機械加工檢驗規(guī)范

機械加工檢驗規(guī)范目的明確機械加工過程的質量檢驗項目及要求，確保零件產(chǎn)品質量。范圍適用于機械加工過程的質量檢驗。檢驗項目及要求3.1.首件檢驗對各工序加工的經(jīng)操作者自檢合格交檢的第一個零件，進行首件檢驗，以免造成批量不合格；檢驗項目包括：基本尺寸、形狀位置、表面粗糙度的檢驗；首件檢驗標識：在工件上加蓋“首檢”標識章（產(chǎn)品組裝后非外露表面）；首件檢驗記錄：檢驗員在“過程卡”上作好工序首檢實測記錄；標識轉移：對鉻鉬鋼、不銹銹鋼類材料在加工過程中如將材料標識加工掉，需將標識轉移。用鋼印或記號筆將原材料代號在每個零件的非配合面標識。3.2.過程巡檢3.2.1.檢驗員采用隨機抽樣的辦法對操作者自檢合格品進行抽樣檢查。以避免產(chǎn)生批量不合格,其抽樣的數(shù)量按下述原則進行:對DN≥50的合金鋼閥門、不銹鋼閥門、特殊定貨閥門及新產(chǎn)品要全數(shù)檢驗。其它常規(guī)閥門按下表進行抽樣：基數(shù)抽樣數(shù)基數(shù)抽樣數(shù)1-5全檢21-307-106-103-531-5010-1511-124-851-10020%3.2.2. 判定對巡檢中，經(jīng)抽樣對基數(shù)的判定執(zhí)行下述原則:抽樣數(shù)全部合格，可判定其基數(shù)范圍內加工工件全部合格。如果在抽樣數(shù)內發(fā)現(xiàn)有一件不合格，則視為本基數(shù)內的產(chǎn)品全部不合格。3.2.3.檢驗項目及標識轉移同3.1條款。3.2.4.巡檢標識：在工件上加蓋“巡檢”標識章（產(chǎn)品組裝后非外露表面）。3.2.5.巡檢記錄：檢驗員在“車間巡檢記錄”上作好巡檢實測記錄。3.3.完工及轉序檢驗對即將轉入下道工序或已完工的零件，進行外觀、標識、去毛刺、涂防銹油、數(shù)量等方面的全數(shù)檢驗，嚴禁不合格品流入下道工序或入庫。檢驗方法4.1.基本尺寸檢驗4.1.1.外徑的測量測量零件外徑尺寸時，至少應在周向兩個部位進行測量，兩次測量的切點交角應在60o-120o之間，4.1.2.內徑的測量測量零件內徑尺寸時，至少應在周向三個部位進行測量。次測量的接點連線交角應在50o-70o之間，4.1.3.長度測量至少應在周向兩個不同位置上進行測量，兩次測量的切點連線交角應在60o-120o之間。4.1.4.驗收標準圖樣或技術文件未注尺寸公差按GB1804-m級執(zhí)行。4.2.螺紋測量4.2.1.外螺紋測量外螺紋用螺紋環(huán)規(guī)（通止規(guī)）或三針測量。4.2.2.內螺紋測量內螺紋用螺紋塞規(guī)（通止規(guī)）檢測。4.2.3.螺紋有效長度螺紋的效長度，采用卡尺或螺紋副旋合的方法進行檢測。4.2.4.驗收標準螺絲按圖樣要求的精度等級進行驗收。4.3.表面粗糙度的檢測4.3.1.目測法與比較樣塊法進行比較，可視需要采用放大鏡檢測。4.3.2.觸覺法用手指或指甲撫摸被檢表面與比較樣塊檢測。4.4.形狀誤差檢驗4.4.1.直線度誤差的測量貼切法:將被測直線輪廓與直線標準器貼合，通過觀察或測量二者之間的間隙來評定。直線標準器可以是刀口尺、棱尺等。測量時，使刀口尺與被測直線輪廓接觸，并使最大間隙為最小。若間隙較大，可用塞尺測量。若間隙較小，對照標準光隙進行判斷。其最大隙較為直線度誤差。打表法：用平板及指示表測量給定平面內直線度誤差。測量時，調整被測素面兩端相對平板等高，并在一端設置指示表讀數(shù)為零。然后，水平移動指示表，記錄每一水平位置（通常是等間距）上指示表讀數(shù)值，其讀數(shù)值最大值與最小值的差值為直線度誤差。4.4.2.平面度誤差的測量斑點法（涂色法）是用于檢驗低精度刮平面的平面度的常用方法。檢驗時，在被檢平面上均勻涂上很薄一層紅丹粉，再與標準平面對研后，觀察接觸斑點的均勻程度及多少來判斷被檢平面合格與否。