焊接H型鋼制作工藝標準

第一章下料工藝標準氣割工藝標準：熟悉圖紙要求確定所用材料的材質(zhì)為Q460。氣割時應注意以下要點：.氣割前必須檢查確認這個氣割系統(tǒng)的設備和工具全部運轉(zhuǎn)正常，并保證安全，在氣割過程中應注意：a.氣壓穩(wěn)定。不漏氣b.壓力表。速度計等正常無損c.割嘴氣流暢通。無污損d.割炬的角度和位置準確.氣割時選擇正確地工藝參數(shù).切割時調(diào)節(jié)好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。.氣割前去除鋼材表面污垢。油污及浮銹和其他雜質(zhì)。氣割時割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以2?5mm為宜。.氣割時，必須防止回火。.為了防止氣割變形，操作中應遵循下列程序：a.在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應靠邊靠角，合理布置，先割大件后割小件。b.在鋼板上切割不同形狀的小件時，應先割較復雜的，后割較簡單的。c.窄長條形板的切割，采用兩長邊同時切割的方法，以防止產(chǎn)生旁彎。氣割下料允許偏差：項目允許偏差（mm） 零件寬度±3.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0如果出現(xiàn)鋸齒邊。凹槽。斷火引起的缺口及時修補。打磨平滑。切割工序完成的產(chǎn)品板件標識清楚，并且自我檢查，確定沒有問題后，填寫'切割與組力工序交接驗收單〃和組力工序進行交接驗收。1.2剪板機工藝標準接到圖紙后確定板件選用的材質(zhì)，協(xié)同保管確定用哪些材料，原則是先用廢料，再用大板。剪切時注意以下要點：.剪刀必須鋒利，剪刀材料為炭素工具鋼和合金工具鋼，發(fā)現(xiàn)損壞或遲鈍及時檢修，磨礪或調(diào)換。.上下刀刃的間隙必須根據(jù)板調(diào)節(jié)適當，因為間隙過大會造成切口斷面粗糙和產(chǎn)生毛刺。.剪切時，將剪刀線對準下刃口，剪切的長度不能超過下刀刃長度。.材料剪切后，發(fā)現(xiàn)斷面粗糙或帶有行毛刺必須修磨光潔。1.2.3樣板.機械剪切剪異形板件時要做樣板，要求樣板不應有銳口，樣板要經(jīng)過質(zhì)檢員檢查合格方可使用所用石筆畫線線條的粗細不得超過0.5mm..樣板用0.5?0.75mm的鐵皮制作。.2.4機械剪切的允許偏差：項目允許偏差（mm） 零件寬度.長度±3.0邊緣.缺棱1.0對角線±3.0.2.5板件剪切完成后要對板件進行標識（工程名稱，板件號，數(shù)量）。1.3數(shù)控平面鉆床工藝標準確定圖紙的技術(shù)要求，檢查板件尺寸的完整性，接到圖紙后鉆孔板件的加工順序要滿足車間生產(chǎn)進度的需要。第二章組裝工藝標準組力工藝標準組力工序拿到圖紙后要確定尺寸和數(shù)量，復核翼板的尺寸，確定沒有問題后，在''切割與組力工序交接驗收單〃上簽字，方可按圖施工。焊接H型鋼的翼板拼接縫的間距不應小于200mm，翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm.組力前檢查設備是否運轉(zhuǎn)正常，夾緊系統(tǒng)，進氣，送絲系統(tǒng)，速度調(diào)整合適卻的設備沒有問題，方可進行組合。翼板和腹板邊緣氧化鐵要清除干凈。構(gòu)件允許偏差：項目允許偏差圖例截面高度hh<500±2.0 500<h<1000±3.0h>1000±4.0截面高度b±3.0腹板中心偏移2.0翼板垂直度△b/1000且大于3.0 彎曲失高（受壓構(gòu)件除外）L/1000且大于10.0扭曲h/250，且不大于5.0 腹板局部平面度ft<143.0 tN142.0對口錯邊4t/10且不大于3.0間隙a±1.0點焊點長度（30?70mm）,根據(jù)H型鋼截面調(diào)整焊點大小，點焊點嚴禁出現(xiàn)咬邊和焊偏及表面氧化的缺陷。組好的構(gòu)件要標清工程名稱和編號（非常重要），直接關(guān)系組裝班的進度和正確度。對于銹蝕比較嚴重的鋼板，在組力前進行除銹處理。組裝工藝標準施工人員必須熟悉構(gòu)件施工圖及有關(guān)的技術(shù)要求。并且根據(jù)施工圖要求復核需要組裝零件的質(zhì)量，對于施工圖有不明白的地方，要及時反映到車間辦公室。組裝前準備1.復核：按照施工圖及車間的質(zhì)量標準要求復校上道工序的零部件的加工質(zhì)量，并按要求分類堆放。