SPC過程能力分析課件

SPC知識介紹SPC知識介紹

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知識三、控制圖四、過程能力分析

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知1.一個真實的故事廢品率(%)20002001晚會時間3212000年4月***廠公司晚會上工廠的廢品率比上年度降低1.5%總經(jīng)理給全廠頒獎

儀式在餐廳進行：為所有的人準備了各種點心和飲料！

總經(jīng)理講演：“每個人都應(yīng)為你們?nèi)〉玫某删透械津湴痢?234567

案例1.一個真實的故事廢品率(%)20002001晚會時間32經(jīng)理想收回獎勵.3212000年7月連續(xù)3個月廢品率上升

總經(jīng)理想要收回他的獎勵

不但沒有保持已有的成績,廢品率卻直線倒退總經(jīng)理反思：“獎勵適得其反.這群人需要強硬的管理!”200020011234567

廢品率(%)經(jīng)理想收回獎勵.3212000年7月200020011不再“溫和的管理”3212000年11月到11月,廢品率上升到2.6%─年度最高點，總經(jīng)理采取措施

召集一次“特別會議”，要一次性并永久性解決這個問題在作完一個關(guān)于廢品重要性的生動報告后，總經(jīng)理走了.

員工們不知道該做什么.而且他們還有更重要的指標.

所以他們什么也沒做.

200020011234567891011

廢品率(%)不再“溫和的管理”3212000年11月20002001總經(jīng)理斷定：

“粗暴的愛產(chǎn)生奇跡”3212001年6月總經(jīng)理看到自從去年底以來，廢品率降低了.“柳暗花明了！”(記住:實際上從來沒采取任何措施來改善系統(tǒng))

他得出結(jié)論:“強硬的管理方式獲得成功！”廢品率(%)20002001123456789101112123456總經(jīng)理斷定：

“粗暴的愛產(chǎn)生奇跡”3212001年6月廢品率SPC可以找出其他結(jié)論.UCLLCL321廢品率(%)2000200112345678910111212345678SPC可以找出其他結(jié)論.UCLLCL321廢品率(%)20SPC可以找出其他結(jié)論

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但是理由呢?總經(jīng)理“嗨,我是按照數(shù)據(jù)作出結(jié)論的─我怎么會錯呢？”專家“你的結(jié)論是把高、低點作為信號觀察而得出的。實際上，那都是噪聲（偶然原因散布）。看這數(shù)據(jù)，在工程中沒有過明顯的變化”UCLLCL321廢棄水平(%)2000200112345678910111212345678舉辦晚會管理者想收回獎勵.中斷溫和的管理方式管理者下了強硬的管理方式獲得成功的結(jié)論SPC可以找出其他結(jié)論總經(jīng)理專家UCLLCL321廢棄對人類而言：疏于用控制圖分析數(shù)據(jù)是已知的增加費用、浪費人力物力和降低士氣的重要原因.” -Dr.DonaldJ.WheelerSPC過程能力分析課件

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SPC的生命特征

-SPC的關(guān)系鏈-SPC控制原理

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知2.1 SPC的生命特征SPC(StatisticalProcessControl)

統(tǒng)計過程控制（統(tǒng)計工程管理）為了貫徹預防原則，應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)對過程中的各個階段進行評估和監(jiān)察，從而保證產(chǎn)品與服務(wù)滿足要求的均勻性。主要工具是控制圖。SPC之父：休哈特SPC管理的特點對過程作出可靠的評估；（識別關(guān)鍵控制點的狀態(tài)）確定過程的統(tǒng)計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；（過程能力CPK）為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生；（告警）減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測

和驗證工作；（預防成本升高、故障成本降低）2.1 SPC的生命特征SPC(Statistical100%檢查能否保證在顧客方不發(fā)生不良？100%檢查,重新100%檢查,再一次100%檢查能否保證在顧客方不發(fā)生不良？檢查為主的品質(zhì)管理能否減少顧客不滿和不良率而達到目標？2.1 SPC的生命特征100%檢查能否保證在顧客方不發(fā)生不良？2.1 SPC的生2.2SPC的關(guān)系鏈項目產(chǎn)品檢驗spc對象產(chǎn)品過程目的剔除不合格品預防異常因素造成的不正常質(zhì)量波動，以消除質(zhì)量隱患性質(zhì)事后把關(guān)事先預防工具專門的測量儀器和設(shè)備專門設(shè)計的控制圖，判定者檢驗人員判定規(guī)則結(jié)果產(chǎn)品是否合格過程是否處于正常狀態(tài)效果有一定的檢驗成本，預防成本低。但故障成本較高預防成本一定程度上的提高，但能及早發(fā)現(xiàn)異常，采取措施消除隱患，帶來故障成本的大幅度降低（1）產(chǎn)品檢驗與SPC的鏈2.2SPC的關(guān)系鏈項目產(chǎn)品檢驗spc對象產(chǎn)品過程目的2.2SPC的關(guān)系鏈（2）SPC的組成鏈名稱解釋平均值

（X）一組測量值的均值極差（Range）一個子組、樣本或總體中最大與最小值之差σ（Sigma）用于代表標準差的希臘字母標準差(StandardDeviation)過程輸出的分布寬度或從過程中統(tǒng)計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的量度，用希臘字母σ或字母s（用于樣本標準差）表示。中位數(shù)

?x將一組測量值從小到大排列后，中間的值即為中位數(shù)。如果數(shù)據(jù)的個數(shù)為偶數(shù)，一般將中間兩個數(shù)的平均值作為中位數(shù)。

單值（Individual）一個單個的單位產(chǎn)品或一個特性的一次測量，通常用符號X表示。2.2SPC的關(guān)系鏈（2）SPC的組成鏈名稱解釋平均值2.2SPC的關(guān)系鏈（3）SPC的組成鏈名稱解釋中心線（CentralLine）控制圖上的一條線，代表所給數(shù)據(jù)平均值。過程均值（ProcessAverage）一個特定過程特性的測量值分布的位置即為過程均值，通常用X來表示。鏈（Run）控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的點。它是分析是否存在造成變異的特殊原因的依據(jù)。變異（Variation）過程的單個輸出之間不可避免的差別；變異的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。特殊原因（SpecialCause）一種間斷性的，不可預計的，不穩(wěn)定的變異根源。有時被稱為可查明原因，它存在的信號是：存在超過控制限的點或存在在控制限之內(nèi)的鏈或其它非隨機性的圖形。普通原因（CommonCause）造成變異的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機過程變異的一部分。2.2SPC的關(guān)系鏈（3）SPC的組成鏈名稱解釋中心線控2.2SPC的關(guān)系鏈（3）SPC的工具鏈序號1工具和技術(shù)應(yīng)用檢查表系統(tǒng)地收集數(shù)據(jù)，以獲取對事實的明確認識2分層法將大量的有關(guān)某一特定主題的觀點、意見或想法按組歸類3控制圖診斷：評估過程的穩(wěn)定性控制：決定某一過程何時需要調(diào)整及何時需要保持原有狀態(tài)確認：確認某一過程的改進顯示數(shù)據(jù)波動的形態(tài)直觀地傳達有關(guān)過程情況的信息決定在何處集中力量進行改進5因果圖分析和表達因果關(guān)系通過識別癥狀、分析原因、尋找措施、促進問題的解決6柏拉圖按重要性順序顯示每項目對總體效果的作用發(fā)現(xiàn)和確認兩組相關(guān)數(shù)據(jù)之間的關(guān)系確認兩組相關(guān)數(shù)據(jù)之間預期的關(guān)系直方圖4散布圖72.2SPC的關(guān)系鏈（3）SPC的工具鏈序號1工具和技術(shù)檢查表又稱核對表、調(diào)查表。它是用來進行數(shù)據(jù)的收集和整理，并在此基礎(chǔ)上進行原因的粗略的分析。

