鋼廠壓力管道施工方案

PAGE鋼廠壓力管道施工方案目錄一、編制依據(jù)；二、工程概況；三、施工準(zhǔn)備；四、各種介質(zhì)管道安裝通用施工方法；五、各種介質(zhì)管道安裝具體要求；六、質(zhì)量保證措施；七、成品保護(hù)八、安全文明施工措施編制依據(jù)：本方案是結(jié)合我單位承擔(dān)滄州****新區(qū)一期工程150t轉(zhuǎn)爐煉鋼連鑄工程壓力管道安裝的具體特點及任務(wù)量，為確保工程按期、優(yōu)質(zhì)完成特編寫。具體依據(jù)：1、《滄州****鋼鐵公司150t轉(zhuǎn)爐工程施工組織設(shè)計》;2、滄州****鋼鐵公司150t轉(zhuǎn)爐工程施工現(xiàn)場實際施工條件：3、現(xiàn)行的國家和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范,具體如下：?工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范?（GB50235-97）?氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程?（GB16912-1997）?氧氣站設(shè)計規(guī)范?（GB50030-91）?壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定?（勞部發(fā)[1996]140號）?脫脂工程施工及驗收規(guī)范?（HG20202-2000）?工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范?（GB50316-2000）?現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范?（GB50236-98）《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》GB50184-934、施工合同：5、我單位以往同類工程的施工經(jīng)驗：6、中冶****工程技術(shù)有限公司設(shè)計圖紙：二、工程概況：1.工程簡況:滄州****新區(qū)一期工程150t轉(zhuǎn)爐煉鋼連鑄工程壓力管道主要包括氧氣（O2）、氮氣（N2）、氬氣（Ar）、天然氣（NG）管道、煤氣（CO），管徑為Φ18×3～Φ630×6，總計約9015米。大部分管道分布在主廠房各列管橋上，為連鑄、轉(zhuǎn)爐、烤包器等服務(wù)。2.實物量統(tǒng)計如下：氧氣管道：3372m氮氣管道：1595m氬氣管道：1009m天然氣管道：2389m煤氣管道：650m3工程特點：1.3.1施工工期短，工作量大，且點多面廣。1.3.2高空作業(yè)，施工現(xiàn)場條件不好，施工難度大。1.3.3管道焊口數(shù)量多，射線探傷拍片量大，需要邊施工邊進(jìn)行檢驗。三、施工準(zhǔn)備：考慮到本工程工期短、作業(yè)面廣的特點，施工準(zhǔn)備工作很重要，技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的配備、施工機具進(jìn)場前的全面檢查、施工用材料的提前備貨、施工順序的優(yōu)化和施工方法，以保證一經(jīng)開工即可投入正常施工當(dāng)中。3.1技術(shù)準(zhǔn)備3.1.1熟悉和審查圖紙，參加設(shè)計交底，同時取得各項技術(shù)資料及有關(guān)圖集，制定施工技術(shù)措施，組織技術(shù)交底。3.1.2了解管道的總體布置，對每個管道的規(guī)格、材質(zhì)、連接形式及墊片的選用、防腐、保溫等應(yīng)做到心中有數(shù)。3．2勞動力配備：3.2.1根據(jù)壓力管道的工作量、擬定工期、施工進(jìn)度計劃、勞動生產(chǎn)率組織施工人員進(jìn)場。3.2.2機裝項目經(jīng)理部按計劃組織勞動力進(jìn)場，滿足工程進(jìn)展所需的數(shù)量，特別是保證具備完成本項目所必備的技術(shù)工程人員。3.2.3從事技術(shù)工種作業(yè)人員必須經(jīng)過相應(yīng)專業(yè)培訓(xùn)，并具有上崗證件，確保持證上崗。尤其對電焊工、氣焊工、電工等特殊技術(shù)工種人員需加強培訓(xùn)，保證其技術(shù)素質(zhì)。3.2.4勞動力計劃:勞動力計劃表工種配管起重電焊氣焊電工其它管理合計人數(shù)30963282603．3主要施工用工、機、量具及材料計劃：序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1氬弧焊機YC-300TWSPVVTA臺16完好2交流電焊機B×1-300臺163配電箱400A臺54烘箱YGCH-X-100臺15角向磨光機Φ150臺66角向磨光機Φ125臺167保溫桶個108試壓泵臺29內(nèi)圓磨光機臺510磁座電鉆Φ23臺211臺鉆Φ6—Φ18臺312鏈條葫蘆2t臺613鏈條葫蘆3t臺314鏈條葫蘆1t臺1015螺栓千斤頂10t臺516汽車吊45t臺班20管道吊裝及材料倒運17汽車吊25t臺班20管道吊裝及材料倒運18汽車16t臺班60材料倒運19電纜16m2*4米300施工用20電纜50m2*4米200施工用21線盤只1022安全帶個2023氧乙炔工具付824氧氣瓶只2525乙炔瓶只1526跳板4000*300*50塊3027腳手架管Φ48t528麻繩Φ12Kg20029滅火器干粉瓶1030陶瓷纖維布Kg250防火安全用31卷揚機5t臺232卷揚機3t臺433滑輪2t臺534滑輪1t臺1035鋼絲繩6*37Φ15米50036磁力線墜個1037角尺把638鋼卷尺5m把10四、各種介質(zhì)管道安裝通用施工方法4.1管道施工程序如下：管道材料驗收管道材料驗收管道工程交接驗收管道安裝管道檢查管道吹掃與清洗管道涂漆管道絕熱管道焊接管道及支架預(yù)制管道試壓焊縫射線探傷檢查焊縫射線探傷檢查4.2管道材料驗收對所到管子、管件及附件必須具有出廠合格證。管子、管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗，不合格不得使用。對管道及各類附件進(jìn)場后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，有重皮、裂縫的管子及附件不得使用。管子、管件安裝焊接前要進(jìn)行酸洗，有脫脂要求的管子還必須進(jìn)行槽式脫脂。管子、管件酸洗、脫脂要有軟件資料及出廠檢驗合格資料。酸洗、脫脂后的管子及管件運到現(xiàn)場后其兩端一定要封扎嚴(yán)實。4．3管道安裝要求：管子對口時應(yīng)在距接口處中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑DN＜100mm時，允許偏差α為1mm；當(dāng)管子公稱直徑DN≥100mm時，允許偏差α為2mm，但全長允許偏差均為10mm.管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。氮氣、氧氣管道、管件、閥門等在安裝過程中及安裝后應(yīng)防止有防措施防止油脂污染，防止鐵屑、焊渣、砂土及其雜物進(jìn)入或遺留在管內(nèi)，并應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格的檢查。氧氣、氮氣管道內(nèi)壁除銹必須徹底除去毛刺、銹斑、鱗片、浮渣，直至管道內(nèi)壁出現(xiàn)金屬光澤為合格。所有管道放散管均沿著廠房布置，且放散管口高于廠房4米左右。管道安裝允許偏差：項目允許偏差（mm）坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L/1000最大50DN＞1003L/1000最大80立管度5L/1000最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距204．4管道支架安裝：管道安裝時管道的托座、托盒、支架、管卡應(yīng)準(zhǔn)備到位并及時安裝和固定。管道安裝時，其環(huán)向焊縫應(yīng)離托座邊緣不小于300mm，縱向焊縫離托座上方不小于200mm固定支座應(yīng)按圖紙位置進(jìn)行安裝，導(dǎo)向支座或滑動支座的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡阻現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2，絕熱層不得妨礙其位移。管架緊固在槽鋼或工字鋼翼緣板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。4．6法蘭安裝：法蘭、閥門等管道連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼管道支撐架等位置。法蘭連接應(yīng)與管道同心，并保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不能大于法蘭外徑的1.5/1000，不得大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊帖，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不得超過一個,緊固后的螺栓與螺母宜齊平。法蘭與管道安裝允許偏差：項目允許偏差（mm）法蘭面與管子中心垂直度DN＜1000.5100≤DN≤3001DN＞30024．10管道吊裝：管道的吊裝應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場的實際情況來選擇吊裝方法，一般情況下利用汽車吊進(jìn)行吊裝。在特殊情況下如高跨內(nèi)管道的吊裝采用卷揚機安裝4．11管道焊接4.11.1管道的焊接要求焊工一定要持證上崗，對壓力管道施焊的焊工還必須要有焊接壓力容器的上崗證書。管子及管件在對接之前一定要打坡口，坡口用氣焊切割，必須將坡口部分打磨平整后方可進(jìn)行焊接。

管道焊接的坡口型式和要求如下：序號坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）1I型坡口SC單面焊S1～3C0～1.5雙面焊S3～6C0～2.52V型坡口αSPCS3～99～26α650～750550～650C0～20～3P0～20～3焊條、焊絲的選用應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。焊條由專人負(fù)責(zé)對其進(jìn)行烘焙后向焊工發(fā)放，對于從恒溫箱中取出向焊工發(fā)放的焊條，一般每次發(fā)放量不應(yīng)超過4小時使用量。焊條型號規(guī)格：手工電弧焊選用E4303焊條，直徑Φ3.2—Φ4.0,氬弧焊絲選用TIG—J50,直徑為Φ2.5mm。焊條的烘焙要求：焊條類型烘焙在烘箱或烤箱中貯存溫度（℃）時間（h）溫度（℃）時間（d）酸性焊條100~1501~250≤30管子或管件對接焊接組對時，對坡口及其內(nèi)外表面要用手工或機械的方法進(jìn)行清理，清理范圍要大于或等于10ｍｍ，而且內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔；卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部；環(huán)焊縫距支架凈距不應(yīng)小于50mm。不銹鋼管焊接采用氬弧焊打底。氬弧焊絲應(yīng)根據(jù)管子牌號和輸送介質(zhì)參數(shù)選擇，鎢極一般選用含二氧化釷1～1.5%的釷鎢棒，也可采用純鎢棒，氬氣純度宜在99.2%以上。管子的坡口宜采用機械方法或等離子切割或手工銼等方法。焊前應(yīng)將坡口及兩側(cè)20mm寬度范圍內(nèi)的油污清除干凈。