通常在25mm×25mm面積內，零極和一級平板的斑點數(shù)不應少于25個，二級平板不應少于20個，三級平板不應少于12個。三點法首先調整被測件的支撐高度，并用指示表測量，使被測表面上三個盡可能遠離的點相對平板的高度等高。然后用指示表測遍被測表面上的所有點，各點讀數(shù)的最大值與最小值的差值為平面度誤差。4.4.3.圓度誤差的測量投影比較法對薄型或刀口形邊緣的小零件，可用投影儀或投影裝置獲得被測輪廓的放大影像，再用透明的同心圓模板（如在透明有機玻璃板面上刻劃出一系列同心圓）去套放大的影像，并用要求的評定準則評定影像的誤差再除以放大倍數(shù)作為被測輪廓的圓度誤差值。兩點法（直徑法）測量時，零件的軸線應垂直于測量截面，同時固定軸向位置。在被測零件回轉一周過程中，指示表讀數(shù)最大值與最小值的差值為圓度誤差。4.4.4.圓柱度誤差的測量將被測零件放在平板上的V形塊內，V形塊的長度應大于零件長度，V形塊夾角通常為90o或120o。測量時，在被測零件的若干截面上測取每個回轉一周過程中的最大與最小讀數(shù)。然后，取各截面上測取的所有讀數(shù)中最大與最小讀數(shù)差的一半作為該零件的圓柱度誤差值作為該零件的圓柱度誤差。4.4.5.輪廓度誤差的測量輪廓樣板法將輪廓樣板按規(guī)定方向放置在被測工件上，估讀二者之間的間隙，取最大間隙為輪廓度誤差。若干個截面的輪廓度誤差為各輪廓樣板中取最大間隙為輪廓度誤差。投影法對于尺寸較小且薄的工件的線輪廓度誤差，可與投影儀上測量，將被測輪廓投影屏上與極限輪廓的投影應在極限輪廓（按投影放大、倍數(shù)事先畫出）比較，實際輪廓的投影應在極限輪廓之間。4.5.定向誤差的測量定向誤差包括平行度誤差，垂直度誤差和傾斜度誤差三種。三種誤差的被測要素和基準要素可分別是直線和平面，所以每種誤差又分別可以出現(xiàn)四種情況：4.5.1.在平板上測量定向誤差在生產(chǎn)中廣泛利用精密平板（臺），方箱、角尺、固定支承、可調支承、標準心軸、標準導套（塊）、帶支架測微儀等器具對精度要求不高的中、小型零件進行定向誤差的測量。各項誤差值分別為測微指示器的最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差：4.5.2.被測平面對基準平面的定向誤差測量平行度：被測零件基準平面放在精密平板（臺）上，以精密平板（臺）為基準，用指示表四角方向測量工件被測平面，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為平行度誤差。垂直度：被測零件基準平面固定在方箱上，以方箱側面為基準，用指示表四角方向測量工件被測平面，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為垂直度誤差。傾斜度：被測零件基準平面用可調支承固定，用角尺調整可調支承至傾斜角度，用指示表四角方向測量工件被測平面表面，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為傾斜度誤差。4.5.3.被測平面對基準直線的定向誤差測量平行度：被測零件插入標準心軸放在固定支承上，以標準心軸為基準，用指示表沿標準心軸軸心方向測量被測平面，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為平行度誤差。垂直度：被測零件基準直線固定在標準導套（塊）上，以標準導套（塊）為基準，用指示表四角方向測量工件被測平面，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為垂直度誤差。傾斜度：被測零件基準直線固定在標準導套（塊）上，用角尺調整可調支承至（90°-α）傾斜角度，用指示表四角方向測量工件被測平面，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為傾斜度誤差。4.5.4.