主要功用是為要確認作業(yè)實施、機械設(shè)備的實施情形,或為預防發(fā)生不良或事故,確保安全時使用.這種點檢表可以防止遺漏.操作順序注意點核查點1.走進車邊車胎是否漏氣車胎固定情形如何？走一圈看車子有否異常？2.開車鎖鑰匙正確插入鑰匙孔檢核車內(nèi)配線異常檢核車內(nèi)異常音3.坐位調(diào)整離合器的踩踏感覺如何？剎車的踩踏感覺如何？啟開引擎蓋試試看是否設(shè)定時限裝置等4.引擎啟動排擋是否在空檔？領(lǐng)帶歪斜？頭發(fā)散亂？5.空轉(zhuǎn)后視鏡、側(cè)鏡是否適當？臉不潔6.出發(fā)緊上安全帶周圍有無他人。QCTools-檢查表檢查表又稱核對表、調(diào)查表。它是用來進行數(shù)據(jù)的收

用于分析質(zhì)量特性與影響質(zhì)量特性的可能原因之間的因果關(guān)系，通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決。根據(jù)它的形狀也稱為魚骨圖或羽狀圖。（5M1E概念)因素（原因）特性（結(jié)果）特性人

機

料法

環(huán)主骨大骨主骨小骨QCTools-因果圖用于分析質(zhì)量特性與影響質(zhì)量特性的可能原因之間的因果關(guān)500100%806040200

柏拉圖是根據(jù)所搜集之數(shù)據(jù),按不良原因、不良狀況、不良發(fā)生位置等不同區(qū)分標準,通過排列次序把主要問題及原因（通常占到70%以上）突出表現(xiàn)出來而首先加以解決的方法，基于二八定律。柏拉圖又稱為重點管理法，排列圖，ABC法或主次分析圖法。交通部門行政費用文具電話事務(wù)培訓其他QCTools-柏拉圖500100%柏拉圖是根據(jù)所搜集之數(shù)據(jù),按不良

直方圖是對定量數(shù)據(jù)分布情況的一種圖形表示，由一系列矩形（直方柱）組成，它將一批數(shù)據(jù)按取值大小劃分為若干組，在橫坐標上將各組為底作矩形，以落入該組的數(shù)據(jù)的頻率或頻數(shù)為矩形的高。規(guī)格上限下限制品范圍規(guī)格范圍下限上限SPEC中心QCTools-直方圖1.1-1.21.6-1.7直方圖是對定量數(shù)據(jù)分布情況的一種圖形表示，由一

分層法又叫分類法或分組法，分層法是按照一定的標記，把收集來的數(shù)據(jù)加以分類整理。

分類法的目的是把雜亂無章的數(shù)據(jù)加以整理，使之能客觀的反應(yīng)數(shù)據(jù)所代表的客觀事實。B生產(chǎn)線值均于規(guī)格內(nèi)，但A、C生產(chǎn)線部份落于規(guī)格外，故我們于改善時應(yīng)以A生產(chǎn)線應(yīng)提升其值，C生產(chǎn)線應(yīng)降低其值。SLSUSLSUBACQCTools-分層法分層法又叫分類法或分組法，分層法是按照一定的標50607080901003040Y50

用來表示對應(yīng)的變量與變量之間相互影響與相互作用范圍的圖表,稱之為“散布圖”，又叫相關(guān)圖。X＝強度Y＝膜厚5060708090100X504030YQCTools-散布圖50607080901003040Y50QCTools查檢表:查檢集數(shù)據(jù).(調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)魚骨圖:魚骨追原因.(尋找因果關(guān)系)柏拉圖:柏拉抓重點.(找出“重要的少數(shù)”)層別法:層別作解析.(按層分類,分別統(tǒng)計分析)散布圖:散布看相關(guān).(找出兩者的關(guān)系)直方圖:直方顯分布.(了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)管制圖:管制找異常.(了解制程變異)QCTools查檢表:查檢集數(shù)據(jù).(調(diào)查因子特殊原因（異常波動）普通原因（偶然波動）特性1.不常在制程中2.個別影響力大3.種類少4.制程工作人員可消除1.存在制程中2.個別影響小3.種類多 4.消除乃管理階層之責任例子1.不正確的物料2.不定確的操作手法3.作業(yè)員的疲勞 4.新手5.不正確的設(shè)備工具6.機器故障7.停電、地震、水災(zāi)8.工藝或操作的問題9.制造或檢測設(shè)備的性能不穩(wěn)定1.機器老化2.產(chǎn)品設(shè)計不良3.環(huán)境不良4.生產(chǎn)排程不當5.物料的變異6.機器的輕微抖動2.3SPC的控制原理SPC主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)控，科學的區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的偶然波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程中的異常趨勢提出預警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩(wěn)定，從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。因子特殊原因（異常波動）普通原因（偶然波動）特性1.不常在制

局部措施通常用來消除變異的特殊原因通常由與過程直接相關(guān)的人員實施通?？杉m正大約15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施通常用來消除變異的普通原因幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題2.3SPC的控制原理局部措施2.3SPC的控制原理每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同

范圍范圍范圍范圍但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布

范圍范圍范圍分布可以通過以下因素來加以區(qū)分位置分布寬度形狀

或這些因素的組合2.3SPC的控制原理每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同2.3SPC的控制原理TimeTime如果只有普通原因的變異,那麼過程輸出隨著時間推移是穩(wěn)定和可預知的如果存在特殊原因的變異,那麼過程輸出既不穩(wěn)定的又不可預知??2.3SPC的控制原理TimeTime如果只有普通原因的變異,那麼過程輸出隨著時過程控制

Time(時間)不受控（存在特殊原因）受控（消除了特殊原因）2.3SPC的控制原理過程控制Time(時間)不受控受控2.3SPC的控制原理

過程能力受控且有能力符合規(guī)范（普通原因造成的變異已減少）

受控但沒有能力符合規(guī)范（普通原因造成的變異太大）Time(時間)2.3SPC的控制原理過程能力Time(時間)2.3SPC的控制原理所有控制圖只有一個共同的目標：檢測出引起過程重要變異的可歸屬變異原因，從而：在過程產(chǎn)生大量不合格品之前采取調(diào)查和糾正行動以消除引起過程變異的可歸屬原因.換句話說，保持過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài).2.3SPC的控制原理所有控制圖只有一個共同的目標：2.3SPC的控制原理

