進口斜井初期支護技術交底

技術交底記錄ZT20HSHZQ-4 年月日工程名稱隧道進口斜井交底地點交底組織單位施工技術部交底負責人施工單位第三架子隊接收負責人交底內(nèi)容：隧道進口斜井初期支護參數(shù)詳見〔輔助坑道參考圖〕。隧道進口斜井支護設計及施工輔助措施表序號起始里程終點里程長度（m）圍巖級別襯砌類型襯砌圖號超前措施1XDK0+000XDK0+03030IIIV級整體式（雙車道）隧參06-242XDKO+030XDK0+170140IVIII級噴錨式（單車道）隧參06-053XDK0+170XDK0+23060IVV級噴錨式（單車道）隧參06-06超前錨桿4XDK0+230XDK0+25020VV級噴錨式（單車道）隧參06-08超前小導管5XDK0+250XDK0+28030VV級整體式（單車道）隧參06-13超前小導管m級圍巖噴錨式襯砌（單車道）初期支護參數(shù)1、初期支護系統(tǒng)錨桿為622砂漿錨桿,錨桿長L=200cm,縱環(huán)間距150cmX150cm,梅花形布置，10cm厚C25噴射混凝土。W級圍巖噴錨式襯砌（單車道）初期支護參數(shù)2、初期支護系統(tǒng)錨桿為622砂漿錨桿,錨桿長L=250cm,縱環(huán)間距120X120cm,梅花形布置；68X66單層鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)格間距25X25cm；20cm厚C25噴射混凝土；620格柵鋼架（縱距120cm）組成。W級圍巖整體式襯砌（雙車道）初期支護參數(shù)3、初期支護系統(tǒng)錨桿為622砂漿錨桿,錨桿長L=300cm,縱環(huán)間距120X120cm,梅花形布置；68X66單層鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)格間距20X20cm；20cm厚C25噴射混凝土；622格柵鋼架（縱距120cm）組成。V級圍巖整體式襯砌（單車道）初期支護參數(shù)第1頁共11頁4、初期支護系統(tǒng)錨桿為622砂漿錨桿,錨桿長L=300cm,縱環(huán)間距120X120cm,梅花形布置；68X66單層鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)格間距20X20cm；23cm厚C25噴射混凝土；①20格柵鋼架（縱距100cm/120cm）組成。V級圍巖噴錨襯砌（單車道）初期支護參數(shù)5、初期支護系統(tǒng)錨桿為622砂漿錨桿,錨桿長L=300cm,縱環(huán)間距120X120cm,梅花形布置；68X66單層鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)格間距20X20cm；22cm厚C25噴射混凝土；16普通工字鋼（縱距100cm）組成。支護具體參數(shù)交底如下：砂漿錨桿技術交底一、施工準備1、根據(jù)設計圖紙，由測量技術人員對錨桿的施工位置進行描點畫線。2、根據(jù)設計圖紙相應圍巖對應的錨桿長度進行下料，并根據(jù)規(guī)范要求，對鋼筋上油漬、銹斑進行清洗、除銹。二、材料及配合比：1、水泥：P.O42.5普通硅酸鹽水泥。2、砂：采用中細砂，粒徑不大于2.5毫米，使用前過篩。3、水：水質必須符合工程用水的有關標準，水中不得含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質，不得使用污水、PH值小于4的酸性水、硫酸鹽含量按SO42-計超過水重1%的水。4、錨桿：①22螺紋鋼筋。5、配合比以中心試驗室提供為準。三、施工方法1、按照設計文件要求定位出錨桿孔的位置和方向（允許偏差土150mm）,采用風鉆鉆孔，孔徑較錨桿大15mm。