碳鋼管道焊接，采用氬弧焊打底電弧焊二次焊，對管道直徑≤Φ60mm的管子焊接，直接采用氬弧焊焊接成型。4.11．2管道焊接檢驗(1)管道的焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，外觀檢驗質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定:檢驗項目缺陷名稱質(zhì)量分級ⅠⅡⅢⅣ焊縫外觀質(zhì)量裂紋不允許表面氣孔不允許≥δ每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑≤0.3δ，且≤2mm的氣孔兩個孔間距≥6倍孔徑每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑≤0.4δ，且≤3mm的氣孔兩個孔間距≥6倍孔徑表面夾渣不允許深≤0.1δ長≤0.3δ，且≤10mm深≤0.2δ長≤0.5δ，且≤20mm咬邊不允許≤0.05δ，且≤0.5mm連續(xù)長度≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10％焊縫全長≤0.1δ，且≤1mm，長度不限未焊透不允許不加墊單面焊允許值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷總長在6δ焊縫長度內(nèi)不超過δ≤0.2δ，且≤2.0mm，每100焊縫內(nèi)缺陷總長≤25mm根部收縮不允許≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm≤0.2+0.02δ，且≤1mm≤0.2+0.04δ，且≤2mm長度不限角焊縫厚度不夠不允許≤0.3+0.05δ，且≤1mm,每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm≤0.3+0.05δ，且≤2mm,每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm角焊縫焊腳不對稱差值≤1+0.1a≤2+0.15a≤2+0.2a余高≤1+0.1b，且最大為3mm≤1+0.2b，且最大為5mm(2)焊縫的內(nèi)部質(zhì)量,應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定進(jìn)行射線探傷檢驗。碳素鋼焊縫的射線探傷檢驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》ＧＢ3323的規(guī)定。5．12管道試壓5.12.1管道系統(tǒng)試驗前的準(zhǔn)備管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設(shè)計要求。支吊架安裝完畢。焊接工作結(jié)束，焊縫檢驗報告合格。焊縫未經(jīng)涂漆和保溫。試驗用壓力表要經(jīng)校驗，精度不低于1.5級,表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5~2倍，壓力表不少于2只。具有完善的、并經(jīng)批準(zhǔn)的試驗方案。試驗前應(yīng)將不能參與試驗的管道附件加以隔離，對管道需加置臨時盲板的部位應(yīng)有明顯標(biāo)記和記錄。五、各種介質(zhì)管道安裝具體要求；(一)氧氣管道1、氧氣管道、管道附件和閥門的選用與檢驗：1.1氧氣管道、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、過濾器和分離器等必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。1.2氧氣管道、閥門及管件應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，要求其表面無裂紋、鱗皮、夾渣等缺陷。接觸氧氣的表面，必須徹底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和其他可燃物等，保持內(nèi)壁光滑清潔。管道的除銹應(yīng)進(jìn)行到出現(xiàn)本色為止，并測量壁厚（包括凹陷），不得超過壁厚負(fù)偏差。螺紋表面良好。合金鋼應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。高壓管件及緊固件驗收后，應(yīng)填寫“高壓管件檢查驗收記錄”。1.3有色金屬管道內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有針孔、裂紋、分層、粗糙拉道、夾渣、氣孔、劃傷、碰傷、局部凹陷等缺陷。1.4閥門應(yīng)逐個作強度和嚴(yán)密性試驗，試驗應(yīng)用潔凈無油的水進(jìn)行。閥門強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，殼體填料無滲漏為合格。閥門嚴(yán)密性試驗一般按公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。此項試驗檢查制造廠試驗記錄。1.5安全閥在安裝前應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行調(diào)試，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，其開啟壓力為系統(tǒng)工作壓力的1.1倍。每個安全閥啟閉試驗不應(yīng)少于3次。調(diào)試介質(zhì)應(yīng)采用干燥無油空氣或氮氣。1.6法蘭、法蘭蓋的密封面應(yīng)平整、光潔，不得有毛刺或徑向溝槽，凹凸面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。1.7非金屬墊片要質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面應(yīng)無折損、皺紋等缺陷。金屬墊片加工條件應(yīng)符合設(shè)計要求。表面應(yīng)無裂紋、毛刺、凹槽及劃痕。金屬包墊片及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。1.8氧氣管道嚴(yán)禁采用褶皺彎頭。當(dāng)采用冷彎或熱彎彎制碳鋼彎頭時彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑的5倍；當(dāng)采用無縫或壓制彎頭時，彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑的1.5倍；采用不銹鋼或銅基合金無縫或壓制彎頭時，彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑。對工作壓力不大于0.1MPa，DN500以上的鋼板卷焊管，可以采用彎曲半徑小于管外徑的1.5倍的焊制彎頭，彎頭內(nèi)壁應(yīng)平滑，無銳邊、毛刺及焊瘤。1.9氧氣管道異徑接頭（大小頭）應(yīng)盡可能采用無縫及壓制焊接件。DN1200以上的變徑管可采用焊接件，同心變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的3倍，偏心變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的4倍，其內(nèi)壁應(yīng)平滑，無銳邊、毛刺及焊瘤。1.10氧氣管道三通，當(dāng)P>0.1MPa時全部采用無縫及壓制焊接件；當(dāng)P<0.1MPa，DN≥1200時宜在工廠預(yù)制，并加工至無銳邊、毛刺及焊瘤，焊縫打磨光滑。不宜在現(xiàn)場臨時制作和開孔焊接。2、管道的焊接2.1管道的焊接要求，除設(shè)計文件規(guī)定外，應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)?工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范?（GB50235-97）及?現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范?（GB50236-98）的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。2.2碳素鋼管道的焊接，應(yīng)采用氬弧焊打底電焊蓋面的焊接方法，打底后的焊縫應(yīng)及時進(jìn)行焊接?！?00的不銹鋼管道采用氬弧焊焊接，≥100的不銹鋼管道采用氬弧焊打底電焊蓋面的焊接方法，打底后的焊縫應(yīng)及時進(jìn)行焊接。2.3氧氣管道的焊縫檢驗應(yīng)遵守?工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范?（GB50235-97）和?工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范?（GB50316-2000）中有關(guān)條文的規(guī)定外，管道焊縫應(yīng)按下表規(guī)定的檢驗數(shù)量和質(zhì)量等級進(jìn)行射線照相檢驗，經(jīng)建設(shè)單位同意，可用超聲波檢驗代替照相檢驗，檢驗數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗相同，其合格標(biāo)準(zhǔn)：當(dāng)射線照相檢驗Ⅱ級合格時，超聲波檢驗應(yīng)為Ⅰ級合格。氧氣管道射線檢驗標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計壓力P(MPa)設(shè)計溫度（℃）檢驗比例合格標(biāo)準(zhǔn)任意<-29100℅ⅡP≥10T<400100℅Ⅱ10>P≥4T<40020℅Ⅱ4>P>1T<40010℅ⅡP≤1T<4005℅Ⅱ氧氣管道的除銹與脫脂3.1氧氣管道及管件采用碳鋼材質(zhì)時，其內(nèi)壁應(yīng)進(jìn)行徹底除銹。除銹的方法可采用噴砂、酸洗法或其他經(jīng)設(shè)計單位認(rèn)可的高效非可燃除銹劑除銹法。對于噴射或拋射除銹過的鋼材表面，除銹等級為Sa1和Sa2。對酸洗后的管道、管件必須經(jīng)過中和、水洗和干燥。材質(zhì)為不銹鋼、銅、鋁的管道、管件，可采用無油空氣吹掃，以去除異物。3.2輸送氧氣、液氧的管道（包括管件、閥門）必須在除銹之后進(jìn)行脫脂。脫脂劑的要求如下：脫脂劑必須具有產(chǎn)品質(zhì)量說明書。材質(zhì)為碳鋼、不銹鋼或銅的管道、管件宜用工業(yè)四氯化碳或其他高效非可燃脫脂劑；材質(zhì)為鋁合金時宜用工業(yè)三氯乙烯。四氯化碳及三氯乙烯是易揮發(fā)的有毒液體，能通過呼吸道中毒。四氯化碳還會通過皮膚吸收中毒。四氯化碳與火焰或灼熱輕金屬（如鉀、鎂、鈉、鋁等）及其他化學(xué)物品（如電石、乙烯、二硫化碳等）接觸，能引起強烈分解，甚至發(fā)生爆炸。三氯乙烯與火焰接觸可生成光氣，能與固體苛性鈉或固體苛性鉀反應(yīng)引起爆炸；與水或其他雜質(zhì)接觸容易分解。因此，在貯存和使用四氯化碳和三氯乙烯時嚴(yán)禁煙火，且不得與這些物質(zhì)接觸。在進(jìn)行操作時，要制定安全措施，加強人身防護(hù)及貯運的安全，脫脂殘夜及污物排放必須符合工業(yè)三廢排放標(biāo)準(zhǔn)。3.3管道內(nèi)表面脫脂，可在管內(nèi)注入脫脂劑，管端用木塞或其他方法封閉。將管道放平浸泡1～1.5小時，每15分鐘繞軸線滾動一次，每次轉(zhuǎn)動都應(yīng)將管道滾動幾圈，使管道內(nèi)表面都均勻地受到脫脂劑浸泡和多次洗滌。每次轉(zhuǎn)動角度為90o。大口徑管道宜用擦拭法擦拭，擦拭法是用清潔織物（不脫落纖維的布或絲綢織物）浸蘸脫脂劑擦洗。小口徑管道宜整根放在脫脂劑內(nèi)浸泡1～1.5小時。