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知識三、控制圖四、過程能力分析

-控制圖的概念-控制圖的類型與選擇-控制圖八大判異準則-控制圖的制作步驟

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知3.1控制圖的概念CL=CLUCL=CL+3σLCL=CL-3σ3.1控制圖的概念CL=CL中心線

CL管理下限

LCL管理上限

UCLH0放棄H0放棄H0選擇平均值(目標值）

±3σInControlStateOut-of-ControlStateOut-of-ControlState控制圖是檢驗假設(shè)的連續(xù)選擇!選擇!放棄!選擇!3.1控制圖的概念中心線CL管理下限LCL管理上限UCLH0H0H0平均異常原因(assignablecause)引起的非正常品質(zhì)變動偶然原因(chancecause)引起的正常品質(zhì)變動統(tǒng)計管理狀態(tài)(instatisticalcontrol)脫離統(tǒng)計管理狀態(tài)(outofcontrol)管理范圍內(nèi)的分布管理范圍外的分布3

53.1控制圖的概念異常原因(assignablecause)偶然原因(ch1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變異的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。情形1：控制圖上的點子出現(xiàn)連續(xù)上升或下降傾向，顯然過程有問題，故異因剛一露頭，即可發(fā)現(xiàn)，于是可及時采取措施加以消除。情形2：更經(jīng)常的是控制圖上的點子突然出界，顯示異常。這時必須查出異因，采取措施，加以消除。因此，控制圖的作用是：及時告警?？刂茍D的作用3.1控制圖的概念1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測?？刂茍D的作用3.1控制圖的概計量型控制圖均值—極差圖（X-R圖）

均值—標準差圖（X-S圖）中位數(shù)—極差圖（X-R圖）

單值—移動極差圖（I-MR圖）計數(shù)型控制圖不合格品率控制圖（p-圖

）不合格品數(shù)控制圖（np-圖）單位缺陷控制圖（u-圖）

缺陷數(shù)控制圖（c-圖)～3.2控制圖的類型與選擇計量型控制圖～3.2控制圖的類型與選擇計數(shù)型計量型什么類型的數(shù)據(jù)?按群還是按個體收集的數(shù)據(jù)?是缺陷還是不良項目?群(平均值)(n>1)個體數(shù)值(n=1)X-BarRX-BarS個體移動范圍（I-MR）特殊類型的“缺陷”

不良項目

缺陷的概率低嗎?

如果你知道壞的數(shù)，你知道好的數(shù)嗎？泊松分布二項分布個體移動范圍（I-MR）否是是每個樣本數(shù)的幾率面積不變?是否c圖u圖不變的樣本數(shù)?

np圖否是p圖注:X-BarS適合于群大小(n)>10控制圖選擇方法3.2控制圖的類型與選擇計數(shù)型計量型什么類型的數(shù)據(jù)?按群還是按個是缺陷群個體數(shù)值XX-R是最常用的控制圖.平均值圖和極差圖用于檢測是否存在恒定原因系統(tǒng).X-圖測量樣本之間的變異R-圖測量樣本之內(nèi)的變異X-R

圖的結(jié)構(gòu)3.2控制圖的類型與選擇X-R是最常用的控制圖.X-圖測量樣本之間的變異R-圖測量3.2控制圖的類型與選擇分析用控制圖過程是否處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)；過程能力是否適宜；為控制用控制圖，提供控制線?？刂朴每刂茍D時機：過程處于穩(wěn)態(tài)、過程能力達到要求；作用：判斷過程是否異常，如有異常應(yīng)作處理；控制線：來源于分析用控制圖。3.2控制圖的類型與選擇分析用控制圖判斷過程穩(wěn)定性的基本思路按控制圖判異準則的八個檢驗?zāi)Ｊ?，對樣本?shù)據(jù)在控制圖中的點子的排列狀態(tài)進行判斷。若控制圖中沒有任何一個檢驗?zāi)Ｊ降臓顟B(tài)出現(xiàn)，即判斷取樣過程處于穩(wěn)定受控狀態(tài)。3.3控制圖的八大判異準則判斷過程穩(wěn)定性的基本思路按控制圖判異準則的八個檢驗?zāi)Ｊ?，對Test1ABCCBA1在MINITAB可以對可能成為異常狀態(tài)的8種特別原因進行檢驗.A,B.C顯示離中心線分別相距標準偏差3,2,1的區(qū)域.檢驗1:一個點超出區(qū)域A3.3控制圖的八大判異準則Test1ABCCBA1在MINITAB可以對可能成為異常檢驗2:以中心線為基準,在同一側(cè)面有9個連續(xù)點.Test2ABCCBA23.3控制圖的八大判異準則檢驗2:以中心線為基準,在同一側(cè)面有9個連續(xù)點.Test檢驗3:相連的6個點連續(xù)上升或下降.ABCCBA3Test3檢驗3:相連的6個點連續(xù)上升或下降.ABCCBA3Tes檢驗4:連續(xù)的14個點相繼上升或下降,對此應(yīng)檢討數(shù)據(jù)的操作性.ABCCBA4Test43.3控制圖的八大判異準則檢驗4:連續(xù)的14個點相繼上升或下降,對此應(yīng)檢討數(shù)據(jù)的操檢驗5:連續(xù)的3個點中2個在A區(qū)域(以中心線為基準在同一側(cè))Test5ABCCBA553.3控制圖的八大判異準則檢驗5:連續(xù)的3個點中2個在A區(qū)域(以中心線為基準在同一檢驗6:連續(xù)的5個點中4個在區(qū)域B或其外邊的位置

(以中心值為基準在同一側(cè))Test6ABCCBA66檢驗6:連續(xù)的5個點中4個在區(qū)域B或其外邊的位置Test檢驗7:連續(xù)的15個點在區(qū)域C(以中心線為基準看兩側(cè))

第一是什么使它變好

第二是數(shù)據(jù)是否讀錯或測定儀誤差Test7ABCCBA73.3控制圖的八大判異準則檢驗7:連續(xù)的15個點在區(qū)域C(以中心線為基準看兩側(cè))T檢驗8:連續(xù)的8個點在區(qū)域C外邊的位置(以中心線基準兩側(cè))Test8ABCCBA83.3控制圖的八大判異準則檢驗8:連續(xù)的8個點在區(qū)域C外邊的位置(以中心線基準兩側(cè)例題下列數(shù)據(jù)是生產(chǎn)模具產(chǎn)品的壓縮強度的測量資料.請檢驗是否穩(wěn)定統(tǒng)計>控制圖>單值的變量控制圖>