2、鉆好后用高壓風或高壓水將錨桿孔沖洗干凈，清除孔內(nèi)積水和巖粉、碎屑等雜物。3、在錨桿使用前，對其進行矯直、除銹、除油。4、清孔：鉆孔內(nèi)若殘存有積水、巖粉、碎悄或其它雜物，會影響灌漿質量和妨礙錨桿桿體插入，也影響錨桿效果。因此，錨桿安裝前，必須采用人工或高壓風、水清除孔內(nèi)積水和巖粉、碎屑等雜物。5、成孔后，由現(xiàn)場技術負責人對孔深進行檢查，對孔深不能滿足設計深度要求的（允許偏差±50mm）,進行補鉆直到滿足施工規(guī)范要求。6、注漿：砂漿錨桿孔內(nèi)的砂漿也應采用灌漿罐和注漿管進行注漿。注漿開始或中途停止超過30min時應用水潤滑灌漿罐及其管路，注漿孔口壓力不得大于0.4MPa,注漿時應堵塞孔口。注漿管應插至距孔底5?10cm處，隨水泥砂漿的注入第2頁共11頁緩慢勻速拔出，并用手將水泥紙堵住孔口。7、錨桿安裝：錨桿頭就位孔口后，將堵塞孔口水泥紙掀開，隨即迅速將桿體插入并安裝到位。若孔口無水泥砂漿溢出，說明注入砂漿不足，應將桿體拔出重新灌注后再安裝錨桿；錨桿桿體插入孔內(nèi)的深度不宜小于設計規(guī)定。錨桿安設時，不得隨意敲擊，三天內(nèi)不得懸掛重物。四、技術質量要求1、鉆孔注漿的飽滿程度，是確保安裝質量的關鍵，工藝要求注漿管插到距孔底5?10cm,并隨砂漿的注入而緩慢勻速拔出，就是為了避免拔管過快而造成孔內(nèi)砂漿脫節(jié)。砂漿不足時應重注砂漿。這都是為了保證錨桿全長為足夠飽滿的砂漿所握裹，保證其錨固效果。2、普通砂漿錨桿安裝后不久，隨意敲擊桿體將影響砂漿與錨桿桿體、砂漿與孔壁的粘結強度，降低錨桿的錨固力。普通砂漿三天所能達到的強度為28天強度的40%左右，因此，規(guī)定三天內(nèi)不得懸掛重物，不但是為了保證錨固質量，也是為了防止發(fā)生安全事故。3、等砂漿終凝后安設孔口墊板，使錨桿墊板與巖面貼緊，并用電焊將其與錨桿焊牢，且終凝前不得任意敲擊錨桿，不得懸掛重物，待終凝后按規(guī)范要求抽樣進行錨桿抗拔試驗。4、砂漿錨桿作業(yè)是先注漿，后放錨桿（注漿錨桿作業(yè)是先放錨桿后注漿）。錨桿垂直于開挖輪廓線布設。錨桿插入孔內(nèi)的長度不得短于設計長度的95%。錨桿墊板滿足設計要求，墊板應緊貼圍巖，圍巖不平時要用M10砂漿填平。具體操作是：先將水注入牛角泵內(nèi)，水占泵體積的2/3,并倒入少量砂漿，初壓水和稀漿濕潤管路，然后再將已調好的砂漿倒入泵內(nèi)，將注漿管插至錨孔眼底，將泵蓋壓緊密封，一切就緒后，慢慢打開風閥開始注漿，在氣壓推動下，水在前，砂漿在后，水濕潤泵體和管路，引導砂漿進入錨孔中。隨著砂漿不斷壓入眼底，注漿管跟著用推和錘擊的方法，把錨桿插入眼底，然后用木楔堵塞眼口，防止砂漿流失。5、注漿壓力不宜過大，保持在0.2Mpa為好；壓注砂漿時，必須密切注意壓力表，發(fā)現(xiàn)壓力過高，須立即停風，排除堵塞；注漿管不準對人放置，注漿管在未打開風閥前，不準搬動，關節(jié)閉密封蓋，以防高壓噴出物射擊傷人摻速凝劑砂漿時，一次拌制砂漿數(shù)量不應多于三個孔，以免時間過長使砂漿在泵管中凝結。錨注完成后，及時清洗機具。鋼筋網(wǎng)片交底一、設計參數(shù)鋼筋規(guī)格：HPB23568鋼筋;HPB23568X66鋼筋；第3頁共11頁網(wǎng)格間距為：20*20cm；25X25cm。設置部位：拱墻；二、鋼筋網(wǎng)片加工鋼筋網(wǎng)片采用I級68,68X66鋼筋焊制，在鋼筋加工場內(nèi)集中加工。先用鋼筋調直機把鋼筋調直，再截成鋼筋條，鋼筋網(wǎng)片尺寸根據(jù)拱架間距和網(wǎng)片之間搭接長度綜合考慮確定。鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網(wǎng)片應平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。2、成品的存放制作成型的鋼筋網(wǎng)片必須輕抬輕放，避免摔地產(chǎn)生變形。鋼筋網(wǎng)片成品應遠離加工場地，堆放在指定的成品堆放場地上。存放和運輸過程中要避免潮濕的環(huán)境，防止銹蝕、污染和變形。三、網(wǎng)片安裝按圖紙標定的位置掛設加工好的鋼筋網(wǎng)片，鋼筋片隨初噴面的起伏鋪設，綁扎固定于先期施工的系統(tǒng)錨桿之上，再把鋼筋片焊接成網(wǎng)，網(wǎng)片搭接長度為1?2個網(wǎng)格。四、施工控制要點1、鋼筋網(wǎng)格尺寸應符合20*20cm；25X25cm。2、鋪設鋼筋網(wǎng)按照以下要求執(zhí)行：(1)鋼筋網(wǎng)在初噴混凝土4cm以后鋪掛。(2)鋼筋網(wǎng)隨初噴面的起伏鋪設，與受噴面的間隙一般不大于3cm,與錨桿(錨桿安裝3d后)或其它固定裝置連接牢固。(3)開始噴射時，應減小噴頭至受噴面的距離，并調整噴射角度，鋼筋網(wǎng)保護層厚度不得小于4cm。(4)噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網(wǎng)卡住時，應及時清除后再噴射混凝土。五、質量標準1、鋼筋網(wǎng)尺寸20*20cm,25*25cm,允許偏差為±10mm；2、鋼筋網(wǎng)搭接長度1-2個網(wǎng)格，允許偏差為±50mm；3、鋼筋網(wǎng)保護層厚度不得小于30mm；六、安全注意事項1、電焊工在工作之前，應首先戴好防護面具，電焊機的外殼應接地或接零線雷雨時，應停止露天焊接作業(yè)。第4頁共11頁2、焊工焊接時必須穿戴防護衣具，站在木板或其它絕緣物上。3、電焊機線路和設備符合“一機一閘，一箱一保護”。4、施工人員在施工進廠前必須進行安全上崗培訓和安全教育。5、參加施工的工人必須熟知本工種的安全操作規(guī)程，必須配戴安全帽，在作業(yè)中不違章作業(yè)、不違反勞動紀律。鎖腳錨管交底一、設計參數(shù)臺階法開挖時，每階底部兩側每個鋼架打設2根鎖腳錨管，采用中50乂3.500小導管，長度3.5m,角度30?45°打入。二、鎖腳錨管加工鎖腳錨管在構件加工廠制作。前端做成尖錐形，尾部焊接68mm鋼筋加勁箍，管壁上每隔15cm交錯鉆眼，眼孔直徑為10mm。鎖腳錨管加工見下圖。三、鎖腳錨管安裝成孔后，將鎖腳錨管按設計要求插入孔中，圍巖軟弱地段用游錘或鑿巖機直接將鎖腳錨管打入。每幅4根，單側2根，長度3.5米，按角度打入。采用注漿機進行注漿作業(yè)。四、注漿鎖腳錨管加工示意圖采用注漿機壓注水泥漿，壓力不大于0.8Mpa。注漿工藝嚴格按設計和施工規(guī)范進行。當單孔注漿達到設計量時，結束注漿，注漿參數(shù)根據(jù)注漿試驗結果及現(xiàn)場情況調整。注漿作業(yè)中認真填寫注漿記錄，隨時分析和改進作業(yè)，并注意觀察施工支護工作面的狀態(tài)。開挖之前試挖掌子面，無明顯滲水時，即可進行開挖作業(yè)。第5頁共11頁五、注漿參數(shù)1、采用水泥漿液，水灰比根據(jù)試驗室提供。2、注漿壓力：0.5?1MPa。鋼架交底一、鋼架加工1、鋼架應分節(jié)段制作，每節(jié)段長度應根據(jù)設計尺寸及開挖方法確定，不宜大于4m。每片節(jié)段應編號，注明安裝位置。型鋼鋼架宜采用冷彎法制作成型。鋼架節(jié)段可采用工廠化加工制作方案，亦可在現(xiàn)場加工制作?，F(xiàn)場加工的格柵鋼架應按1：1胎?？刂瞥叽?，所有鋼筋節(jié)點必須采用焊接，焊接長度應不小于40mm,對稱焊。