聯(lián)合工廠生產(chǎn)管理

聯(lián)合工廠生產(chǎn)管理生產(chǎn)管理組2011年7月目錄新工廠質(zhì)量控制物流規(guī)劃及技術(shù)創(chuàng)新效率提升方案兩率提升對策制定6月試生產(chǎn)停線原因分析1）編制培訓(xùn)計(jì)劃，對零部件進(jìn)貨檢查員進(jìn)行系統(tǒng)培訓(xùn)。1.1不流入不良方面1質(zhì)量控制2）工廠模擬運(yùn)行三方物流的零部件檢驗(yàn)應(yīng)對：保管員負(fù)責(zé)零件外觀、標(biāo)識(shí)、數(shù)量的檢驗(yàn)，檢查員負(fù)責(zé)零件外觀、標(biāo)識(shí)的復(fù)檢和關(guān)鍵尺寸的檢驗(yàn)。（14大總成由檢查員100%檢驗(yàn)）倉儲(chǔ)物流科入庫檢驗(yàn)存儲(chǔ)區(qū)物流中心轉(zhuǎn)包區(qū)質(zhì)量科上線前檢驗(yàn)線邊裝配質(zhì)量科上線檢驗(yàn)制程不良品處置14大總成由專職檢查員負(fù)責(zé)100%進(jìn)貨檢驗(yàn)裝配車間①③④⑤質(zhì)量科入庫檢驗(yàn)②外觀標(biāo)識(shí)數(shù)量外觀標(biāo)識(shí)進(jìn)行復(fù)檢，重要尺寸抽檢零件外觀、BOM數(shù)據(jù)核對抽檢1生產(chǎn)準(zhǔn)備——質(zhì)量控制方案細(xì)化1.1不流入不良方面1.活動(dòng)目的以質(zhì)量為主線，通過對聯(lián)合工廠試生產(chǎn)前條件判斷以及從零件進(jìn)廠到整車入庫的全過程實(shí)物質(zhì)量與工序能力判斷，充分暴露設(shè)計(jì)、工藝、部品、裝調(diào)方面存在的問題，并加以改善，確保所有問題在量產(chǎn)前全部得以消除，從而確保聯(lián)合工廠2011年質(zhì)量目標(biāo)（CS-VES評價(jià)點(diǎn)數(shù)≤3.0；直行率目標(biāo)≥60%）的達(dá)成。2.活動(dòng)時(shí)間2011年5月-6月3.評審車型明細(xì)1.DFL4251A9-T38-F07-02AJ2.DFL4240AX2A-K62C-F00-01AJ3.DFL4251A9-T37E-F00-02AJ4.DFL1311A4-T13C-003-01AJ5.DFL1311A8-K82-001-01AJ6.DFL4251A9-T37-F04-01AJ7.DFL1311A1-K14V-975-012J8.DFL4181A-T01S-990-012J4.參加單位及主要職責(zé)聯(lián)合工廠:負(fù)責(zé)具體活動(dòng)的策劃，活動(dòng)的推進(jìn)，制造類問題的改善CV質(zhì)量部:零部件質(zhì)量問題整改；負(fù)責(zé)整車評價(jià)SCM部:排產(chǎn)安排；三方物流管理CV制造部:工藝文件的確認(rèn)CV技術(shù)中心:產(chǎn)品文件的確認(rèn)；設(shè)計(jì)問題的改善IS部:信息系統(tǒng)正常運(yùn)行1.2不制造不良方面開展聯(lián)合工廠量產(chǎn)車型評審專項(xiàng)活動(dòng)-活動(dòng)提案1質(zhì)量控制序號(hào)項(xiàng)目評審內(nèi)容及要求配合部門一、試生產(chǎn)前條件判斷1工廠管理體系工廠制度、標(biāo)準(zhǔn)、流程完整2人員及培訓(xùn)人員配備到位，人員培訓(xùn)計(jì)劃達(dá)成3硬件設(shè)施量檢具及設(shè)備的標(biāo)定；重保力矩保證4技術(shù)文件產(chǎn)品文件到位；工藝文件完備（含白條的清理）技術(shù)中心制造部5標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書(標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書、檢查規(guī)格書）完備率達(dá)成6信息系統(tǒng)綜合測試確認(rèn)IS部7三方物流準(zhǔn)備實(shí)物、信息流及質(zhì)量控制確認(rèn)SCM部8前期問題防止再發(fā)前期VES問題（部品、裝調(diào)）防止再發(fā)判斷CV質(zhì)量部二、試生產(chǎn)階段實(shí)物質(zhì)量與工序能力判斷1制造品質(zhì)嚴(yán)格按照“三不原則”對部品入庫、配送、裝配、調(diào)整、檢查全工序進(jìn)行判斷2車輛評價(jià)整車動(dòng)、靜態(tài)評價(jià)CV質(zhì)量部3標(biāo)桿目標(biāo)的判斷與標(biāo)桿目標(biāo)對比，尋找改善點(diǎn)4持續(xù)改善實(shí)施供應(yīng)商、工廠、CV-QA、研發(fā)中心間的技術(shù)交流措施,推進(jìn)問題改進(jìn)1質(zhì)量控制1.2不制造不良方面開展聯(lián)合工廠量產(chǎn)車型評審專項(xiàng)活動(dòng)-活動(dòng)內(nèi)容1質(zhì)量控制1.3不流出不良方面目標(biāo)：1、線邊庫存周轉(zhuǎn)≤60分鐘；緩存集配區(qū)≤240分鐘；倉儲(chǔ)中心3～7天；2、線邊實(shí)現(xiàn)局部工位KIT配送，后期向全線推廣應(yīng)用；3、全部實(shí)現(xiàn)上線結(jié)算，零部件廠家直供上線或工廠收費(fèi)代保管配送。2物流規(guī)劃物流技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)：1、啟用防錯(cuò)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)零件快速、準(zhǔn)確的集配；2、設(shè)計(jì)低成本AGV實(shí)現(xiàn)零部件的高頻次、自動(dòng)化單輛份供給；3、有效降低線邊庫存，并減少裝配輔助作業(yè)時(shí)間。2物流技術(shù)創(chuàng)新工廠效率提升DSTR遞減