I-MR例題下列數(shù)據(jù)是生產(chǎn)模具產(chǎn)品的壓縮強度的測量資料.請檢驗是否穩(wěn)3.3控制圖的八大判異準則3.3控制圖的八大判異準則3.3控制圖的八大判異準則3.3控制圖的八大判異準則3.3控制圖的制作步驟制作控制圖時，要在其它因素穩(wěn)定的情況下，選擇一個關(guān)鍵點觀測（如：溫度過高、機器異常等情況下，便不能將此時的控制圖作為觀測依據(jù)）幾個控制圖作比較時，也應(yīng)在其它因素相同的條件下，選擇一個關(guān)鍵點觀測（如：相同的機器，相同物料…不同人員的情況下，觀測關(guān)鍵點是否因人員而不同）注意3.3控制圖的制作步驟制作控制圖時，要在其它因素穩(wěn)定步驟一、選定質(zhì)量特性注意：關(guān)鍵特性（顧客要求，影響質(zhì)量的關(guān)鍵，有潛在問題，質(zhì)量故障成本高）思考：企業(yè)的終極目的?步驟一、選定質(zhì)量特性注意：關(guān)鍵特性（顧客要求，影響質(zhì)量的關(guān)鍵選擇的原則：

根據(jù)數(shù)據(jù)的類型：計量型和計數(shù)型

計量型數(shù)據(jù)：數(shù)據(jù)收集的難易程度（樣本大小）

計數(shù)型數(shù)據(jù)：根據(jù)數(shù)據(jù)的分析：是計點型還是計數(shù)型根據(jù)單位是否相同來做進一步選擇步驟二、選定控制圖種類選擇的原則：步驟二、選定控制圖種類步驟三、收集數(shù)據(jù)首先根據(jù)選定的特性，按一定的時間間隔，抽取一個容量為n的樣本，共抽取k組樣本，對每一組組內(nèi)的每個樣品測定其特性值，將其填寫在數(shù)據(jù)表中，一般要求k≥25。

（推薦子組大小為4或5）注意：應(yīng)保證組內(nèi)樣品在同一條件下生產(chǎn)，組內(nèi)只存在普通原因，而組間差異主要由異常原因引起，收集預備數(shù)據(jù)時間隔可進一步縮短如每小時一次。步驟三、收集數(shù)據(jù)首先根據(jù)選定的特性，按一定的時間間隔，抽取一以xij表示第i個樣本的第j個觀察值，用xi與Rj分別表示第i個樣本的均值與極差，即：

步驟四、計算有關(guān)均值和

離散參數(shù)以xij表示第i個樣本的第j個觀察值，用xi與Rj分別表示第步驟五、計算控制圖中心線

和控制線計算k個樣本的均值的均值和極差的均值；計算x圖和R圖的上、下控制界限；控制圖系數(shù)表可參照GBT4091-2001常規(guī)控制圖中page10,計量控制圖計算控制線的系數(shù)表E2=3/d2d2,D3,D4根據(jù)n=2查表格步驟五、計算控制圖中心線

步驟六、畫出分析用控制圖注意：先畫反映離差程度的控制圖，判穩(wěn)后在畫均值控制圖。判異準則：準則1#:1點在A區(qū)之外準則2#:連續(xù)9點落在中心線同一側(cè)準則3#:連續(xù)6點遞增或遞減準則4#:連續(xù)14點相鄰點上下交替準則5#:連續(xù)3點中有2點落在中心線同一側(cè)的B區(qū)之外準則6#:連續(xù)5點中有4點落在中心線同一側(cè)的C區(qū)之外準則7#:連續(xù)15點落在C區(qū)之內(nèi)準則8#:連續(xù)8點落在中心線兩側(cè)，但無1點在C區(qū)之內(nèi)步驟六、畫出分析用控制圖注意：先畫反映離差程度的控制圖，判穩(wěn)通常我們可以觀察控制圖上點的分布情況來判斷生產(chǎn)過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，僅在步驟六條件滿足，才認為過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。步驟七、判斷欲控制的過程

是否處于穩(wěn)態(tài)通常我們可以觀察控制圖上點的分布情況來判斷生產(chǎn)過程是否處于統(tǒng)過程不處于統(tǒng)計控制狀態(tài)時，應(yīng)采取下列措施：

首先應(yīng)該尋找產(chǎn)生異常的原因，在找原因時應(yīng)從自己著手，先從內(nèi)部著手，譬如記錄、計算、作圖等是否有錯，測量是否正確，操作有無不當之處，工具是否缺損，機器是否疲勞，材料有無變化，電壓是否有波動等。當異常數(shù)據(jù)不多時，在確認原因后，應(yīng)消除降低質(zhì)量的異常原因。同時，去掉異常數(shù)據(jù)點對應(yīng)的一組數(shù)據(jù)，重新計算中心線和控制界限。然而在重新計算時，不應(yīng)去掉對提高質(zhì)量有利的數(shù)據(jù)，也不能去掉雖使質(zhì)量降低但不能消除異常原因的數(shù)據(jù)。且去掉已消除異常原因的數(shù)據(jù)點后k不小于20時，重新計算中心線及控制界限；如去掉后k小于20，應(yīng)改進過程，再次收集數(shù)據(jù)，計算中心線及控制界限。異常原因查找方法過程不處于統(tǒng)計控制狀態(tài)時，應(yīng)采取下列措施：異常原因查找方法Cp:制程精密度（反映散布關(guān)系，即離散趨勢）

Cp=(USL-LSL)/6σK:制程準確度（反映位置關(guān)系，即集中趨勢）

k=2*(x-average(USL,LSL))/(USL-LSL)

σ=R/d2Cpk:過程能力指數(shù)

Cpk=Cp*(1-|k|)Cpl=(x-LSL)/3σ只有規(guī)格下限

Cpu=(USL-x)/3σ只有規(guī)格上限

USL:規(guī)格上限LSL:規(guī)格下限步驟八、判斷過程能力是否

達到要求Cp:制程精密度（反映散布關(guān)系，即離散趨勢）步驟八、判斷過程Cp=0.5Cp=1.0Cp=1.5Cp=2.0Cp=0.5Cp=1.0Cp=1.5Cp=2.0Cp=1.3Cpk=1.3Cp=1.3Cpk=0.8Cp=1.3Cpk=0.0Cp=1.3Cp=1.3Cp=1.3分析過程能力分布離散性不同，規(guī)格上下限相同：相同上下限，產(chǎn)品離散性越大，不合格率越高。規(guī)格上下限不同，分布離散性相同：相同的離散性，上下限越寬，不合格率越低。分析過程能力分布離散性不同，規(guī)格上下限相同：當符合步驟八、九條件時，將分析用控制圖的控制線延長，轉(zhuǎn)化為控制用控制圖的控制線放在生產(chǎn)現(xiàn)場來對質(zhì)量指標進行控制?？刂朴每刂茍D的日常工作：按規(guī)定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本測量質(zhì)量特性值計算統(tǒng)計量數(shù)值在控制圖上描點按控制用控制圖的判異準則判斷過程是否異常，如有異常應(yīng)作處理步驟九、轉(zhuǎn)化為控制用