2、拱架接頭鋼板厚度及螺栓規(guī)格必須符合設計要求；接頭鋼板螺栓孔必須采用機械鉆孔，孔口采用砂輪機清除毛刺和鋼渣，要求每桶之間可以互換，嚴禁采用氣割沖孔。3、鋼架加工尺寸應符合設計要求，其形狀應與開挖斷面相適應。4、不同規(guī)格的首幅鋼架加工完成后，應放在平地上試拼，周邊拼裝允許偏差為±30mm,平面翹曲應小于20mm。當各部尺寸滿足設計要求時，方可批量生產(chǎn)。5、工字鋼鋼架的連接方式：工字鋼通過A3連接鋼板和4個M20螺栓進行連接。6、鋼格柵鋼架的連接方式：采用人3角鋼通過4個M20螺拴進行連接，同時鋼格柵之間用符合設計要求的縱向連接筋焊接牢。7、鋼筋采用搭接焊，焊條規(guī)格符合規(guī)范要求。二、鋼架安裝1、鋼架安裝前應檢查開挖斷面輪廓、中線及高程。2、鋼架安裝應確保兩側拱腳必須放在牢固的基礎上。安裝前應將底腳處的虛渣及其他雜物徹底清除干凈；腳底超挖、拱腳標高不足時，應用噴射混凝土填充;拱腳高度應低于上半斷面底線15?20cm,當拱腳處圍巖承載力不夠時，應向圍巖方向加設鋼墊板、墊梁或澆注強度不低于C20的混凝土以加大拱腳接觸面積。3、鋼架應分節(jié)段安裝，節(jié)段與節(jié)段之間應按設計要求連接。連接鋼板平面應與鋼架軸線垂直。4、相鄰兩幅鋼架之間必須用縱向鋼筋連接，連接鋼筋直徑不應小于18mm,連接鋼筋間距不應大于1.0m。5、鋼架立起后，根據(jù)中線、水平將其校正到正確位置，然后用定位筋固定，并用縱向連接筋將其和相鄰鋼架連接牢靠。鋼架安裝時應垂直于隧道中線，豎向不傾斜、平面不錯位，不扭曲。上、下、左、右允許偏差±50mm,鋼架傾斜度應第6頁共11頁小于2°。6、鋼架在初噴砼后安裝，應盡可能與圍巖或初噴面密貼，有間隙時應采用混凝土墊塊楔緊，嚴禁采用片石回填。7、鋼架應嚴格按設計架設，間距必須符合設計要求，拱架安裝位置采用紅油漆進行標注，并編寫號碼。8、下導坑開挖時，預留洞室的位置也要按設計要求進行支護，只有在施工二襯時方可拆除，以確保安全。9、鋼架安裝就位后，鋼架與圍巖之間的間隙應用噴射混凝土充填密實，并使鋼架與噴射混凝土形成整體。噴射混凝土應由兩側拱腳向上對稱噴射，并將鋼架覆蓋，臨空一側的噴射混凝土保護層厚度應不小于20mm。10、鋼架應經(jīng)常檢查，如發(fā)現(xiàn)破裂、傾斜、彎扭、變形以及接頭松脫填塞漏空等異狀，必須立即加固。11、鋼架的抽換、拆除，應本著“先頂后拆”的原則進行，防止圍巖松動坍塌。噴射混凝土交底一、材料質量要求選用普通硅酸鹽水泥；細骨料選用細度模數(shù)大于2.5的堅硬耐久潔凈的中砂或粗砂，使用時含水率控制在5%?7%；粗骨料選用粒徑不大于15mm且采用連續(xù)級配、堅硬耐久的碎石；化驗合格的拌合用水；外加劑宜采用液體速凝劑，其摻量不宜大于水泥用量的5%,噴射混凝土的初凝時間不大于5min,終凝時間不大于10min。噴射混凝土的配合比通過室內(nèi)試驗和現(xiàn)場試驗選定。應優(yōu)先采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，強度等級不小于32.5Mpa,有抗凍抗?jié)B要求時不小于42.5Mpa；膠骨比宜為1:4?1:5,水膠比宜為0.40?0.50,砂率宜為45%?60%；噴射混凝土拌合物坍落度宜為8?13cm。配合比及拌制的均勻性每班檢查不少于一次。速凝劑的摻量通過現(xiàn)場試驗確定，在保證噴層性能指標的前提下，盡量養(yǎng)活水泥和水的用量。二、施工準備1、檢查機具設備和風、水、電等管線路，并試運轉，確保作業(yè)區(qū)內(nèi)有良好的通風及照明；2、清除松動巖塊和墻腳巖渣、堆積物，并向料斗加水沖洗受噴面（當巖面受水容易潮解、泥化時，只能用高壓風清掃）；必須從頂部工作面往下清潔；3、檢查開挖斷面凈空尺寸；4、進行超欠挖處理；第7頁共11頁5、設置控制噴射混凝土厚度的標志；6、巖面如有滲漏水必須予妥善處理。