管理效率提升消減實(shí)作工時(shí)編成優(yōu)化減少編成損失推行線邊便利區(qū)降低附隨時(shí)間子課題改善視點(diǎn)方策課題3效率提升方案提高作業(yè)充實(shí)度提升主體作業(yè)比例擔(dān)當(dāng)工藝改進(jìn)降低實(shí)作工時(shí)OEE管理減少設(shè)備故障停線工藝組裝配車間會(huì)議體制整合信息系統(tǒng)應(yīng)用人員素質(zhì)提升生產(chǎn)組瓶頸工序改善降低節(jié)拍部品100%檢查減少物料差錯(cuò)停線合理排產(chǎn)減少混流損失IE科裝備組質(zhì)量科生產(chǎn)組實(shí)行調(diào)檢一體化減少檢查人員調(diào)檢車間11入庫時(shí)間、順序遵守率低產(chǎn)品設(shè)計(jì)問題質(zhì)量問題零件資源問題零件遲交系統(tǒng)數(shù)據(jù)與裝車不符倉儲(chǔ)上線滯后零件資源不足新產(chǎn)品設(shè)計(jì)存在缺陷技術(shù)工藝轉(zhuǎn)產(chǎn)執(zhí)行不同步部品質(zhì)量裝配自工程不良工裝需求不足設(shè)備故障調(diào)整工藝時(shí)間長

通過對2010年重型車廠現(xiàn)狀的把握，找到15個(gè)末端因素并逐一進(jìn)行了確認(rèn)。首小時(shí)交檢數(shù)量少批量壓車數(shù)量多生產(chǎn)組織方式不合理自主管理松散儲(chǔ)備車預(yù)留數(shù)量偏低問題處置準(zhǔn)備不足外部停線影響內(nèi)部停線影響停線時(shí)間影響裝配時(shí)間遵守率低兩率低換型人員調(diào)配停線部品質(zhì)量問題影響缺件待料停線頻次高、時(shí)間長4、兩率現(xiàn)狀分析12要因分解對策制定預(yù)期效果責(zé)任人裝配線異常停線1、嚴(yán)格控制內(nèi)部停線（一、停線10分鐘以上責(zé)任單位出具書面報(bào)告；二、停線30分鐘以上在廠生產(chǎn)例會(huì)上做分析報(bào)告；三、嚴(yán)格實(shí)施裝備故障各項(xiàng)迂回方案；四、新品車試裝前協(xié)調(diào)各單位提前熟悉車況及相關(guān)參數(shù)，制定瓶頸工序應(yīng)急預(yù)案）2、通過與相關(guān)單位協(xié)調(diào)降低外部停線（一、節(jié)拍低車型要求物流增加看板臺(tái)班；二、提前建大總成儲(chǔ)備，降低高峰期堵車導(dǎo)致的停線時(shí)間；三、積極與CV-SCM部協(xié)調(diào)，對短時(shí)間內(nèi)無法解決的缺件、待料采取調(diào)序、掛起等方式來避免停線。）裝配時(shí)間遵守率必達(dá)90%，挑戰(zhàn)95%肖高峰、張立、穆峰、徐玉春8臺(tái)儲(chǔ)備少于平均小時(shí)交檢數(shù)