控制圖當符合步驟八、九條件時，將分析用控制圖的控制線延長，轉(zhuǎn)化為控影響普通質(zhì)量的因素的變化，適時修改控制圖步驟十、適時修改控制圖影響普通質(zhì)量的因素的變化，適時步驟十、適時修改控制圖步驟十一、填上控制圖必要

的事項建立5M1E的任何變化、過程異常分析及采取改進措施的記錄5M1E:人（Man）機器（Machine）材料（Material）方法（Method）測量（Measurement）環(huán)境（Environment）步驟十一、填上控制圖必要

過程處于穩(wěn)定狀態(tài)過程處于穩(wěn)定狀態(tài)一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知識三、控制圖四、過程能力分析-

過程能力概念

-計量型過程能力分析

-計數(shù)型過程能力分析一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知識三、控制圖四、過程能力

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知識三、控制圖四、過程能力分析-

過程能力概念

-過程能力統(tǒng)計方法

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知什么是工程能力？工程能力指加工過程質(zhì)量方面的能力高低，是反映過程變異性的數(shù)值。用Cp表示。工程能力指數(shù)是指工程能力滿足規(guī)格質(zhì)量要求的程度。用Cpk表示。什么是工程能力指數(shù)？4.1過程能力的概念什么是工程能力？工程能力指加工過程質(zhì)量方面的能力高低，是4.1過程能力的概念4.1過程能力的概念精確度好準確度好??????????????????精確度差????????準確度差??????????哪個是最好的呢？Cp&K(精確度&準確度)4.1過程能力的概念精確度好準確度好??????????????????精確度差過程在受控狀態(tài)下時：一個過程的實際表現(xiàn),用過程均值加減三倍的標準偏差表示。+3σ-3σXbar4.1過程能力的概念過程在受控狀態(tài)下時：+3σ-3σXbar4.1過程能過程能力指數(shù)反映過程在受控狀態(tài)下時，客戶要求與過程表現(xiàn)(產(chǎn)品質(zhì)量或服務(wù)質(zhì)量的變動程度)的比值，如果過程表現(xiàn)越能滿足顧客要求，則過程能力指數(shù)數(shù)值越大.USLLSL4.1過程能力的概念過程能力指數(shù)反映過程在受控狀態(tài)下時，客戶要求與過程表現(xiàn)(產(chǎn)品過程能力指數(shù)

USLLSL顧客之聲過程之聲4.1過程能力的概念過程能力指數(shù)USLLSL顧客過程能力改善戰(zhàn)略LSLUSL不良不良中心移動:

過程目標值或中心值(Target)散布程度:縮小散布4.1過程能力的概念過程能力改善戰(zhàn)略LSLUSL不良不良中心移動:過程目標值什么導致缺陷？散布源：

制造過程和測量系統(tǒng)

原材料的偏差不合理或過窄的規(guī)格(為了強化設(shè)計，比顧客的要求更窄)不恰當?shù)脑O(shè)計不穩(wěn)定的原材料

不充分的過程能力

4.1過程能力的概念什么導致缺陷？散布源：不恰當?shù)脑O(shè)計不穩(wěn)定的原材料不充分的Cpk

值分布和規(guī)格關(guān)系不良PPM判斷工程能力措施Cpk≥1.67<0.67工程能力非常充足考慮減化管理和節(jié)約成本的方法1.67>Cpk≥1.330.67~67工程能力理想理想的狀態(tài)或維持管理1.33>Cpk≥1.067~2700工程能力勉強符合規(guī)格做好工程管理確保管理狀態(tài)。Cp接近于

1.0

時有可能發(fā)生不良，根據(jù)需要應(yīng)采取相應(yīng)措施1.0>Cpk≥0.672700~45600工程能力不足有不良發(fā)生需要做全數(shù)檢查等改善0.67>Cpk>45600工程能力相當不足為改善品質(zhì)追究原因、制定緊急對策并重新確認規(guī)格4.2過程能力的統(tǒng)計方法Cpk值分布和規(guī)格關(guān)系不良PPM判斷工程能力措施Cpk≥過程能力指數(shù)(ProcessCapabilityIndex)定義-過程能力指數(shù)表現(xiàn)過程制造的產(chǎn)品有多均勻的能力,

即把過程能力定量化評價的尺度.-過程能力指數(shù)是在假設(shè)質(zhì)量特性分布是正態(tài)分布的條件下規(guī)格容差和過程的自然散布(標準偏差的6倍)的相對大小比較計算的指標過程能力指數(shù)(ProcessCapabilityIndex)指標-短期過程能力指數(shù)用Cp,Cpk表示；長期過程能力指數(shù)用Pp,Ppk表示.-這里

Pp,Cp是過程平均和規(guī)格中心一致時的過程能力指數(shù),Ppk,Cpk是與規(guī)格中心不一致時的過程能力指數(shù).過程能力指數(shù)

4.2過程能力的統(tǒng)計方法過程能力指數(shù)(ProcessCapabilityIndCp=(USL-LSL)/6σ

過程能力指數(shù)Cp和Cpk

4.2過程能力的統(tǒng)計方法K=|M-μ|/(T/2)=2|M-μ|/T(其中T=USL-LSL)Cpk=(1-K)*Cp=(1-2|M-μ|/T)*T/6σ

=T/6σ-|M-μ|/3σ

Cp=(USL-LSL)/6σ過程能力指數(shù)Cp和Cpk

4.2過程能力的統(tǒng)計方法例：某車床加工軸的規(guī)格為50±0.01mm，在某段時間內(nèi)測得σ=0.0025，求車床加工的過程能力指數(shù)。

Cp=(USL-LSL)/6σ

=0.02/(6*0.0025)

=1.33

例：某車床加工軸的規(guī)格為50±0.01mm，在某段時間內(nèi)測得平均值μ=49.995，σ=0.0025，求車床加工的過程能力指數(shù)。

Cpk=T/6σ-|M-μ|/3σ

=0.02/(6*0.0025)-|50-49.995|/(3*0.0025)

=1.33-0.667

=0.676

4.2過程能力的統(tǒng)計方法例：某車床加工軸的規(guī)格為5過程能力分析注意事項過程能力分析條件

數(shù)據(jù)來自穩(wěn)定的過程

否則得先使過程處于受控狀態(tài)

不要絕望，與此同時還可以對過程作一些其他的假設(shè)數(shù)據(jù)來自正態(tài)分布

-否則，進行變換

-如果不滿足條款#1和#2，結(jié)果將有誤導數(shù)據(jù)是否有靠(通過MSA分析)4.2過程能力的統(tǒng)計方法過程能力分析注意事項過程能力分析條件數(shù)據(jù)來自穩(wěn)定的過程在這個領(lǐng)域Minitab具有很多工具能幫助你