被測直線對基準平面的定向誤差測量平行度：被測零件基準平面放在精密平板（臺）上，被測直線插入標準心軸，以精密平板（臺）為基準，用指示表測量標準心軸，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為平行度誤差。垂直度：被測零件基準平面固定在方箱上，以方箱側面為基準，用指示表測量工件被測直線，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為垂直度誤差。傾斜度：被測零件基準平面固定在可調支承上，被測直線插入標準心軸，用角尺調整可調支承至傾斜角度，用指示表測量工件被測直線，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為傾斜度誤差。4.5.5.被測直線對基準直線的定向誤差測量平行度：被測零件基準直線和被測直線插入標準心軸放在固定支承上，以標準心軸為基準，用指示表測量工件被測直線，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為平行度誤差。垂直度：被測零件基準直線和被測直線插入標準心軸，被測零件基準直線固定在方箱上，以方箱側面為基準，用指示表測量工件被測直線，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為垂直度誤差。傾斜度：被測零件基準直線用標準導套（塊）上固定在可調支承上，用角尺調整可調支承至（90°-α）傾斜角度，用指示表測量工件被測直線，最大讀數(shù)值Mmax與最小讀數(shù)值Mmin之差為傾斜度誤差。4.6.定位誤差的測量4.6.1.同軸度誤差的測量公共基準軸線由兩等高V形架體現(xiàn)。將被測零件基準輪廓的中截面放置在兩個等高的刃口狀V形架上。先在一個正截面上測量某一直徑兩端點，即先讀取最高點a處讀數(shù)Ma，然后轉動零件180°，獲取最低點b處讀數(shù)Mb，可得兩次測量的差值︱Ma-Mb︱，再在同一截面上通過的轉動零件測取多個直徑兩端點的讀數(shù)差值，并取讀差值中最大值為該截面上的同軸度誤差；然后用相同的方法測量出若干正截面上的同軸度誤差，并取其中最大者為被測軸線的同軸度誤差。4.6.2.對稱度誤差的測量用卡尺測量稱度誤差可分別在孔的兩端測壁厚并求其差，兩差值較大者為孔軸線的對稱度誤差。此法適用于測量形狀誤差較小的零件。在平板上測量對稱度誤差利用精密平板、V形支架、可調或因這定支承、標準定位塊或軸以及帶支架的測微指示器等測量器具測量對稱度誤差是車間條件下常用的方法。用測微儀在被測表面上各點測量，翻轉零件后同樣方法測凹槽另一面。取測量截面內對應兩測點的最大讀數(shù)差值為對稱度誤差。鍵槽對稱度誤差用放在平板上的V形架模擬基準軸線，用無隙插入鍵槽中的定位模擬被測中心平面。先沿橫向載面測量，調整被測件使定位塊沿國的徑向與平板平行并測取定位塊至平板的距離，再將被測件翻轉180°后重復上述步驟，得到該截面上、下兩對應的高度差值，再沿鍵槽長度方向測量，取長向上各對應兩點的最大讀數(shù)差為長向對稱度誤差，最后取較大者為該鍵槽的對稱度誤差。4.6.3.位置度誤差的測量采用坐標測量法：測量其位置度誤差時，將測量心軸無隙插入孔中，調整工件使測量坐標系與被測工件基準一致。通過測量心軸輪廓，可求取各孔中心的實際坐標值，若某孔實際中心坐標與其理論正確尺寸偏差為?x,?y,則該孔位置度誤差為：?=2[（?x）2+（?y）2]?4.6.4.跳動量的測量跳動是以測量方法定義的位置公差項目，分為圓跳動和全跳動兩類。圓跳動包括徑向、端面和斜向圓跳動三種；全跳動包括徑向和端面全跳動兩種。在測量跳動時，可由頂尖支承、套筒支承、V形塊支承及心軸支承等方式來體現(xiàn)基準；測量裝置應有軸向止動裝置使被測要素回轉中無軸向竄動；跳動量的測量方向應為被測要素的法向；圓跳動應在被測要素上多個部位測量，最后取各位置上