7、噴射前用高壓水沖洗受噴面，當受噴面遇水易泥化時，用高壓風吹凈巖面。三、施工方法1、拌制和運輸噴射混凝土的拌合料應隨用隨拌。攪拌站嚴格按照施工配合比配料，采用強制式攪拌機分次投料，攪拌時間不少于2min，拌合料在運輸過程中必須保持混凝土的均勻性，不漏漿、不失水、不分層、不離析。運輸及存放時間，當不摻加速凝劑時不得超過2h，摻加速凝劑時不宜超過20min。如噴射前混凝土發(fā)生離析或坍落度過低，應進行二次拌制，二次拌制過程中可添加適量減水劑，嚴禁加水。2、噴射作業(yè)(1)初次噴射混凝土應在開挖后及時進行，噴射混凝土厚度約為40mm。掛鋼筋網(wǎng)時，初噴混凝土厚度不小于4cm。在前次噴射混凝土達到初凝后方能噴射下一層混凝土。(2)噴射作業(yè)分段、分片、分層，由下而上順序進行，有較大凹洼處，先噴射填平，速凝劑摻量準確，添加均勻。(3)噴嘴與巖面垂直，距受噴面1.5?2.0m,垂直受噴面做反復緩慢的螺旋形運動，螺旋直徑約20?30cm,以保證混凝土噴射密實。開挖后及時初噴，出渣后及時復噴。(4)施工中經(jīng)常檢查出料彎頭、輸料管和管路接頭，處理故障時斷電、停風，發(fā)現(xiàn)堵管時立即停風關機。3、風壓控制：(1)一般要求風源風壓應穩(wěn)定在0.4?0.65MPa才能在噴嘴處使風壓穩(wěn)定在0.1?0.25MPa范圍內(nèi)。只有穩(wěn)定的風壓，才能保證噴射混凝土的質量。若風壓過小，則噴射動能太小，粗骨料沖不進砂漿層而脫落；若風壓過大，則噴射動能大，粗骨料會碰撞巖面而回彈。(2)初步選擇風壓時，可參考風壓與混合料水平運送長度(輸料管長度)的簡單關系，即工作風壓=1+0.013X輸料管長度(m)。當向上垂直輸送時，由于重力作用所需的風壓比水平運輸時大約每增高10m需加大20?30kPa。4、水壓控制：為保證高壓水從水環(huán)孔眼中射出形成水霧，使干拌合料充分濕潤水化，水壓要比風壓高0.1?0.15MPa。一般噴射作業(yè)區(qū)的系統(tǒng)水壓應大于0.4MPa。5、噴嘴與受噴巖面之間的距離和角度(1)通常在噴頭上接一個直徑為100mm長為0.8?1.0m的塑料攏料管。它使水泥充分水化，且噴射混凝土束集中及回彈石子不致傷害噴射手。(2)當風壓適宜時，噴嘴與受噴巖面之間的距離以0.8?1.2m為宜。(3)噴嘴與受噴巖面的角度，一般應垂直或稍微向剛噴射過的混凝土部位傾第8頁共11頁斜(不大于10°),以使回彈物受到噴射束的約束，抵消部分彈回能量而減少回彈量。噴射拱部時應沿徑向噴射。6、一次噴射的厚度及各噴層之間間隔時間(1)當噴層較厚時需分層噴射。一次噴射的厚度應根據(jù)噴射效率、回彈損失、混凝土顆粒之間的凝聚力和噴層與受噴面間的粘著力等因素確定。一次噴射厚度邊墻7-10cm，拱部5-6cm。(2)各噴層間的間隔時間與水泥品種、施工溫度等因素有關。當采用速凝劑時可在5?10min以后進行下一次噴射。采用碳酸鈉速凝劑時要在30min以后才能進行下一次噴射。7、噴射分區(qū)與噴射順序(1)為了減少噴射混凝土因重力作用而引起的滑動或脫落現(xiàn)象，噴射時應按照分段、分部、分塊、由下而上，先邊墻后拱墻和拱腰，最后噴拱頂?shù)脑瓌t進行。(2)如需在其上進行第二層噴射，也不會造成第一層混凝土被沖壞的現(xiàn)象，不論邊墻還是拱部都是如此。(3)噴射混凝土時，噴頭要正對受噴巖面，均勻緩慢地按順時針方向作螺旋形移動，一圈壓半圈，繞圈直徑為200?300mm。(4)對凹凸懸殊的巖面，噴射時應注意噴射次序要先下后上，先兩頭后中間，以減少回彈量。正常狀態(tài)下噴射混凝土的回彈率拱部不超過25%,邊墻不超過15%。8、注意事項(1)嚴格執(zhí)行噴射機操作規(guī)程：連續(xù)向噴射機供料；保持噴