例：CapabilitySixpack,CapabilityAnalysisMinitab過程能力分析4.2過程能力的統(tǒng)計方法在這個領(lǐng)域Minitab具有很多工具能幫助你Minita群內(nèi)過程能力全體過程能力觀測的不良率群內(nèi)(短期，潛在)

預想不良率

全體(長期，實際)預想不良率4.2過程能力的統(tǒng)計方法群內(nèi)過程能力全體過程能力觀測的不良率群內(nèi)(短期，潛在)預想1.今天大家都學到了些什么？2.今天的內(nèi)容對大家的工作有什么幫助？3.今天的課程結(jié)束后大家有什么計劃？回顧與總結(jié)1.今天大家都學到了些什么？回顧與總結(jié)Thanks!Thanks!SPC知識介紹SPC知識介紹

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知識三、控制圖四、過程能力分析

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知1.一個真實的故事廢品率(%)20002001晚會時間3212000年4月***廠公司晚會上工廠的廢品率比上年度降低1.5%總經(jīng)理給全廠頒獎

儀式在餐廳進行：為所有的人準備了各種點心和飲料！

總經(jīng)理講演：“每個人都應(yīng)為你們?nèi)〉玫某删透械津湴痢?234567

案例1.一個真實的故事廢品率(%)20002001晚會時間32經(jīng)理想收回獎勵.3212000年7月連續(xù)3個月廢品率上升

總經(jīng)理想要收回他的獎勵

不但沒有保持已有的成績,廢品率卻直線倒退總經(jīng)理反思：“獎勵適得其反.這群人需要強硬的管理!”200020011234567

廢品率(%)經(jīng)理想收回獎勵.3212000年7月200020011不再“溫和的管理”3212000年11月到11月,廢品率上升到2.6%─年度最高點，總經(jīng)理采取措施

召集一次“特別會議”，要一次性并永久性解決這個問題在作完一個關(guān)于廢品重要性的生動報告后，總經(jīng)理走了.

員工們不知道該做什么.而且他們還有更重要的指標.

所以他們什么也沒做.

200020011234567891011

廢品率(%)不再“溫和的管理”3212000年11月20002001總經(jīng)理斷定：

“粗暴的愛產(chǎn)生奇跡”3212001年6月總經(jīng)理看到自從去年底以來，廢品率降低了.“柳暗花明了！”(記住:實際上從來沒采取任何措施來改善系統(tǒng))

他得出結(jié)論:“強硬的管理方式獲得成功！”廢品率(%)20002001123456789101112123456總經(jīng)理斷定：

“粗暴的愛產(chǎn)生奇跡”3212001年6月廢品率SPC可以找出其他結(jié)論.UCLLCL321廢品率(%)2000200112345678910111212345678SPC可以找出其他結(jié)論.UCLLCL321廢品率(%)20SPC可以找出其他結(jié)論

-

但是理由呢?總經(jīng)理“嗨,我是按照數(shù)據(jù)作出結(jié)論的─我怎么會錯呢？”專家“你的結(jié)論是把高、低點作為信號觀察而得出的。實際上，那都是噪聲（偶然原因散布）?？催@數(shù)據(jù)，在工程中沒有過明顯的變化”UCLLCL321廢棄水平(%)2000200112345678910111212345678舉辦晚會管理者想收回獎勵.中斷溫和的管理方式管理者下了強硬的管理方式獲得成功的結(jié)論SPC可以找出其他結(jié)論總經(jīng)理專家UCLLCL321廢棄對人類而言：疏于用控制圖分析數(shù)據(jù)是已知的增加費用、浪費人力物力和降低士氣的重要原因.” -Dr.DonaldJ.WheelerSPC過程能力分析課件

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SPC的生命特征

-SPC的關(guān)系鏈-SPC控制原理

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知2.1 SPC的生命特征SPC(StatisticalProcessControl)

統(tǒng)計過程控制（統(tǒng)計工程管理）為了貫徹預防原則，應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)對過程中的各個階段進行評估和監(jiān)察，從而保證產(chǎn)品與服務(wù)滿足要求的均勻性。主要工具是控制圖。SPC之父：休哈特SPC管理的特點對過程作出可靠的評估；（識別關(guān)鍵控制點的狀態(tài)）確定過程的統(tǒng)計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；（過程能力CPK）為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生；（告警）減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測

和驗證工作；（預防成本升高、故障成本降低）2.1 SPC的生命特征SPC(Statistical100%檢查能否保證在顧客方不發(fā)生不良？100%檢查,重新100%檢查,再一次100%檢查能否保證在顧客方不發(fā)生不良？檢查為主的品質(zhì)管理能否減少顧客不滿和不良率而達到目標？2.1 SPC的生命特征100%檢查能否保證在顧客方不發(fā)生不良？2.1 SPC的生2.2SPC的關(guān)系鏈項目產(chǎn)品檢驗spc對象產(chǎn)品過程目的剔除不合格品預防異常因素造成的不正常質(zhì)量波動，以消除質(zhì)量隱患性質(zhì)事后把關(guān)事先預防工具專門的測量儀器和設(shè)備專門設(shè)計的控制圖，判定者檢驗人員判定規(guī)則結(jié)果產(chǎn)品是否合格過程是否處于正常狀態(tài)效果有一定的檢驗成本，預防成本低。但故障成本較高預防成本一定程度上的提高，但能及早發(fā)現(xiàn)異常，采取措施消除隱患，帶來故障成本的大幅度降低（1）產(chǎn)品檢驗與SPC的鏈2.2SPC的關(guān)系鏈項目產(chǎn)品檢驗spc對象產(chǎn)品過程目的2.2SPC的關(guān)系鏈（2）SPC的組成鏈名稱解釋平均值

（X）一組測量值的均值極差（Range）一個子組、樣本或總體中最大與最小值之差σ（Sigma）用于代表標準差的希臘字母標準差(StandardDeviation)過程輸出的分布寬度或從過程中統(tǒng)計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的量度，用希臘字母σ或字母s（用于樣本標準差）表示。中位數(shù)

?x將一組測量值從小到大排列后，中間的值即為中位數(shù)。如果數(shù)據(jù)的個數(shù)為偶數(shù)，一般將中間兩個數(shù)的平均值作為中位數(shù)。

