（加工方法參照5.6.2節(jié)）5.6.3.2.較大的工件先采納水磨加工出一個基準面，再使用強力銑床加工出與其相對的另一個基準面，以此兩面進行銑削六面體的加工。（加工方法參照5.6.2）

5.6.3.3.利用虎鉗加工出兩個基準面把工件裝夾在虎鉗上，選出最大的面見光后，將此面緊貼在虎鉗的止動鉗口上，在活動鉗口和工件之間，放置一小金屬圓棒夾緊工件；加工相鄰之較大面使其見光，接著把最先加工好的平面向下放在平行墊塊上，將第二次加工的面緊貼在止動鉗口上，仍采取在活動鉗口和工件之間裝夾小金屬圓棒的方法，并用橡膠錘敲擊工件使向下面與平行墊塊完全接觸，加工朝上的面使其見光，這時工件已有了所需的兩個基準面，以此兩面進行銑削六面體的加工。（加工方法參照5.6.2節(jié)）

5.6.4六方體加工自主檢查：

六方體加工完成后，須進行六方體的自主檢查，其檢驗規(guī)范參照<<銑削加工過程驗規(guī)范>>。5.7工件的成型加工作業(yè)：

5.7.1成型前注意事項：

5.7.1.1審清圖面，關(guān)于復雜工件，應用奇異筆在六面體上畫出所要加工部位的結(jié)構(gòu)，以防加工中將加工部位搞錯。并據(jù)圖面尺寸，將加工部位用高度規(guī)劃線在工件上，作為成型加工5.7.1.2加工順序一般情況為先打孔后，再成型．

5.7.2尋邊成型加工的作業(yè)

在工件需加工孔位、對稱槽或?qū)蹠r，通常使用尋邊器、3D表和數(shù)字顯示器聯(lián)合作業(yè)，即用尋邊器、3D表尋四邊找出中心后，將數(shù)字顯示器上的數(shù)據(jù)歸零，之后可視工件藍圖的需求或程序零點的需求在藍圖設(shè)計基準處歸零，以方便加工。使用尋邊器、3D表應亦注意以下事項：5.7.2.1.轉(zhuǎn)速應選取在1000-2500轉(zhuǎn)／分鐘(3D表除外)。5.7.2.2.工件上毛刺要去除潔凈。5.7.2.3.每次下降尋邊的深度應相同。5.7.3銑槽、臺階、斜面的成型作業(yè)：加工槽、臺階、斜面是成型加工中最常見的，在銑刀進給過程中應特不注意進刀和退刀，現(xiàn)在因銑刀為不均勻受力，因此震動專門大、極易斷刀，將工件拉動后損壞，故加工時須特不小心。注意進刀量和走刀速度及主軸轉(zhuǎn)速的配合.成型槽時應用成型刀具加工。

5.7.4圓孔的成型加工作業(yè)：

5.7.4.1.圓孔成型加工注意事項1)選取適當?shù)霓D(zhuǎn)速(參照5.3.2節(jié))2).須持續(xù)加冷卻液。

3).保持刀具銳利。4).加工通孔時，切記不要傷到治具。

5).加工螺紋孔與沉頭孔時,孔距公差一般可按±0.20MM加工,如客戶有專門講明時,則按客戶要求加工,孔徑能夠螺釘實配檢測

5.7.4.2.當圓孔公差為±0.05時，可用分次擴孔的方法來保證孔徑；孔工差在±0.02范時，可采納鉸刀加工或用新的端銑刀來保證，鉸孔前一般留單邊余量為0.05～0.10mm。5.7.4.3.鏜孔加工作業(yè)一般直徑較大的孔，采納鏜孔加工，其轉(zhuǎn)速參考5.3.2，刀桿應盡量短些，刀頭小于預留孔徑，加工中應勤于測量及調(diào)整鏜孔器。

5.7.5順銑、逆銑加工作業(yè)的合理應用原則在切削加工過程中，銑刀的旋轉(zhuǎn)方向與工件的進給方向相同時為順銑，反之則為逆銑。目前加工過程中常逆銑，因逆銑進給時銑床上絲桿始終處于同絲母緊密配合的狀態(tài)，故切削平穩(wěn)、均勻、震動最小。順銑適用于高速少量切削，有切削表面粗糙度低，切削阻力小等優(yōu)點5.7.6對內(nèi)外圓弧加工作業(yè)的要求.5.7.6.1.工件外緣R角>=3mm時,銑削工段需做粗加工;關(guān)于外緣R角>=5mm時,若研磨工段加工困難需由線切割加工,銑削工段不需逃料;5.7.6.2.關(guān)于內(nèi)R角>=4mm的部位,銑削也須做相應逃料5.8專門加工作業(yè)

5.8.1非金屬材料加工:如電木、亞克力、塑料等。

5.8.1.1.六面體:

1)切削工具:盤銑刀或立式銑刀(刀一定要銳利)。

2)切削液:酒精或乳化液。

3)切削速度:切削速度要高，一般為800～3000轉(zhuǎn)/分。

4)切削深度:粗加工時，切削深度為2～5mm，加工后，預留0.1～0.2mm進行精加工。

5)加工方式:加工非金屬材料之六面體時采納順銑切削，幸免材質(zhì)因強度低而發(fā)生蹦裂的現(xiàn)象，刀刃由工件外向內(nèi)切削，因而每次切削表面時，必須切削兩次以上才能完成同一深度的切削加工，加工后會留下兩次切削后產(chǎn)生的接痕。最后一刀(精加工)可吃全刀，進0.1mm精修，使表面光滑平坦無接痕。長度方向加工以銳利立銑刀側(cè)銑為佳，選用轉(zhuǎn)速為800～3000轉(zhuǎn)/分,順、逆銑均可。5.8.1.2.成型加工:非金屬材料成型加工與鐵材相類似，不同之處為:一般采納順銑，切削速度要高(參見下表)，使用刀具要銳利，溫度不能過高，以免Φ3~ΦΦ3~Φ5Φ5~Φ10Φ10~Φ15Φ15~Φ20銑刀2000~3400800~2500500~1000350~700麻花鑽1200~2400800~1400500~1000350~700鉸刀100-120轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)類別直徑(mm)轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)類別直徑(mm)5.8.1.3.鑲牙套:非金屬材料由于結(jié)構(gòu)松散，加工螺紋鎖緊力不夠，容易造成滑絲，反復使用磨損較大，因此，螺紋孔要加牙套，非金屬材料螺紋加牙套底孔直徑請對應照表。螺紋螺紋M3M4M5M5底孔直徑Φ(mm)2.9~3.04.0~4.15.1~5.25.2非金屬材料螺紋加牙套底孔直徑參照表底孔加工完后，用特制絲錐攻牙(加酒精)，將螺孔吹潔凈后鑲牙套，鑲牙套時要雙手配合協(xié)調(diào)，左手拿桿用力頂住牙套，右手慢慢轉(zhuǎn)動，直至將牙套全部旋入工件內(nèi)，穿孔螺紋鑲完后應從背面打斷。全部完工后，每個螺孔都應拿相應的螺釘檢驗，如有螺釘