3.4小型管件可用槽浸法脫脂。槽浸法是將管件直接浸入脫脂劑槽內(nèi)浸泡。浸泡時間與管件污染程度有關(guān)，一般宜為1小時。大型管件可用擦拭法脫脂。3.5閥門在制造廠已經(jīng)脫脂，并有可靠的密封包裝及證明時，可不再脫脂。否則閥門必須脫脂。未脫脂的閥門，脫脂前應(yīng)將閥門拆成零件清除鐵銹等雜物，浸入脫脂劑內(nèi)1～1.5小時。螺栓與金屬墊片可采用同樣的方法脫脂。閥門殼體可用擦拭法進(jìn)行脫脂。非金屬墊片脫脂，應(yīng)以四氯化碳浸漬1～1.5小時。3.6脫脂件在脫脂后，應(yīng)及時將其內(nèi)部脫脂劑排盡，為除去殘留在表面的脫脂劑，可用清潔無油干燥的空氣或氮氣吹干，直至無脫脂劑氣味為止。為縮短吹干時間，也可將空氣或氮氣預(yù)熱到50～60℃，然后吹除。3.7脫脂件在脫脂后，宜用紫外線檢查法等方法進(jìn)行檢查，按?脫脂工程施工及驗收規(guī)范?（HG20202-2000）中的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，達(dá)到合格為止。脫脂合格后的管道，應(yīng)及時封閉管口并宜沖入干燥的氮氣。進(jìn)行水壓試驗的管道，則脫脂后管內(nèi)壁必須進(jìn)行鈍化。4、管道安裝4.1管道、管件及閥門在安裝前必須嚴(yán)格檢查其內(nèi)部是否仍有油污、鐵銹、砂子塵土等雜物，如發(fā)現(xiàn)有銹或油污時，必須重新除銹脫脂。4.2管道安裝時，不應(yīng)使用帶油脂的工具，工作人員的工作服及雙手不得沾有油污。4.3管道的連接除與設(shè)備閥門相接處及設(shè)計規(guī)定可采用法蘭或螺紋連接外，應(yīng)采用焊接連接。4.4管道與管道、管道與管件、閥門或設(shè)備連接時，不得強力對口。4.5管道對口時，應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，當(dāng)管道公稱直徑小于100mm時，允許偏差1mm；當(dāng)管道公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為不大于10mm。4.6法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。4.7法蘭之間的墊片，放置時應(yīng)注意防止墊片內(nèi)緣伸入管內(nèi)。4.8采用螺紋接頭的管道，螺紋連接處的填料采用聚四氟乙烯帶，填料不得擠入管內(nèi)，嚴(yán)禁使用涂鉛油的麻或棉紗頭。4.9管道上儀表接點的開孔和焊接，應(yīng)在管道安裝之前進(jìn)行。4.10不銹鋼管道安裝時不得用鐵質(zhì)工具敲擊。不銹鋼管道與支架間應(yīng)墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼管道與碳鋼直接接觸。4.11穿墻及過樓板的管道應(yīng)加套管，套管內(nèi)的管道不應(yīng)有焊縫。穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚；穿樓板的套管應(yīng)高于樓面50mm。管道與套管的空隙應(yīng)用不燃材料填塞。4.12閥門在安裝前應(yīng)按設(shè)計核對型號、規(guī)格，并按介質(zhì)流動方向確定其安裝方向。4.13管道鋪設(shè)時，除設(shè)計規(guī)定要有坡度外，都按無坡度鋪設(shè)。4.14安裝安全閥時，應(yīng)檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時應(yīng)予以校正。安全閥的最終調(diào)整，宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，調(diào)整后，在工作壓力下不得泄漏。但最終調(diào)整合格的安全閥應(yīng)當(dāng)鉛封。4.15導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)平滑，各種活動部件與其支撐件應(yīng)接觸良好，以保證管道自由伸縮。4.16氧氣管道應(yīng)有防雷及導(dǎo)除靜電的接地裝置，廠區(qū)管道可在管道分岔處，無分支管道每80～100m處以及進(jìn)出車間建筑物處設(shè)一接地裝置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地后各接地1次，接地電阻≤10Ω。車間內(nèi)部管道應(yīng)根據(jù)車間建筑物等級與建筑物防雷接地裝置連接。管道每對法蘭間電阻值超過0.03Ω時，應(yīng)用導(dǎo)線跨接。對陰極保護(hù)的管道不應(yīng)做接地。4.17管道直接埋地鋪設(shè)時，埋地深度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。如設(shè)計無規(guī)定時，宜埋設(shè)在凍土層以下，一般最小埋設(shè)深度不小于0.7m（管頂距地面）。4.18直接埋地管道，應(yīng)作防腐處理。有關(guān)防腐要求見設(shè)計圖紙說明。5、氧氣管道的試壓與吹掃5.1氧氣管道安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行強度試驗和嚴(yán)密性試驗，試驗用的介質(zhì)及試驗壓力規(guī)定如下表：管道工作壓力P(MPa)強度試驗嚴(yán)密性試驗試驗介質(zhì)試驗壓力試驗介質(zhì)試驗壓力≤0.1空氣0.1MPa空氣或氮氣1P≤3空氣或水1.15P(空氣)1.25P（水）空氣或氮氣1P≤10水1.25P空氣或氮氣1P≤15水1.5P空氣或氮氣1P注：①空氣或氮氣應(yīng)為無油干燥的。采用氮氣時應(yīng)注意人身安全。②水應(yīng)為潔凈不含油的水。不銹鋼管道水壓試驗時，水的氯離子含量不得超過25g/m3。③碳素鋼氧氣管道采用水壓試驗時，試驗前管內(nèi)壁應(yīng)進(jìn)行鈍化處理。5.2用水壓作強度試驗時，宜在環(huán)境溫度5℃以上進(jìn)行，升壓應(yīng)緩慢，達(dá)到試驗壓力后，應(yīng)在試驗壓力下維持10min，以無變形、無泄漏為合格，試驗結(jié)束后應(yīng)用無油的氮氣或空氣將管內(nèi)的殘液吹凈。5.3用氣壓作強度試驗時，要制定可靠的安全措施，并經(jīng)主管單位安全部門批準(zhǔn)后進(jìn)行。試驗時，升壓應(yīng)逐級緩慢進(jìn)行，先升到試驗壓力的50％進(jìn)行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，直到強度試驗壓力。每一級穩(wěn)壓不小于3min，達(dá)到試驗壓力后維持5min，以無泄漏，無變形為合格。5.4嚴(yán)密性試驗，應(yīng)在強度試驗合格后進(jìn)行。試驗時，緩慢升壓到規(guī)定壓力后，斷開試驗氣源，并關(guān)閉主閥。在達(dá)到試驗壓力后維持24小時，平均每小時泄漏率：對室內(nèi)及地溝管道應(yīng)以不超過0.25％；對室外管道應(yīng)以不超過0.5％為合格。泄漏率(A)應(yīng)按下式計算當(dāng)管道公稱直徑DN<0.3m時A=［1-(273+T1)P2/(273+T2)P1］×100/24當(dāng)管道公稱直徑DN≥0.3m時A=［1-(273+T1)P2/(273+T2)P1］×100/24×0.3/DN式中：A—泄漏率（％）P1、P2—試驗開始、終了時的絕對壓力(MPa)T1、T2—試驗開始、終了時的溫度（℃）DN—管道公稱直徑（m）5.5嚴(yán)密性試驗合格后的管道必須用無油、干燥的空氣或氮氣，以不小于20m/s的流速吹掃。嚴(yán)禁用氧氣作吹掃氣。空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜質(zhì)為合格。6、管道涂漆及臨投產(chǎn)前的工作6.1管道在試壓合格后，除材質(zhì)為不銹鋼、銅、鋁合金管道外，碳鋼管道外表面應(yīng)進(jìn)行涂漆。涂漆前應(yīng)清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂漆的有關(guān)要求見設(shè)計說明。6.2管道在臨投產(chǎn)前，充以無油壓縮空氣或氮氣，逐漸加入氧氣，直至最后以全氧置換，置換的氧氣應(yīng)不小于置換管道總?cè)莘e的三倍，直至合格為止。置換時排出的氧氣，應(yīng)排放到室外高出附近操作面4m以上的空曠、無明火（包括抽煙）的地方。（二）氮氣管道1、氮氣管道、管道附件和閥門的選用與檢驗：1.1氮氣管道、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、過濾器和分離器等必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。1.2氮氣管道、閥門及管件應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，要求其表面無裂紋、鱗皮、夾渣等缺陷。接觸氮氣的表面，必須徹底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和其他可燃物等，保持內(nèi)壁光滑清潔。管道的除銹應(yīng)進(jìn)行到出現(xiàn)本色為止，并測量壁厚（包括凹陷），不得超過壁厚負(fù)偏差。螺紋表面良好。合金鋼應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。高壓管件及緊固件驗收后，應(yīng)填寫“高壓管件檢查驗收記錄”。1.3閥門應(yīng)逐個作強度和嚴(yán)密性試驗，試驗應(yīng)用潔凈無油的水進(jìn)行。閥門強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，殼體填料無滲漏為合格。閥門嚴(yán)密性試驗一般按公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。此項試驗檢查制造廠試驗記錄。1.4安全閥在安裝前應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行調(diào)試，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，其開啟壓力為系統(tǒng)工作壓力的1.1倍。每個安全閥啟閉試驗不應(yīng)少于3次。調(diào)試介質(zhì)應(yīng)采用干燥無油空氣或氮氣。1.5法蘭、法蘭蓋的密封面應(yīng)平整、光潔，不得有毛刺或徑向溝槽，凹凸面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。1.6非金屬墊片要質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面應(yīng)無折損、皺紋等缺陷。金屬墊片加工條件應(yīng)符合設(shè)計要求。表面應(yīng)無裂紋、毛刺、凹槽及劃痕。金屬包墊片及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。1.7氮氣管道盡可能采用無縫或壓制焊接彎頭，如用煨制（冷彎或熱彎）彎頭時，應(yīng)無裂紋、褶皺、分層等缺陷，壁厚減薄率不超過10％。設(shè)計規(guī)定使用焊制彎頭時，其組成形式應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，彎頭內(nèi)壁應(yīng)修磨光滑。1.8氮氣管道異徑接頭（大小頭）應(yīng)盡可能采用無縫及壓制焊接件。