單值（Individual）一個單個的單位產(chǎn)品或一個特性的一次測量，通常用符號X表示。2.2SPC的關(guān)系鏈（2）SPC的組成鏈名稱解釋平均值2.2SPC的關(guān)系鏈（3）SPC的組成鏈名稱解釋中心線（CentralLine）控制圖上的一條線，代表所給數(shù)據(jù)平均值。過程均值（ProcessAverage）一個特定過程特性的測量值分布的位置即為過程均值，通常用X來表示。鏈（Run）控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的點。它是分析是否存在造成變異的特殊原因的依據(jù)。變異（Variation）過程的單個輸出之間不可避免的差別；變異的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。特殊原因（SpecialCause）一種間斷性的，不可預計的，不穩(wěn)定的變異根源。有時被稱為可查明原因，它存在的信號是：存在超過控制限的點或存在在控制限之內(nèi)的鏈或其它非隨機性的圖形。普通原因（CommonCause）造成變異的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機過程變異的一部分。2.2SPC的關(guān)系鏈（3）SPC的組成鏈名稱解釋中心線控2.2SPC的關(guān)系鏈（3）SPC的工具鏈序號1工具和技術(shù)應(yīng)用檢查表系統(tǒng)地收集數(shù)據(jù)，以獲取對事實的明確認識2分層法將大量的有關(guān)某一特定主題的觀點、意見或想法按組歸類3控制圖診斷：評估過程的穩(wěn)定性控制：決定某一過程何時需要調(diào)整及何時需要保持原有狀態(tài)確認：確認某一過程的改進顯示數(shù)據(jù)波動的形態(tài)直觀地傳達有關(guān)過程情況的信息決定在何處集中力量進行改進5因果圖分析和表達因果關(guān)系通過識別癥狀、分析原因、尋找措施、促進問題的解決6柏拉圖按重要性順序顯示每項目對總體效果的作用發(fā)現(xiàn)和確認兩組相關(guān)數(shù)據(jù)之間的關(guān)系確認兩組相關(guān)數(shù)據(jù)之間預期的關(guān)系直方圖4散布圖72.2SPC的關(guān)系鏈（3）SPC的工具鏈序號1工具和技術(shù)檢查表又稱核對表、調(diào)查表。它是用來進行數(shù)據(jù)的收集和整理，并在此基礎(chǔ)上進行原因的粗略的分析。

主要功用是為要確認作業(yè)實施、機械設(shè)備的實施情形,或為預防發(fā)生不良或事故,確保安全時使用.這種點檢表可以防止遺漏.操作順序注意點核查點1.走進車邊車胎是否漏氣車胎固定情形如何？走一圈看車子有否異常？2.開車鎖鑰匙正確插入鑰匙孔檢核車內(nèi)配線異常檢核車內(nèi)異常音3.坐位調(diào)整離合器的踩踏感覺如何？剎車的踩踏感覺如何？啟開引擎蓋試試看是否設(shè)定時限裝置等4.引擎啟動排擋是否在空檔？領(lǐng)帶歪斜？頭發(fā)散亂？5.空轉(zhuǎn)后視鏡、側(cè)鏡是否適當？臉不潔6.出發(fā)緊上安全帶周圍有無他人。QCTools-檢查表檢查表又稱核對表、調(diào)查表。它是用來進行數(shù)據(jù)的收

用于分析質(zhì)量特性與影響質(zhì)量特性的可能原因之間的因果關(guān)系，通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決。根據(jù)它的形狀也稱為魚骨圖或羽狀圖。（5M1E概念)因素（原因）特性（結(jié)果）特性人

機

料法

環(huán)主骨大骨主骨小骨QCTools-因果圖用于分析質(zhì)量特性與影響質(zhì)量特性的可能原因之間的因果關(guān)500100%806040200

柏拉圖是根據(jù)所搜集之數(shù)據(jù),按不良原因、不良狀況、不良發(fā)生位置等不同區(qū)分標準,通過排列次序把主要問題及原因（通常占到70%以上）突出表現(xiàn)出來而首先加以解決的方法，基于二八定律。柏拉圖又稱為重點管理法，排列圖，ABC法或主次分析圖法。交通部門行政費用文具電話事務(wù)培訓其他QCTools-柏拉圖500100%柏拉圖是根據(jù)所搜集之數(shù)據(jù),按不良

直方圖是對定量數(shù)據(jù)分布情況的一種圖形表示，由一系列矩形（直方柱）組成，它將一批數(shù)據(jù)按取值大小劃分為若干組，在橫坐標上將各組為底作矩形，以落入該組的數(shù)據(jù)的頻率或頻數(shù)為矩形的高。規(guī)格上限下限制品范圍規(guī)格范圍下限上限SPEC中心QCTools-直方圖1.1-1.21.6-1.7直方圖是對定量數(shù)據(jù)分布情況的一種圖形表示，由一

分層法又叫分類法或分組法，分層法是按照一定的標記，把收集來的數(shù)據(jù)加以分類整理。

分類法的目的是把雜亂無章的數(shù)據(jù)加以整理，使之能客觀的反應(yīng)數(shù)據(jù)所代表的客觀事實。B生產(chǎn)線值均于規(guī)格內(nèi)，但A、C生產(chǎn)線部份落于規(guī)格外，故我們于改善時應(yīng)以A生產(chǎn)線應(yīng)提升其值，C生產(chǎn)線應(yīng)降低其值。SLSUSLSUBACQCTools-分層法分層法又叫分類法或分組法，分層法是按照一定的標50607080901003040Y50

用來表示對應(yīng)的變量與變量之間相互影響與相互作用范圍的圖表,稱之為“散布圖”，又叫相關(guān)圖。X＝強度Y＝膜厚5060708090100X504030YQCTools-散布圖50607080901003040Y50QCTools查檢表:查檢集數(shù)據(jù).(調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析)魚骨圖:魚骨追原因.(尋找因果關(guān)系)柏拉圖:柏拉抓重點.(找出“重要的少數(shù)”)層別法:層別作解析.(按層分類,分別統(tǒng)計分析)散布圖:散布看相關(guān).(找出兩者的關(guān)系)直方圖:直方顯分布.(了解數(shù)據(jù)分布與制程能力)管制圖:管制找異常.(了解制程變異)QCTools查檢表:查檢集數(shù)據(jù).(調(diào)查因子特殊原因（異常波動）普通原因（偶然波動）特性1.不常在制程中2.個別影響力大3.種類少4.制程工作人員可消除1.存在制程中2.個別影響小3.種類多 4.消除乃管理階層之責任例子1.不正確的物料2.不定確的操作手法3.作業(yè)員的疲勞 4.新手5.不正確的設(shè)備工具6.機器故障7.停電、地震、水災(zāi)8.工藝或操作的問題9.制造或檢測設(shè)備的性能不穩(wěn)定1.機器老化2.產(chǎn)品設(shè)計不良3.環(huán)境不良4.生產(chǎn)排程不當5.物料的變異6.機器的輕微抖動2.3SPC的控制原理SPC主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)控，科學的區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的偶然波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程中的異常趨勢提出預警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩(wěn)定，從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。因子特殊原因（異常波動）普通原因（偶然波動）特性1.不常在制

局部措施通常用來消除變異的特殊原因通常由與過程直接相關(guān)的人員實施通?？杉m正大約15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施通常用來消除變異的普通原因幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題2.3SPC的控制原理局部措施2.3SPC的控制原理每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同