儲(chǔ)備車正常調(diào)試具備交檢條件，與SCM部溝通入庫計(jì)劃編排，依據(jù)不同車型的生產(chǎn)節(jié)拍，按2-3小時(shí)的任務(wù)調(diào)整計(jì)劃周轉(zhuǎn)儲(chǔ)備數(shù)量。全廠每日儲(chǔ)備去除新品試裝車輛，在60輛左右。首小時(shí)交檢每月5%-10%遞增，年終不低于50%肖高峰、徐玉春交檢方式不合理

接車時(shí)采取“電氣、底盤、調(diào)整”分類初調(diào)，在初調(diào)區(qū)盡量把質(zhì)量問題處理完；接車后采用滾動(dòng)交車方式，調(diào)試員工“點(diǎn)對點(diǎn)”彌補(bǔ)前一個(gè)班次遺留問題。廠外零部件資源不足

提前介入、落實(shí)資源情況，確實(shí)做到“抓一、備二、看三”。保證零部件的能夠及時(shí)到達(dá)，提高整車完整下線率，下線車輛能夠及時(shí)完善。零部件問題影響交檢每月下降5%。肖高峰、

與CV-SCM部協(xié)調(diào)、溝通，合理調(diào)整裝車計(jì)劃，提高整車完整下線率。

及時(shí)落實(shí)零部件補(bǔ)裝完善工作。部品質(zhì)量

針對前期出現(xiàn)過的問題，質(zhì)量科加大質(zhì)量管控力度及頻次。不合格品流入為零。肖高峰、張立、穆峰、徐玉春

質(zhì)量科堅(jiān)決執(zhí)行不合格品流入控制，倉儲(chǔ)物流科杜絕不合格品流入。

生產(chǎn)過程中出現(xiàn)部品質(zhì)量問題，通知質(zhì)量保證科聯(lián)系相關(guān)廠家進(jìn)行質(zhì)量服務(wù)，質(zhì)量科針對問題要求廠家整改并報(bào)公司質(zhì)量部跟蹤。下一個(gè)生產(chǎn)批次上線前整改完畢。

加快零件質(zhì)量信息反饋，重新組織零件到貨。存在質(zhì)量問題車輛必須整改完畢后才能由調(diào)整人員接車。

及時(shí)落實(shí)返修、完善工作。所有問題車在下線初調(diào)區(qū)全部處理完畢。產(chǎn)品設(shè)計(jì)問題

新品試裝、項(xiàng)目試裝、長時(shí)間未裝車輛生產(chǎn)預(yù)排計(jì)劃下達(dá)后，技術(shù)科進(jìn)行技術(shù)、數(shù)據(jù)確認(rèn)，存在的問題在生產(chǎn)準(zhǔn)備期間解決。設(shè)計(jì)問題影響交檢每月下降5%。肖高峰、康超

生產(chǎn)過程中出現(xiàn)設(shè)計(jì)問題，通知技術(shù)科到裝配現(xiàn)場了解情況拿方案，爭取在裝配過程中解決。

下線車輛存在的設(shè)計(jì)問題，督促技術(shù)科向上級部門反映及處置。4、對策制定裝配停線時(shí)間分類情況統(tǒng)計(jì)表：項(xiàng)目類別廠內(nèi)原因(分)廠外原因(分)當(dāng)月年累計(jì)當(dāng)月年累計(jì)時(shí)間次數(shù)時(shí)間次數(shù)時(shí)間次數(shù)時(shí)間次數(shù)停線時(shí)間質(zhì)量原因

266122266122設(shè)備原因136832136832

零件原因

管理原因921921

工藝與