DN1200以上的變徑管可采用焊接件，同心變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的3倍，偏心變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的4倍，其內(nèi)壁應(yīng)平滑，無銳邊、毛刺及焊瘤。1.9氮氣管道三通，當(dāng)P>0.1MPa時全部采用無縫及壓制焊接件；當(dāng)P<0.1MPa，DN≥1200時宜在工廠預(yù)制，并加工至無銳邊、毛刺及焊瘤，焊縫打磨光滑。不宜在現(xiàn)場臨時制作和開孔焊接。1.10П形補償器的彎管部分，應(yīng)符合1.7條對彎頭的要求條件。2、管道的焊接2.1管道的焊接要求，除設(shè)計文件規(guī)定外，應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)?工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范?（GB50235-97）及?現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范?（GB50236-98）的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。2.2碳素鋼管道的焊接，應(yīng)采用氬弧焊打底電焊蓋面的焊接方法，打底后的焊縫應(yīng)及時進(jìn)行焊接。2.3氮氣管道的焊縫檢驗應(yīng)遵守?工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范?（GB50235-97）和?工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范?（GB50316-2000）中有關(guān)條文的規(guī)定外，管道焊縫應(yīng)按下表規(guī)定的檢驗數(shù)量和質(zhì)量等級進(jìn)行射線照相檢驗，經(jīng)建設(shè)單位同意，可用超聲波檢驗代替照相檢驗，檢驗數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗相同，其合格標(biāo)準(zhǔn)：當(dāng)射線照相檢驗Ⅱ級合格時，超聲波檢驗應(yīng)為Ⅰ級合格。氮氣管道射線檢驗標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計壓力P(MPa)設(shè)計溫度（℃）檢驗比例合格標(biāo)準(zhǔn)任意<-29100℅ⅡP≥10T<40020℅Ⅱ10>P≥4T<40010℅Ⅱ4>P>1T<4005℅ⅡP≤1T<400--氮氣管道的除銹與脫脂3.1氧氣管道及管件采用碳鋼材質(zhì)時，其內(nèi)壁應(yīng)進(jìn)行徹底除銹。除銹的方法可采用噴砂、酸洗法或其他經(jīng)設(shè)計單位認(rèn)可的高效非可燃除銹劑除銹法。對于噴射或拋射除銹過的鋼材表面，除銹等級為Sa1和Sa2。對酸洗后的管道、管件必須經(jīng)過中和、水洗和干燥。材質(zhì)為不銹鋼、銅、鋁的管道、管件，可采用無油空氣吹掃，以除去異物。3.2經(jīng)除銹、吹掃和干燥之后的氮氣管道、管件，按照設(shè)計文件的要求決定是否脫脂，一般與氧氣管道、氧氣設(shè)備連接并供氧氣管道、氧氣設(shè)備作吹掃、置換用的氮氣管道，為了避免將油脂帶入氧氣管道及氧氣設(shè)備，要對該氮氣管道進(jìn)行脫脂，比如由氧氣站送往煉鋼車間的氮氣管道等，但最終以設(shè)計文件的要求為準(zhǔn)。脫脂的方法及要求參見氧氣管道施工說明。4、管道安裝4.1管道、管件及閥門在安裝前必須嚴(yán)格檢查其內(nèi)部是否仍有鐵銹、砂子、塵土等雜物，如發(fā)現(xiàn)有銹或雜物時，必須重新清除干凈。對要求脫脂的氮氣管道，還要檢查其內(nèi)部是否仍有油污，并不應(yīng)使用帶油脂的工具，工作人員的工作服及雙手不得沾有油污。4.2管道的連接除與設(shè)備閥門相接處及設(shè)計規(guī)定可采用法蘭或螺紋連接外，應(yīng)采用焊接連接。4.3管道與管道、管道與管件、閥門或設(shè)備連接時，不得強力對口。4.4管道對口時，應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，當(dāng)管道公稱直徑小于100mm時，允許偏差1mm；當(dāng)管道公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為不大于10mm。4.5法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。4.6法蘭之間的墊片，放置時應(yīng)注意防止墊片內(nèi)緣伸入管內(nèi)。4.7采用螺紋接頭的管道，螺紋連接處的填料采用聚四氟乙烯帶，填料不得擠入管內(nèi)，嚴(yán)禁使用涂鉛油的麻或棉紗頭。4.8管道上儀表接點的開孔和焊接，應(yīng)在管道安裝之前進(jìn)行。4.9不銹鋼管道安裝時不得用鐵質(zhì)工具敲擊。不銹鋼管道與支架間應(yīng)墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼管道與碳鋼直接接觸。4.10穿墻及過樓板的管道應(yīng)加套管，套管內(nèi)的管道不應(yīng)有焊縫。穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚；穿樓板的套管應(yīng)高于樓面50mm。管道與套管的空隙應(yīng)用不燃材料填塞。4.11閥門在安裝前應(yīng)按設(shè)計核對型號、規(guī)格，并按介質(zhì)流動方向確定其安裝方向。4.12管道鋪設(shè)時，除設(shè)計規(guī)定要有坡度外，都按無坡度鋪設(shè)。4.13安裝安全閥時，應(yīng)檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時應(yīng)予以校正。安全閥的最終調(diào)整，宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，調(diào)整后，在工作壓力下不得泄漏。但最終調(diào)整合格的安全閥應(yīng)當(dāng)鉛封。4.14導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)平滑，各種活動部件與其支撐件應(yīng)接觸良好，以保證管道自由伸縮。4.15氮氣管道應(yīng)有防雷及導(dǎo)除靜電的接地裝置，廠區(qū)管道可在管道分岔處，無分支管道每80～100m處以及進(jìn)出車間建筑物處設(shè)一接地裝置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地后各接地1次，接地電阻≤10Ω。車間內(nèi)部管道應(yīng)根據(jù)車間建筑物等級與建筑物防雷接地裝置連接。管道每對法蘭間電阻值超過0.03Ω時，應(yīng)用導(dǎo)線跨接。對陰極保護(hù)的管道不應(yīng)做接地。4.16管道直接埋地鋪設(shè)時，埋地深度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。如設(shè)計無規(guī)定時，宜埋設(shè)在凍土層以下，一般最小埋設(shè)深度不小于0.7m（管頂距地面）。4.17直接埋地管道，應(yīng)作防腐處理。有關(guān)防腐要求見設(shè)計圖紙說明。5、氮氣管道的試壓與吹掃5.1氮氣管道安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行強度試驗和嚴(yán)密性試驗，試驗用的介質(zhì)及試驗壓力規(guī)定如下表：管道工作壓力P(MPa)強度試驗嚴(yán)密性試驗試驗介質(zhì)試驗壓力試驗介質(zhì)試驗壓力≤0.1空氣0.1MPa空氣或氮氣1P≤3空氣或水1.15P(空氣)1.25P（水）空氣或氮氣1P≤10水1.25P空氣或氮氣1P≤15水1.5P空氣或氮氣1P注：①空氣或氮氣應(yīng)為無油干燥的。采用氮氣時應(yīng)注意人身安全。②水應(yīng)為潔凈不含油的水。不銹鋼管道水壓試驗時，水的氯離子含量不得超過25g/m3。5.2用水壓作強度試驗時，宜在環(huán)境溫度5℃以上進(jìn)行，升壓應(yīng)緩慢，達(dá)到試驗壓力后，應(yīng)在試驗壓力下維持10min，以無變形、無泄漏為合格，試驗結(jié)束后應(yīng)用無油的氮氣或空氣將管內(nèi)的殘液吹掃干凈。5.3用氣壓作強度試驗時，要制定可靠的安全措施，并經(jīng)主管單位安全部門批準(zhǔn)后進(jìn)行。試驗時，升壓應(yīng)逐級緩慢進(jìn)行，先升到試驗壓力的50％進(jìn)行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，直到強度試驗壓力。每一級穩(wěn)壓不小于3min，達(dá)到試驗壓力后維持5min，以無泄漏，無變形為合格。5.4嚴(yán)密性試驗，應(yīng)在強度試驗合格后進(jìn)行。試驗時，緩慢升壓到規(guī)定壓力后，斷開試驗氣源，并關(guān)閉主閥。在達(dá)到試驗壓力后維持24小時，平均每小時泄漏率：對室內(nèi)及地溝管道應(yīng)以不超過0.25％；對室外管道應(yīng)以不超過0.5％為合格。泄漏率(A)應(yīng)按下式計算當(dāng)管道公稱直徑DN<0.3m時A=［1-(273+T1)P2/(273+T2)P1］×100/24當(dāng)管道公稱直徑DN≥0.3m時A=［1-(273+T1)P2/(273+T2)P1］×100/24×0.3/DN式中：A—泄漏率（％）P1、P2—試驗開始、終了時的絕對壓力(MPa)T1、T2—試驗開始、終了時的溫度（℃）DN—管道公稱直徑（m）5.5嚴(yán)密性試驗合格后的管道必須用無油、干燥的空氣或氮氣，以不小于20m/s的流速吹掃。嚴(yán)禁用氧氣作吹掃氣?？諝獯祾哌^程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜質(zhì)為合格。6、管道涂漆及臨投產(chǎn)前的工作6.1管道在試壓合格后應(yīng)進(jìn)行涂漆。涂漆前應(yīng)清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂漆的有關(guān)要求見設(shè)計說明。6.2管道在臨投產(chǎn)前，以氮氣置換直至純度合格。放散排出的氮氣應(yīng)排放到室外高出附近操作面4m以上的空曠的地方。（三）氬氣管道1、氬氣管道、管道附件和閥門的選用與檢驗：1.1氬氣管道、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、過濾器和分離器等必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。1.2氬氣管道、閥門及管件應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，要求其表面無裂紋、鱗皮、夾渣等缺陷。接觸氬氣的表面，必須徹底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和其他可燃物等，保持內(nèi)壁光滑清潔。管道的除銹應(yīng)進(jìn)行到出現(xiàn)本色為止，并測量壁厚（包括凹陷），不得超過壁厚負(fù)偏差。螺紋表面良好。合金鋼應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。高壓管件及緊固件驗收后，應(yīng)填寫“高壓管件檢查驗收記錄”。1.3閥門應(yīng)逐個作強度和嚴(yán)密性試驗，試驗應(yīng)用潔凈無油的水進(jìn)行。