范圍范圍范圍范圍但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布

范圍范圍范圍分布可以通過以下因素來加以區(qū)分位置分布寬度形狀

或這些因素的組合2.3SPC的控制原理每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同2.3SPC的控制原理TimeTime如果只有普通原因的變異,那麼過程輸出隨著時間推移是穩(wěn)定和可預知的如果存在特殊原因的變異,那麼過程輸出既不穩(wěn)定的又不可預知??2.3SPC的控制原理TimeTime如果只有普通原因的變異,那麼過程輸出隨著時過程控制

Time(時間)不受控（存在特殊原因）受控（消除了特殊原因）2.3SPC的控制原理過程控制Time(時間)不受控受控2.3SPC的控制原理

過程能力受控且有能力符合規(guī)范（普通原因造成的變異已減少）

受控但沒有能力符合規(guī)范（普通原因造成的變異太大）Time(時間)2.3SPC的控制原理過程能力Time(時間)2.3SPC的控制原理所有控制圖只有一個共同的目標：檢測出引起過程重要變異的可歸屬變異原因，從而：在過程產(chǎn)生大量不合格品之前采取調(diào)查和糾正行動以消除引起過程變異的可歸屬原因.換句話說，保持過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài).2.3SPC的控制原理所有控制圖只有一個共同的目標：2.3SPC的控制原理

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知識三、控制圖四、過程能力分析

-控制圖的概念-控制圖的類型與選擇-控制圖八大判異準則-控制圖的制作步驟

CONTENTS目錄一、一個真實的故事二、SPC的基礎(chǔ)知3.1控制圖的概念CL=CLUCL=CL+3σLCL=CL-3σ3.1控制圖的概念CL=CL中心線

CL管理下限

LCL管理上限

UCLH0放棄H0放棄H0選擇平均值(目標值）

±3σInControlStateOut-of-ControlStateOut-of-ControlState控制圖是檢驗假設(shè)的連續(xù)選擇!選擇!放棄!選擇!3.1控制圖的概念中心線CL管理下限LCL管理上限UCLH0H0H0平均異常原因(assignablecause)引起的非正常品質(zhì)變動偶然原因(chancecause)引起的正常品質(zhì)變動統(tǒng)計管理狀態(tài)(instatisticalcontrol)脫離統(tǒng)計管理狀態(tài)(outofcontrol)管理范圍內(nèi)的分布管理范圍外的分布3

53.1控制圖的概念異常原因(assignablecause)偶然原因(ch1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變異的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。情形1：控制圖上的點子出現(xiàn)連續(xù)上升或下降傾向，顯然過程有問題，故異因剛一露頭，即可發(fā)現(xiàn)，于是可及時采取措施加以消除。情形2：更經(jīng)常的是控制圖上的點子突然出界，顯示異常。這時必須查出異因，采取措施，加以消除。因此，控制圖的作用是：及時告警?？刂茍D的作用3.1控制圖的概念1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測?？刂茍D的作用3.1控制圖的概計量型控制圖均值—極差圖（X-R圖）

均值—標準差圖（X-S圖）中位數(shù)—極差圖（X-R圖）

單值—移動極差圖（I-MR圖）計數(shù)型控制圖不合格品率控制圖（p-圖

）不合格品數(shù)控制圖（np-圖）單位缺陷控制圖（u-圖）

缺陷數(shù)控制圖（c-圖)～3.2控制圖的類型與選擇計量型控制圖～3.2控制圖的類型與選擇計數(shù)型計量型什么類型的數(shù)據(jù)?按群還是按個體收集的數(shù)據(jù)?是缺陷還是不良項目?群(平均值)(n>1)個體數(shù)值(n=1)X-BarRX-BarS個體移動范圍（I-MR）特殊類型的“缺陷”

不良項目

缺陷的概率低嗎?

如果你知道壞的數(shù)，你知道好的數(shù)嗎？泊松分布二項分布個體移動范圍（I-MR）否是是每個樣本數(shù)的幾率面積不變?是否c圖u圖不變的樣本數(shù)?

np圖否是p圖注:X-BarS適合于群大小(n)>10控制圖選擇方法3.2控制圖的類型與選擇計數(shù)型計量型什么類型的數(shù)據(jù)?按群還是按個是缺陷群個體數(shù)值XX-R是最常用的控制圖.平均值圖和極差圖用于檢測是否存在恒定原因系統(tǒng).X-圖測量樣本之間的變異R-圖測量樣本之內(nèi)的變異X-R

圖的結(jié)構(gòu)3.2控制圖的類型與選擇X-R是最常用的控制圖.X-圖測量樣本之間的變異R-圖測量3.2控制圖的類型與選擇分析用控制圖過程是否處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)；過程能力是否適宜；為控制用控制圖，提供控制線?？刂朴每刂茍D時機：過程處于穩(wěn)態(tài)、過程能力達到要求；作用：判斷過程是否異常，如有異常應(yīng)作處理；控制線：來源于分析用控制圖。3.2控制圖的類型與選擇分析用控制圖判斷過程穩(wěn)定性的基本思路按控制圖判異準則的八個檢驗?zāi)Ｊ?，對樣本?shù)據(jù)在控制圖中的點子的排列狀態(tài)進行判斷。若控制圖中沒有任何一個檢驗?zāi)Ｊ降臓顟B(tài)出現(xiàn)，即判斷取樣過程處于穩(wěn)定受控狀態(tài)。3.3控制圖的八大判異準則判斷過程穩(wěn)定性的基本思路按控制圖判異準則的八個檢驗?zāi)Ｊ?，對Test1ABCCBA1在MINITAB可以對可能成為異常狀態(tài)的8種特別原因進行檢驗.A,B.C顯示離中心線分別相距標準偏差3,2,1的區(qū)域.檢驗1:一個點超出區(qū)域A3.3控制圖的八大判異準則Test1ABCCBA1在MINITAB可以對可能成為異常檢驗2:以中心線為基準,在同一側(cè)面有9個連續(xù)點.Test2ABCCBA23.3控制圖的八大判異準則檢驗2:以中心線為基準,在同一側(cè)面有9個連續(xù)點.Test檢驗3:相連的6個點連續(xù)上升或下降.ABCCBA3Test3檢驗3:相連的6個點連續(xù)上升或下降.ABCCBA3Tes檢驗4:連續(xù)的14個點相繼上升或下降,對此應(yīng)檢討數(shù)據(jù)的操作性.ABCCBA4Test43.3控制圖的八大判異準則檢驗4:連續(xù)的14個點相繼上升或下降,對此應(yīng)檢討數(shù)據(jù)的操檢驗5:連續(xù)的3個點中2個在A區(qū)域(以中心線為基準在同一側(cè))Test5ABCCBA553.3控制圖的八大判異準則檢驗5:連續(xù)的3個點中2個在A區(qū)域(以中心線為基準在同一檢驗6:連續(xù)的5個點中4個在區(qū)域B或其外邊的位置

(以中心值為基準在同一側(cè))Test6ABCCBA66檢驗6:連續(xù)的5個點中4個在區(qū)域B或其外邊的位置Test檢驗7:連續(xù)的15個點在區(qū)域C(以中心線為基準看兩側(cè))