混凝土冷縫和孔洞露筋成因及防治措施

混凝土冷縫和孔洞露筋成因及防治措施一、混凝土冷縫1、現(xiàn)象一次澆筑的混凝土表面出現(xiàn)接茬、錯臺，像流淚一樣有污染，即使是在一個平面，疏松程度、光潔程度都有很大區(qū)別。2、原因分析施工不當在施工過程中由于某種原因使前澆筑混凝土在已經(jīng)初凝后，后澆筑混凝土繼續(xù)澆筑，使前后混凝土鏈接處出現(xiàn)一個軟弱的結(jié)合面。3、預防措施合理安排施工順序，新舊混凝土澆筑時間銜接恰當，一般不超過2h，若溫度高于30℃，則不宜超過1h。4、處理方法采用化學灌漿法進行處理，工藝如下：灌漿流程：布孔→鉆孔→洗孔→安裝灌漿嘴→灌漿→檢查→表面處理。（1）砼表面處理。裂縫附近砼表面除污、清潔處理，用有機溶劑擦洗裂縫處。（2）灌漿孔布置。淺孔（30cm以內(nèi)）騎縫布置、深孔斜向布置（與裂縫呈30°～45°角），根據(jù)裂縫情況每隔10～15cm之間設一灌漿嘴，裂縫兩端需設灌漿嘴；兩排及兩排以上孔須交叉或梅花形排列。1）鉆孔。采用電轉(zhuǎn)小口徑金剛石鉆頭，灌漿孔徑為15mm。2）洗孔。鉆孔完畢后，用清水自上而下逐孔沖洗孔內(nèi)的巖粉，直到孔口返清水，以免巖粉在壓水和灌漿過程中進入裂縫，從而影響其效果和質(zhì)量。3）封閉裂縫。嘴與嘴之間的裂縫用環(huán)氧膠泥進行封閉。4）水壓試驗。壓力水為0.3MPa。每5min測讀吸水量一次直到穩(wěn)定，壓水時間不得少于20min。通過水壓試驗了解注漿孔與裂縫連通情況及裂縫的可灌性，再參照吸水量的大小，為下一步的灌漿提供可靠的依據(jù)。5）灌漿。a先用5Mpa的壓力將注漿嘴沖開；再將壓力調(diào)試為0.3～0.6Mpa進行灌漿，現(xiàn)場視情況調(diào)整；b從下往上灌環(huán)氧漿材，當相鄰孔有漿液流出時關閉出漿嘴，繼續(xù)灌注；c每個注漿嘴穩(wěn)壓時間6分鐘左右為灌滿，可結(jié)束灌注，封閉該嘴，移入下一孔繼續(xù)灌注，直到該條裂縫全部灌完，最后一個灌漿孔應并漿5～10min。待漿液固化后；6）質(zhì)量檢查及驗收。在灌漿結(jié)束7d后可進行壓水檢查，選在裂縫中部布置檢查孔，采用單點法做水壓檢查，壓力為0.3MPa，要求單位吸水率小于0.02L/min.m。7）灌漿完成7～10天后，清除表面殘留的灌漿材料及注漿嘴，進行混凝土表面打磨清潔處理。二、孔洞1、現(xiàn)象砼結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙，局部沒有砼。2、原因分析在鋼筋密集處或預埋件處，砼澆注不暢通，不能充滿模板間隙；未按順序振搗砼，產(chǎn)生漏振；砼離析，或嚴重跑漿；砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作；砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中；不按規(guī)定下料，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。3、預防措施（1）在鋼筋密集處，可采用細石砼澆注，使砼充滿模板間隙，并認真振搗密實。（2）預留孔洞處在兩側(cè)同時下料。（3）采用正確的振搗方法，嚴防漏振。（4）控制好下料。要保證砼灌注時不產(chǎn)生離析，砼自由傾落高度不超過2m。（5）防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物，發(fā)現(xiàn)砼中有雜物，及時清除干凈。（6）加強施工技術管理和質(zhì)量檢查工作。4、處理方法將孔洞位置松動的碎石、夾渣鑿除，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石混凝土澆搗密實，養(yǎng)護。三、露筋1、現(xiàn)象鋼筋砼結(jié)構(gòu)內(nèi)的鋼筋露在砼表面。2、原因分析砼澆注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板；鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇粒徑大碎石卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍；因配合比不當砼產(chǎn)生離析，或模板嚴重漏漿；砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位；砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。3、預防措施（1）灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。（2）為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。（3）鋼筋較密集時，選配適當粒徑的碎石。碎石最大粒徑不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼澆注。（4）操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調(diào)直，補扣綁好。4、處理方法將