閥門強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，殼體填料無滲漏為合格。閥門嚴(yán)密性試驗一般按公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。此項試驗檢查制造廠試驗記錄。1.4安全閥在安裝前應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行調(diào)試，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，其開啟壓力為系統(tǒng)工作壓力的1.1倍。每個安全閥啟閉試驗不應(yīng)少于3次。調(diào)試介質(zhì)應(yīng)采用干燥無油空氣或氮氣。1.5法蘭、法蘭蓋的密封面應(yīng)平整、光潔，不得有毛刺或徑向溝槽，凹凸面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。1.6非金屬墊片要質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面應(yīng)無折損、皺紋等缺陷。金屬墊片加工條件應(yīng)符合設(shè)計要求。表面應(yīng)無裂紋、毛刺、凹槽及劃痕。金屬包墊片及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。1.7氬氣管道盡可能采用無縫或壓制彎頭。1.8氬氣管道異徑接頭（大小頭）應(yīng)采用無縫管件。1.9氬氣管道的三通應(yīng)采用無縫管件。1.10П形補償器的彎管部分，應(yīng)符合1.7條對彎頭的要求條件。2、管道的焊接2.1管道的焊接要求，除設(shè)計文件規(guī)定外，應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)?工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范?（GB50235-97）及?現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范?（GB50236-98）的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。2.2碳素鋼管道的焊接，應(yīng)采用氬弧焊打底電焊蓋面的焊接方法，打底后的焊縫應(yīng)及時進(jìn)行焊接。2.3氬氣管道的焊縫檢驗應(yīng)遵守?工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范?（GB50235-97）和?工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范?（GB50316-2000）中有關(guān)條文的規(guī)定外，管道焊縫應(yīng)按下表規(guī)定的檢驗數(shù)量和質(zhì)量等級進(jìn)行射線照相檢驗，經(jīng)建設(shè)單位同意，可用超聲波檢驗代替照相檢驗，檢驗數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗相同，其合格標(biāo)準(zhǔn)：當(dāng)射線照相檢驗Ⅱ級合格時，超聲波檢驗應(yīng)為Ⅰ級合格，當(dāng)射線照相檢驗Ⅲ級合格時，超聲波檢驗應(yīng)為Ⅱ級合格。氬氣管道射線檢驗標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計壓力P(MPa)設(shè)計溫度（℃）檢驗比例合格標(biāo)準(zhǔn)任意<-29100℅ⅡP≥10T<40020℅Ⅱ10>P≥4T<40010℅Ⅲ4>P>1T<4005℅ⅢP≤1T<400--氬氣管道的除銹與脫脂3.1氬氣管道及管件采用碳鋼材質(zhì)時，其內(nèi)壁應(yīng)進(jìn)行徹底除銹。除銹的方法可采用噴砂、酸洗法或其他經(jīng)設(shè)計單位認(rèn)可的高效非可燃除銹劑除銹法。對于噴射或拋射除銹過的鋼材表面，除銹等級為Sa1和Sa2。對酸洗后的管道、管件必須經(jīng)過中和、水洗和干燥。材質(zhì)為不銹鋼、銅、鋁的管道、管件，可采用無油空氣吹掃，以除去異物。3.2經(jīng)除銹、吹掃和干燥之后的氬氣管道、管件，按照設(shè)計文件的要求決定是否脫脂，脫脂的方法及要求參見氧氣管道施工說明。4、管道安裝4.1管道、管件及閥門在安裝前必須嚴(yán)格檢查其內(nèi)部是否仍有鐵銹、砂子、塵土等雜物，如發(fā)現(xiàn)有銹或雜物時，必須重新清除干凈。對要求脫脂的氬氣管道，還要檢查其內(nèi)部是否仍有油污，并不應(yīng)使用帶油脂的工具等要求。4.2管道的連接除與設(shè)備閥門相接處及設(shè)計規(guī)定可采用法蘭或螺紋連接外，應(yīng)采用焊接連接。4.3管道與管道、管道與管件、閥門或設(shè)備連接時，不得強力對口。4.4管道對口時，應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，當(dāng)管道公稱直徑小于100mm時，允許偏差1mm；當(dāng)管道公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為不大于10mm。4.5法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。4.6法蘭之間的墊片，放置時應(yīng)注意防止墊片內(nèi)緣伸入管內(nèi)。4.7采用螺紋接頭的管道，螺紋連接處的填料采用聚四氟乙烯帶，填料不得擠入管內(nèi)，嚴(yán)禁使用涂鉛油的麻或棉紗頭。4.8管道上儀表接點的開孔和焊接，應(yīng)在管道安裝之前進(jìn)行。4.9不銹鋼管道安裝時不得用鐵質(zhì)工具敲擊。不銹鋼管道與支架間應(yīng)墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼管道與碳鋼直接接觸。4.10穿墻及過樓板的管道應(yīng)加套管，套管內(nèi)的管道不應(yīng)有焊縫。穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚；穿樓板的套管應(yīng)高于樓面50mm。管道與套管的空隙應(yīng)用不燃材料填塞。4.11閥門在安裝前應(yīng)按設(shè)計核對型號、規(guī)格，并按介質(zhì)流動方向確定其安裝方向。4.12管道鋪設(shè)時，除設(shè)計規(guī)定要有坡度外，都按無坡度鋪設(shè)。4.13安裝安全閥時，應(yīng)檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時應(yīng)予以校正。安全閥的最終調(diào)整，宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，調(diào)整后，在工作壓力下不得泄漏。但最終調(diào)整合格的安全閥應(yīng)當(dāng)鉛封。4.14導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)平滑，各種活動部件與其支撐件應(yīng)接觸良好，以保證管道自由伸縮。4.15氬氣管道應(yīng)有防雷及導(dǎo)除靜電的接地裝置，廠區(qū)管道可在管道分岔處，無分支管道每80～100m處以及進(jìn)出車間建筑物處設(shè)一接地裝置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地后各接地1次，接地電阻≤10Ω。車間內(nèi)部管道應(yīng)根據(jù)車間建筑物等級與建筑物防雷接地裝置連接。管道每對法蘭間電阻值超過0.03Ω時，應(yīng)用導(dǎo)線跨接。對陰極保護(hù)的管道不應(yīng)做接地。4.16管道直接埋地鋪設(shè)時，埋地深度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。如設(shè)計無規(guī)定時，宜埋設(shè)在凍土層以下，一般最小埋設(shè)深度不小于0.7m（管頂距地面）。4.17直接埋地管道，應(yīng)作防腐處理。有關(guān)防腐要求見設(shè)計圖紙說明。5、氬氣管道的試壓與吹掃5.1氬氣管道安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行強度試驗和嚴(yán)密性試驗，試驗用的介質(zhì)及試驗壓力規(guī)定如下表：管道工作壓力P(MPa)強度試驗嚴(yán)密性試驗試驗介質(zhì)試驗壓力試驗介質(zhì)試驗壓力≤0.1空氣0.1MPa空氣或氮氣1P≤3空氣或水1.15P(空氣)1.25P（水）空氣或氮氣1P≤10水1.25P空氣或氮氣1P≤15水1.5P空氣或氮氣1P注：①空氣或氮氣應(yīng)為無油干燥的。采用氮氣時應(yīng)注意人身安全。②水應(yīng)為潔凈不含油的水。不銹鋼管道水壓試驗時，水的氯離子含量不得超過25g/m3。5.2用水壓作強度試驗時，宜在環(huán)境溫度5℃以上進(jìn)行，升壓應(yīng)緩慢，達(dá)到試驗壓力后，應(yīng)在試驗壓力下維持10min，以無變形、無泄漏為合格，試驗結(jié)束后應(yīng)用無油的氮氣或空氣將管內(nèi)的殘液吹掃干凈。5.3用氣壓作強度試驗時，要制定可靠的安全措施，并經(jīng)主管單位安全部門批準(zhǔn)后進(jìn)行。試驗時，升壓應(yīng)逐級緩慢進(jìn)行，先升到試驗壓力的50％進(jìn)行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，直到強度試驗壓力。每一級穩(wěn)壓不小于3min，達(dá)到試驗壓力后維持5min，以無泄漏，無變形為合格。5.4嚴(yán)密性試驗，應(yīng)在強度試驗合格后進(jìn)行。試驗時，緩慢升壓到規(guī)定壓力后，斷開試驗氣源，并關(guān)閉主閥。在達(dá)到試驗壓力后維持24小時，平均每小時泄漏率：對室內(nèi)及地溝管道應(yīng)以不超過0.25％；對室外管道應(yīng)以不超過0.5％為合格。泄漏率(A)應(yīng)按下式計算當(dāng)管道公稱直徑DN<0.3m時A=［1-(273+T1)P2/(273+T2)P1］×100/24當(dāng)管道公稱直徑DN≥0.3m時A=［1-(273+T1)P2/(273+T2)P1］×100/24×0.3/DN式中：A—泄漏率（％）P1、P2—試驗開始、終了時的絕對壓力(MPa)T1、T2—試驗開始、終了時的溫度（℃）DN—管道公稱直徑（m）5.5嚴(yán)密性試驗合格后的管道必須用無油、干燥的空氣或氮氣，以不小于20m/s的流速吹掃。嚴(yán)禁用氧氣作吹掃氣。空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜質(zhì)為合格。6、管道涂漆及臨投產(chǎn)前的工作6.1管道在試壓合格后應(yīng)進(jìn)行涂漆。涂漆前應(yīng)清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂漆的有關(guān)要求見設(shè)計說明。6.2管道在臨投產(chǎn)前，以氬氣置換直至純度合格。放散排出的氬氣應(yīng)排放到室外高出附近操作面4m以上的空曠的地方。（四）架空煤氣管道1、煤氣管道、管道附件和閥門的選用與檢驗：1.1煤氣管道、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、過濾器和分離器等必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。1.2煤氣管道、閥門及管件應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，要求其表面無裂紋、鱗皮、夾渣、折疊、重皮等缺陷。接觸煤氣的表面，必須徹底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和污垢等，保持內(nèi)壁光滑清潔。管道的除銹應(yīng)進(jìn)行到出現(xiàn)本色為止，并測量壁厚（包括凹陷），不得超過壁厚負(fù)偏差。螺紋表面良好。1.3煤氣管道的加筋1.3.1直徑≥1200mm的管道，除在管托上設(shè)加固筋外，并應(yīng)在兩支架之間焊加固筋，管道與加固筋之間采用雙面斷續(xù)交錯焊縫，焊縫長度不小于周長的2/3，未焊部分最長不超過100mm，幾塊加固筋之間的焊接為連續(xù)雙面對接焊，加固筋的對接焊縫與管道的縱向焊縫錯開100mm以上，加固筋的對接焊縫與管道的環(huán)向焊縫之間距不應(yīng)小于50mm，加固筋的尺寸及加固筋之間的距離按設(shè)計執(zhí)行，支架之間煤氣管道的加固筋應(yīng)在制造廠焊好。1.3.2煤氣管道上的其他管道的托架必須焊在加固筋上，托架與管壁凈距離不小于5mm，如設(shè)計有專門要求，則按專門要求施工。1.4閥門安裝前應(yīng)進(jìn)行殼體強度試驗和閥門密封試驗，煤氣閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間得小于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格。煤氣閥門密封試驗宜以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。此項檢查制造廠試驗記錄。1.5閥門殼體壓力試驗用水時，應(yīng)用潔凈水進(jìn)行試驗。試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水并吹干。密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標(biāo)記。1.6安全閥在安裝前應(yīng)按設(shè)計規(guī)定得開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時壓力應(yīng)穩(wěn)定。每個安全閥啟閉試驗不應(yīng)少于3次。調(diào)試介質(zhì)應(yīng)采用干燥的空氣或氮氣。1.7法蘭、法蘭蓋的密封面應(yīng)平整、光潔，不得有毛刺或徑向溝槽，凹凸面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。1.8煤氣管道的非金屬墊片要質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面應(yīng)無折損。1.9煤氣管道盡可能采用對焊無縫彎頭及鋼板制對焊彎頭，彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑的1.5倍。采用合金鋼材質(zhì)的彎頭時，彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑。如采用煨制（冷彎或熱彎）彎頭時，彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑5倍，并應(yīng)無裂紋、褶皺、分層等缺陷，壁厚減薄率不超過10％，設(shè)計規(guī)定使用焊制彎頭時，彎頭應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，彎頭內(nèi)壁焊縫處應(yīng)修磨光滑。1.10煤氣管道異徑接頭（大小頭）應(yīng)盡可能采用對焊無縫無縫異徑接頭。DN800以上的異徑接頭可采用焊接件，變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的3倍，其內(nèi)壁應(yīng)平滑、無銳邊、毛刺及焊瘤。。1.11煤氣管道的三通應(yīng)盡可能采用對焊無縫三通及鋼板制對焊三通。DN600以上的三通可采用焊接件，焊縫打磨光滑，并加工至無銳邊、毛刺及焊瘤。不宜在現(xiàn)場臨時制作和開孔焊接。1.12П形補償器的彎管部分，應(yīng)符合1.9條對彎頭的要求條件。2、管道的焊接2.1管道的焊接要求，除設(shè)計文件規(guī)定外，應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)?工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范?（GB50235-97）及?現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范?（GB50236-98）的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。2.2煤氣管道的焊縫檢驗應(yīng)遵守?工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范?（GB50235-97）和?工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范?（GB50316-2000）中有關(guān)條文的規(guī)定外，管道焊縫應(yīng)按下表規(guī)定的檢驗數(shù)量和質(zhì)量等級進(jìn)行射線照相檢驗，經(jīng)建設(shè)單位同意，可用超聲波檢驗代替照相檢驗，檢驗數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗相同，其合格標(biāo)準(zhǔn)：當(dāng)射線照相檢驗Ⅱ級合格時，超聲波檢驗應(yīng)為Ⅰ級合格，當(dāng)射線照相檢驗Ⅲ級合格時，超聲波檢驗應(yīng)為Ⅱ級合格。煤氣管道射線檢驗標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計壓力P(MPa)設(shè)計溫度（℃）檢驗比例合格標(biāo)準(zhǔn)4>P>1T<40010℅ⅡP≤1T<4005％Ⅲ3、管道安裝3.1管道、管件及閥門在安裝前必須嚴(yán)格檢查其內(nèi)部是否仍有鐵銹、砂子、塵土等雜物，如發(fā)現(xiàn)有銹或雜物時，必須重新清除干凈。3.2管道的連接除與設(shè)備閥門相接處及設(shè)計規(guī)定可采用法蘭或螺紋連接外，應(yīng)采用焊接連接。3.3閥門在安裝前應(yīng)按設(shè)計核對型號、規(guī)格，并按介質(zhì)流動方向確定其安裝方向。3.4管道安裝前應(yīng)對管道斷面進(jìn)行檢查，在橢圓度誤差允許范圍內(nèi)，可將長軸安裝在垂直方向。3.5管道上儀表接點的開孔和焊接，應(yīng)在管道安裝之前進(jìn)行。3.6補償器安裝時，需按設(shè)計要求進(jìn)行溫度校正，校正值按補償器制造圖的說明進(jìn)行，最高溫度及最低溫度的選擇見設(shè)計圖紙。3.7管道應(yīng)采用對接焊縫，只是在安裝有困難時，工作壓力<0.1MPa的煤氣管道才允許用連接板，連接板的尺寸按設(shè)計要求執(zhí)行，連接板內(nèi)外焊縫全部采用連續(xù)的滿焊縫。3.8管道的安裝焊縫位置應(yīng)符合以下要求：直管段兩環(huán)縫間距不得小于100mm，焊縫距彎管（不包括壓制彎管）起彎點不得小于100mm，且不小于管外徑；在有支吊架之處，小管道環(huán)焊縫距支吊架凈距離不得小于50mm；＞100mm管道焊縫離支吊架邊緣最少不小于300mm，最好在兩支架間距的1/5～1/10處，管道的縱焊縫應(yīng)在托架上，便于檢修。4.9凡是有加強筋的管道，在支架處必須有加強筋，并與管托焊死，如果是滑動支架，應(yīng)采用管托與支架間相對滑動。4.10管道與管托之間的連接方式，是固定焊死還是滑動不焊，必須按設(shè)計要求進(jìn)行。4.11導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)平滑，各種活動部件與其支撐件應(yīng)接觸良好，以保證管道自由伸縮4.12煤氣管道法蘭之間的襯墊，盡量采用不含石棉成分的新型襯墊，比如石墨帶狀墊片等。4.13法蘭之間的墊片，放置時應(yīng)注意防止墊片內(nèi)緣伸入管內(nèi)。4.14采用螺紋接頭的管道，螺紋連接處的填料采用聚四氟乙烯帶，填料不得擠入管內(nèi)，嚴(yán)禁使用涂鉛油的麻或棉紗頭。4.15管道與管道、管道與管件、閥門或設(shè)備連接時，不得強力對口。4.16管道對口時，應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。4.17穿墻及過樓板的管道應(yīng)加套管，套管內(nèi)的管道不應(yīng)有焊縫。穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚；穿樓板的套管應(yīng)高于樓面50mm。管道與套管的空隙應(yīng)用不燃材料填塞。4.18安裝安全閥時，應(yīng)檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時應(yīng)予以校正。安全閥的最終調(diào)整，宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，調(diào)整后，在工作壓力下不得泄漏。但最終調(diào)整合格的安全閥應(yīng)當(dāng)鉛封。4.19放散管的拉繩，除施工圖上已注明的外，凡是沒有要求的根據(jù)具體情況固定。4.20煤氣管道應(yīng)有防雷及導(dǎo)除靜電的接地裝置，按電力設(shè)計要求進(jìn)行。4.21煤氣管道每對法蘭間電阻值超過0.03Ω時，應(yīng)用導(dǎo)線跨接。對陰極保護(hù)的管道不應(yīng)做接地。4.22管道安裝完畢，應(yīng)根據(jù)設(shè)計標(biāo)高再實測校核，驗證其是否符合設(shè)計要求，達(dá)到順利排水的目的，否則要重新調(diào)整標(biāo)高。5、煤氣管道的試壓與吹掃5.1煤氣管道的計算壓力等于或大于105Pa（1.02×104mmH2O）應(yīng)進(jìn)行強度試驗，合格后再進(jìn)行氣密性試驗。計算壓力小于105Pa（1.02×104mmH2O），可只進(jìn)行氣密性試驗。5.2煤氣管道可采用空氣或氮氣做強度試驗和氣密性試驗。當(dāng)管道的設(shè)計壓力大于0.6MPa時，應(yīng)以水為強度試驗的介質(zhì)。5.3架空煤氣管道氣壓試驗的壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍。試驗壓力逐級應(yīng)緩升，首先升至試驗壓力的50％，進(jìn)行檢查，如無異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，直至達(dá)到所要求的試驗壓力。每級穩(wěn)壓5min，以無泄漏、目測無變形等為合格。5.4水壓強度試驗的試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍。用水壓作強度試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5℃。水壓試驗應(yīng)緩慢升壓待達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。5.5氣密性試驗應(yīng)在強度試驗合格后進(jìn)行。5.6架空煤氣管道氣密性試驗要求：5.6.1加壓機前的室外煤氣管道為計算壓力加5kPa，但不少于20kPa；5.6.2加壓機前的室內(nèi)煤氣管道為計算壓力加15kPa，但不少于30kPa；5.6.3抽氣機、加壓機后的室外煤氣管道等于加壓或機抽氣機最大升壓加20kPa；5.6.4抽氣機、加壓機后的室外煤氣管道等于加壓或機抽氣機最大升壓加30kPa；5.6.5常壓高爐（爐頂壓力＜30kPa）煤氣管道為50kPa；5.6.6常壓高爐減壓閥組前的煤氣管道為爐頂工作壓力的1.0倍；減壓閥組后的凈煤氣總管為50kPa；5.6.7常壓發(fā)生爐污煤氣、半凈煤氣管道為爐底最大送風(fēng)壓力，但不應(yīng)低于3kPa。5.6.8轉(zhuǎn)爐煤氣抽氣機前煤氣管道為計算壓力加5kPa。5.7架空煤氣管道氣密性試驗允許泄漏率標(biāo)準(zhǔn)見下表：管道計算壓力Pa管道環(huán)境試驗時間h每小時平均泄漏率％＜105室內(nèi)外、地溝及無圍護(hù)結(jié)構(gòu)的車間21≥105室內(nèi)及地溝240.25室外及無圍護(hù)結(jié)構(gòu)的車間240.5注：管道計算壓力≥105Pa的允許泄漏率標(biāo)準(zhǔn)，僅適用公稱直徑為0.3m的管道，其余直徑的管道的壓力降標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)乘以按下式求出的校正系數(shù)C：C=0.3/DN式中DN——試驗管道的公稱直徑，單位為m.5.8架空煤氣管道嚴(yán)密性試驗泄漏率計算公式：泄漏率(A)應(yīng)按下式計算A=1/t［1-T1P2/T2P1］×100％式中：A—泄漏率（％）P1、P2—試驗開始、結(jié)束時管內(nèi)氣體的絕對壓力(Pa)T1、T2—試驗開始、結(jié)束時管內(nèi)氣體的絕對溫度（K）T——試驗時間(h)5.9泄漏量試驗合格后的管道必須用無油、干燥的空氣或氮氣，以不小于20m/s的流速吹掃，吹掃過程中，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜質(zhì)為合格。6、煤氣管道的防腐6.1架空煤氣管道，鋼管在制作完畢后，內(nèi)壁（設(shè)計有要求者）和外表面應(yīng)涂刷防腐涂料。在涂防腐涂料之前管道表面應(yīng)徹底除銹。對于噴射或拋射除銹過的鋼材表面，除銹等級為Sa1和Sa2。對于手工和動力工具除銹過的鋼材表面，除銹等級為St2和St3。6.2煤氣管道安裝完畢試驗合格后，先在焊縫處補刷防銹涂料，再在全部管道外表面涂刷防腐涂料，涂漆要求按設(shè)計進(jìn)行。7、煤氣管道在臨投產(chǎn)前的工作7.1煤氣管道在臨投產(chǎn)前，應(yīng)以氮氣或蒸汽趕出空氣，再通煤氣趕氮氣或蒸汽，直至管道內(nèi)部煤氣純度合格?？筛鶕?jù)氧含量的分析或爆發(fā)試驗確定煤氣置換是否合格。7.2吹掃時排出的煤氣，應(yīng)排放到室外高出附近操作面4m以上空曠、無明火（包括抽煙）的地方。（五）天然氣管道1、天然氣管道、管道附件和閥門的選用與檢驗：1.1天然氣管道、管件、閥門必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。1.2天然氣管道、閥門及管件應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，要求其表面無裂紋、鱗皮、夾渣、折疊、重皮等缺陷。接觸煤氣的表面，必須徹底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和污垢等，保持內(nèi)壁光滑清潔。管道的除銹應(yīng)進(jìn)行到出現(xiàn)本色為止，并測量壁厚（包括凹陷），不得超過壁厚負(fù)偏差。螺紋表面良好。1.3天然氣管道宜選用10號、20號鋼或具有同等性能的材料的無縫鋼管，其技術(shù)性能符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《輸送流體用無縫鋼管》(GB/T8163-1999)的規(guī)定。管件應(yīng)與管道材質(zhì)相同。管道上的閥門及其他金屬配件的材質(zhì)宜為碳素鋼。1.4閥門應(yīng)逐個進(jìn)行強度嚴(yán)密性試驗，不合格者不得使用。試驗應(yīng)用潔凈無油的水進(jìn)行。閥門強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，殼體填料無滲漏為合格。閥門嚴(yán)密性試驗一般按公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干，密封面上涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯標(biāo)記，并按規(guī)范填寫閥門試驗記錄。此項試驗檢查制造廠試驗記錄。1.5安全閥在安裝前應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行動作性能試驗和密封性試驗。當(dāng)設(shè)計無規(guī)定，安全閥在進(jìn)行動作性能調(diào)試試驗時，其整定壓力為工作壓力的1.05～1.15倍，回座壓力應(yīng)大于工作壓力的0.9倍；安全閥在進(jìn)行密封性試驗時，當(dāng)整定壓力小于0.3MPa時，安全閥的密封試驗壓力應(yīng)比整定壓力低0.03MPa；當(dāng)整定壓力大于或等于0.3MPa時，安全閥的密封試驗壓力應(yīng)為0.9倍的整定壓力。每個安全閥啟閉試驗不應(yīng)少于3次。調(diào)試介質(zhì)應(yīng)采用干燥的空氣或氮氣。1.6法蘭與墊片法蘭在安裝前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查。1)法蘭的公稱壓力應(yīng)符合設(shè)計要求。2)法蘭密封面應(yīng)平整、光潔，不得有毛刺或徑向溝槽，凹凸面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。法蘭墊片應(yīng)符合下列要求：1）耐油橡膠墊片或聚四氟乙烯墊片要質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷。2）金屬纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、無毛刺等缺陷，螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。1.7天然氣管道彎頭、三通、異徑接頭應(yīng)采用無縫管件。其質(zhì)量必須符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼制對焊無縫管件》（GB12459-2005）的有關(guān)規(guī)定。1.8П形補償器的彎管部分，應(yīng)符合1.9條對彎頭的要求條件。2、管道的焊接2.1管道的焊接要求，除設(shè)計文件規(guī)定外，應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)?工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范?（GB50235-97）及?現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范?（GB50236-98）的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。2.2管道對接焊口采用Ｖ型坡口；焊口組對前，檢查坡口的質(zhì)量、尺寸及角度應(yīng)符合要求，表面不得有裂紋、夾層等缺陷；焊接前，清理焊口的內(nèi)外表面，在不小于10mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈。2.3焊件的坡口型式和尺寸參照?現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范?（GB50236-98）的附錄C規(guī)定。2.4碳素鋼的焊接應(yīng)采用氬弧焊打底。打底后的焊縫應(yīng)及時進(jìn)行焊接。3.5管道焊縫應(yīng)在焊接完成后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查，焊縫外觀質(zhì)量參照?現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范?（GB50236-98）的規(guī)定。2.6管道的焊縫檢驗應(yīng)遵守?工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范?（GB50235-97）和?工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范?（GB50316-2000）中有關(guān)條文的規(guī)定外，還應(yīng)進(jìn)行無損探傷檢驗。天然氣管道應(yīng)進(jìn)行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不小于5％，其質(zhì)量等級不得低于Ⅲ級。經(jīng)建設(shè)單位同意，可用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，檢驗數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗相同。焊縫無損探傷檢查數(shù)量及合格等級設(shè)計壓力（MPa）超聲波探傷射線探傷抽查比例（％）合格級別抽查比例（％）合格級別P≤1.6MPa50Ⅲ--2.7焊縫探傷發(fā)現(xiàn)不合格的需根據(jù)?現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范?（GB50236-98）的規(guī)定處理。3、天然氣管道的除銹天然氣管道及管件采用碳鋼材質(zhì)時，其內(nèi)壁應(yīng)進(jìn)行徹底除銹達(dá)到Sa2級。除銹的方法可采用噴沙、酸洗法或其他經(jīng)設(shè)計單位認(rèn)可的高效非可燃除銹劑除銹。對酸洗后的管道、管件必須經(jīng)過中和、水洗和干燥。4、天然氣管道安裝4.1天然氣管道、管件及閥門在安裝前必須嚴(yán)格檢查其內(nèi)部是否仍有鐵銹、砂子、塵土等雜物，如發(fā)現(xiàn)有銹或雜物時，必須重新清除干凈。4.2管道與管道的連接應(yīng)采用焊接，管道與設(shè)備、閥門的連接采用法蘭或螺紋連接。4.3閥門在安裝前應(yīng)按設(shè)計核對型號、規(guī)格，并按介質(zhì)流動方向確定其安裝方向。4.4管道上儀表接點的開孔和焊接，應(yīng)在管道安裝之前進(jìn)行。4.5法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，對焊閥門在焊接時不應(yīng)關(guān)閉。對焊閥門與管道連接焊縫宜采用氬弧焊打底，防止焊接時焊渣等雜物掉入閥體內(nèi)。4.6閥門安裝時，與閥門連接的法蘭應(yīng)與閥門的法蘭保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5％，且不得大于2mm。嚴(yán)禁強力組裝，安裝過程中應(yīng)保證受力均勻。閥門下部應(yīng)根據(jù)閥門的大小考慮設(shè)置承重支撐。4.7法蘭連接時，應(yīng)使用同一規(guī)格的螺栓，并符合設(shè)計要求。緊固螺栓時應(yīng)對稱均勻用力，松緊適度，螺栓緊固后螺栓外露長度不大于1倍的螺距，且不低于螺母。需加墊圈時，每個螺栓每側(cè)不應(yīng)超過一個。高壓法蘭連接螺栓應(yīng)采用高強度螺栓，緊固時應(yīng)采用恒力矩扳手對稱旋緊。法蘭之間的墊片應(yīng)居中放置，并注意防止墊片內(nèi)緣伸入管內(nèi)。4.8采用螺紋接頭連接的管道，螺紋連接處的填料不得擠入管內(nèi)。4.9補償器安裝時，需按設(shè)計要求進(jìn)行溫度校正，校正值按補償器制造圖的說明進(jìn)行，最高溫度及最低溫度的選擇見設(shè)計圖紙。4.10箱式調(diào)壓器、安全閥、過濾器、儀表等設(shè)備的安裝應(yīng)在進(jìn)出口管道吹掃、試壓合格后進(jìn)行，并應(yīng)牢固平正，嚴(yán)禁強力連接。4.11安裝安全閥時，應(yīng)檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時應(yīng)予以校正。安全閥的最終調(diào)整，宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，調(diào)整后，在工作壓力下不得泄漏。但最終調(diào)整合格的安全閥應(yīng)當(dāng)鉛封。4.12管道的安裝焊縫位置應(yīng)符合以下要求：直管段兩環(huán)縫間距不得小于100mm，焊縫距彎管（不包括壓制彎管）起彎點不得小于100mm，且不小于管外徑；在有支吊架之處，小管道環(huán)焊縫距支吊架凈距離不得小于50mm；＞100mm管道焊縫離支吊架邊緣最少不小于300mm，最好在兩支架間距的1/5～1/10處，管道的縱焊縫應(yīng)在托架上，便于檢修。4.13管道與管托之間的連接方式，是固定焊死還是滑動不焊，必須按設(shè)計要求進(jìn)行。4.14導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)平滑，各種活動部件與其支撐件應(yīng)接觸良好，以保證管道自由伸縮4.15穿墻及過樓板的管道應(yīng)加套管，套管內(nèi)的管道不應(yīng)有焊縫。穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚；穿樓板的套管應(yīng)高于樓面50mm。管道與套管的空隙應(yīng)用不燃材料填塞。4.16埋地管道應(yīng)埋設(shè)在土壤冰凍線以下，且最小覆土厚度（路面至管頂）不得小于0.8m。穿越車行道時，應(yīng)加設(shè)套管。套管兩端的密封材料應(yīng)采用柔性的防腐、防水材料。4.17放散管的拉繩，除施工圖上已注明的外，凡是沒有要求的根據(jù)具體情況固定。4.18天然氣管道應(yīng)有防雷及導(dǎo)除靜電的接地裝置。廠區(qū)管道可在管道分岔處，無分支管道每100m處以及進(jìn)出車間建筑物處設(shè)一接地裝置，接地電阻為≤10Ω，車間內(nèi)部管道應(yīng)根據(jù)車間建筑物等級與建筑物防雷接地裝置聯(lián)結(jié)。管道每對法蘭間電阻值超過0.03Ω時，應(yīng)用導(dǎo)線跨接。對陰極保護(hù)的管道不應(yīng)做接地。4.19埋地敷設(shè)的管道應(yīng)作特加強級防腐絕緣。5、天然氣管道的試壓與吹掃5.1天然氣管道的計算壓力等于或大于105Pa（1.02×104mmH2O）應(yīng)進(jìn)行強度試驗，合格后再進(jìn)行氣密性試驗。計算壓力小于105Pa（1.02×104mmH2O），可只進(jìn)行氣密性試驗。天然氣管道的計算壓力為最大工作壓力。5.2天然氣管道可采用空氣或氮氣做強度試驗和氣密性試驗，并應(yīng)做生產(chǎn)性模擬試驗。5.3天然氣管道強度試驗的壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍。試驗壓力逐級應(yīng)緩升，首先升至試驗壓力的50％，進(jìn)行檢查，如無異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，直至達(dá)到所要求的試驗壓力。每級穩(wěn)壓5min，以無泄漏、目測無變形等為合格。5.4天然氣管道的嚴(yán)密性試驗的壓力為設(shè)計壓力的1.0倍。天然氣管道嚴(yán)密性試驗的允許泄漏率標(biāo)準(zhǔn)見下表：管道計算壓力Pa管道環(huán)境試驗時間h每小時平均泄漏率％＜105室內(nèi)外、地溝及無圍護(hù)結(jié)構(gòu)的車間21≥105室內(nèi)及地溝240.25室外及無圍護(hù)結(jié)構(gòu)的車間240.5注：管道計算壓力≥105Pa的允許泄漏率標(biāo)準(zhǔn)，僅適用公稱直徑為0.3m的管道，其余直徑的管道的壓力降標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)乘以按下式求出的校正系數(shù)C：C=0.3/DN式中DN——試驗管道的公稱直徑，單位為m.架空煤氣管道嚴(yán)密性試驗泄漏率計算公式：泄漏率(A)應(yīng)按下式計算A=1/t［1-T1P2/T2P1］×100％式中：A—泄漏率（％）P1、P2—試驗開始、結(jié)束時管內(nèi)氣體的絕對壓力(Pa)T1、T2—試驗開始、結(jié)束時管內(nèi)氣體的絕對溫度（K）t——試驗時間(h)5.5嚴(yán)密性試驗合格后的管道必須用無油、干燥的空氣或氮氣，以不小于20m/s的流速吹掃，吹掃過程中，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、焊渣及其他雜質(zhì)為合格。6、天然氣管道涂漆及臨投產(chǎn)前的工作6.1管道在試壓合格后應(yīng)進(jìn)行涂漆。涂漆前應(yīng)清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂漆的有關(guān)要求見設(shè)計說明。6.2管道在臨投產(chǎn)前，先充以氮氣，經(jīng)分析合格后，再逐漸加入天然氣，以天然氣置換至純度合格，排出的天然氣，應(yīng)排放到室外高出附近屋頂或操作面4m以上的空曠、無明火（包括抽煙）的地方。六、質(zhì)量保證措施：6．1質(zhì)量保證措施軟件資料的控制：管子、管件、閥門、阻火器、脫脂、酸洗檢查記錄及出廠手續(xù)管子、管件、閥門、阻火器、脫脂、酸洗檢查記錄及出廠手續(xù)焊縫無損探傷檢查報告閥門、阻火器、耐壓檢查手續(xù)管道安裝檢查自檢、專檢手續(xù)管道壓力試驗、自檢、專檢手續(xù)管道吹掃自檢、專檢手續(xù)管子、管件、焊絲、焊條、閥門、阻火器、型鋼、油漆、保溫材料等材質(zhì)合格證施工變更補增簽驗手續(xù)管道、閥門保溫自檢、專檢手續(xù)6．2質(zhì)量控制管理：6．2．1材料的控制：材料從進(jìn)貨標(biāo)識發(fā)放再發(fā)放剩余材料回收進(jìn)行全過程控制，確保所有材料的正確使用和可追溯性。所有材料必須具有合格證。6．3質(zhì)量預(yù)防措施：為了確保管道安裝質(zhì)量，防止質(zhì)量事故以及習(xí)慣性質(zhì)量通病的發(fā)生特制定以下預(yù)防措施。6.3.1針對工程特點，定期對工人進(jìn)行質(zhì)量意識的教育，提高工人的質(zhì)量意識，杜絕質(zhì)量通病的發(fā)生。6.3.2技術(shù)人員充分做好的施工技術(shù)準(zhǔn)備，有針對性地對施工人員進(jìn)行技術(shù)交底。6.3.3對材料的使用嚴(yán)格按材料流轉(zhuǎn)程序進(jìn)行，防止錯用。6.3.4施工技術(shù)人員認(rèn)真巡查施工狀況，及時發(fā)現(xiàn)問題，上道工序施工完畢后必須經(jīng)質(zhì)檢員、監(jiān)理確認(rèn)合格后方可進(jìn)行下道程序進(jìn)行施工。6.4焊工資格的確認(rèn)：本次管道安裝用的焊工全部持有鍋爐壓力容器焊工證，其持證所包含的項目符合并滿足本工程壓力管道安裝的要求。七、成品保護(hù)：對氧氣氣、氮氣管道經(jīng)脫脂、酸洗后運至現(xiàn)場，必須將封口封好，嚴(yán)禁油污進(jìn)入管道內(nèi)。其它介質(zhì)管道運至現(xiàn)場時，嚴(yán)禁亂堆亂放，防止管道的強力碰撞造成管道斷面的不圓度。閥門進(jìn)入現(xiàn)場，首先應(yīng)按其規(guī)格進(jìn)行擺放。閥門兩端要用封蓋封好。經(jīng)脫脂后的閥門應(yīng)單獨進(jìn)行擺放，并有專人進(jìn)行保管，防止再次油污接觸。八、安全文明施工措施：建立安全組織體系，推廣安全系統(tǒng)工程，形成安全生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)。項目經(jīng)理對本工程安全工作全面負(fù)責(zé)。項目部設(shè)專職安全員。工程開工前應(yīng)寶鋼安全、消防人員對施工人員進(jìn)行全面安全教育，提高職工的警惕性和增長防火知識。進(jìn)場施工人員必須嚴(yán)格遵守廠規(guī)、廠紀(jì)。動火、接電必須事前按規(guī)定報批，并制定詳盡的措施方案，按照寶鋼規(guī)定的程序批準(zhǔn)方可作業(yè)。未經(jīng)批準(zhǔn)，嚴(yán)禁擅自作業(yè)。開工前應(yīng)做好安全交底工作，每天班組召開安全會并做好記錄，施工人員進(jìn)入施工現(xiàn)場必須穿戴好勞防用品。嚴(yán)禁動火制度，認(rèn)真自覺的執(zhí)行各種防火規(guī)定和制度，認(rèn)真落實各級人員的防火責(zé)任制。現(xiàn)場不得隨意動火，動火須辦動火證，對動火區(qū)域應(yīng)設(shè)專人進(jìn)行監(jiān)護(hù)，并配備足夠的滅火器材，操作工應(yīng)持證上崗，嚴(yán)禁違章作業(yè)。起重指揮應(yīng)由技術(shù)熟練、懂得起重機械性能并取得上崗證的人員擔(dān)任，指揮時應(yīng)站在能夠顧及到全面的地點，所發(fā)信號應(yīng)事先統(tǒng)一，并做到準(zhǔn)確、洪亮和清楚。現(xiàn)場施工用電要嚴(yán)格按有關(guān)安全技術(shù)規(guī)程安裝和架設(shè)，以保證有足夠的安全距離和良好的絕緣。電氣控制箱必須有門鎖，并安裝漏電保護(hù)器，其外殼必須接地或接零。高空作業(yè)2m以上（含2m）必須使用安全帶。高空作業(yè)嚴(yán)禁缺少攀登條件，缺少攀登保護(hù)措施。上、下傳送工具采用繩索進(jìn)行，嚴(yán)禁隨意拋擲。高空電氣焊作業(yè)，或安裝管道配件，地面應(yīng)設(shè)人監(jiān)護(hù)。電動工機具的使用，應(yīng)按相應(yīng)的操作規(guī)程實施，嚴(yán)禁違章作業(yè)。管橋上管子組對時應(yīng)搭設(shè)跳板，確認(rèn)安全后再進(jìn)行施工。卷揚機的操作，吊裝均應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)，使用前應(yīng)事先進(jìn)行檢查及確認(rèn)后方可進(jìn)行操作。吊裝使用繩索具，使用前均應(yīng)進(jìn)行檢查，確認(rèn)無誤后再行使用，嚴(yán)禁盲目作業(yè)。管橋上分層作業(yè)，在同一位置上下施工時，施工人員事先應(yīng)聯(lián)系，施工期間應(yīng)相互照料。晚間施工應(yīng)配備足夠的照明設(shè)施。各工種應(yīng)嚴(yán)格按本工種的操作規(guī)程作業(yè)，不得違章作業(yè)。加大文明施工力度，樹立新的形象，按標(biāo)準(zhǔn)化工地進(jìn)行作業(yè)。進(jìn)入現(xiàn)場的管道、管件、閥門等擺放合理、井然有序、維護(hù)得當(dāng)，保持現(xiàn)場衛(wèi)生清潔。施工現(xiàn)場每天要做到工完料清。2.集約化產(chǎn)地加工雛形初現(xiàn)。中藥材生產(chǎn)流通體系發(fā)展滯后已成為制約我國中醫(yī)藥產(chǎn)業(yè)發(fā)展的瓶頸，推進(jìn)其集約化、現(xiàn)代化、標(biāo)準(zhǔn)化已成為行業(yè)共識。2014年，商務(wù)部出臺了《關(guān)于加快推進(jìn)中藥材現(xiàn)代物流體系建設(shè)指導(dǎo)意見的通知》，在全國道地藥材主