2.以基準面的選擇，作為裝配的定位基準。一般規(guī)律選擇：1）構(gòu)件的外形有平面也有曲面時，應以平面作為裝配基準面。2）在零件上有若干個平面的情況下，應選擇較大的平面作為裝配基準面。3）根據(jù)構(gòu)件的用途，選擇最重要的面作為裝配基準面。4）選擇裝配基準面要使裝配過程中最便于對零件定位和夾緊。5）鋼柱上法蘭板的裝配，基準面朝下。劃線法組裝是組裝中最簡便的裝配方法。它是根據(jù)圖紙劃出各組裝零件裝配定位基準線，來進行零件相互之間的裝配。其適用于少批量零件的部件組裝。地樣法就是劃線法的典型。組裝順序通常情況下，先組裝主要構(gòu)件的零件，從內(nèi)向外或從里向表的裝配方法。在其裝配組裝全過程不允許采用強制的方法來組裝構(gòu)件;避免產(chǎn)生各種內(nèi)應力減少其裝配變形。允許誤差1.鋼構(gòu)件外形尺寸主控項目的允許偏差（mm）項目允許偏差單層柱、梁、壇架受力支托（支撐面）表面至少第一個安裝孔距離±1.0實腹梁兩端最外側(cè)安裝孔距離±3.0構(gòu)件連接處的截面幾何尺寸±3.0柱、梁連接處的腹板中心線偏移2.0受壓構(gòu)件（桿件）彎曲矢度L/1000且不應小于10.0第三章焊接工藝標準一般規(guī)定.焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書，分配焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊。.施焊完成后，焊工必須在規(guī)定的位置大下鋼印。.設計要求的全熔透的一、二級焊縫應采用超聲波進行內(nèi)部缺陷的檢驗。.引弧應在旱道處，不得擦傷母材。.T形接頭、十字接頭、交接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊角尺寸不應小于t/4；設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構(gòu)件的腹板與上翼緣板的焊腳尺寸為t/2,且不應大于10mm.焊腳尺寸的允許偏差為0?4mm..焊接時起落弧點距焊縫端部宜大于10mm,弧坑應填滿。.焊縫觀感應達到：外形均勻，成形好，焊道與焊道，焊道與基本金屬間過渡交平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。焊縫表面不得有紋裂、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮分等缺陷。焊縫金屬與母材間應過渡平緩。材料的規(guī)定.鋼材應符合下列要求：1）清除待焊處表面的水、氧化皮、銹、油漆2）焊接坡口邊緣上鋼材的夾層缺陷長度超過25mm時，應采用無損探傷檢測其深度，如深度不大于6mm,應用機械方法清除；如深度大于6mm,應用機械方法清除后填滿。.焊接材料應符合下列要求：1）焊條、焊絲、焊劑和熔嘴應存放在干燥、通風良好的地2）焊條、熔嘴、焊劑和藥芯焊絲在使用前必須按產(chǎn)品說明書或按下面規(guī)定使用：酸性和堿性焊條烘焙條件焊條類型烘焙在烘箱或烤箱中貯存溫度（攝氏度）時間（小時）溫度（攝氏度）時間（小時）酸性焊條100?1501?250<30堿性焊條350?4001?2100?150<30注：焊條在使用過程中反復烘焙次數(shù)不得超過3次焊劑的烘焙焊劑類型烘焙溫度（攝氏度）烘焙時間（小時）熔煉焊劑150?350約1燒結(jié)焊劑200?400約1 3）低氫焊條烘干溫度為350?380攝氏度保存時間為1.5?2小時，烘干后應緩冷放置與110?120攝氏度的保溫箱中存放，待使用；使用時應置于保溫筒中，烘干后的低氫型焊條在常溫下放置時間超過3小時應重新烘干；焊條重復烘干次數(shù)不宜超過兩次，受潮的焊條不應使用。4）實芯焊絲及熔嘴導管應無油污、銹蝕、鍍銅層應完好無損。5）栓釘成品的質(zhì)量要求，應無有害的鄒皮、毛刺、裂紋、扭彎、銹蝕等；保護瓷環(huán)的尺寸公差，應能保證與同規(guī)格焊釘?shù)幕Q性。焊釘保存時應有防潮措施；焊釘及母材焊接區(qū)如有水、氧化皮、銹、漆、油污、水泥灰渣等雜質(zhì)，應清楚干凈方可施焊。受潮的焊接瓷環(huán)使用前應經(jīng)120攝氏度烘干2小時。6）焊條、焊劑烘干裝置及保溫裝置的加熱、測溫性能應符合使用要求；二氧化碳氣體保護電弧所使用的二氧化碳氣瓶必須裝有預熱干燥器。.焊接不同的鋼材時，焊接材料的匹配應符合設計要求。1）手工電弧焊。2）CO2Q氣體保護焊（實芯焊絲）：Q235A、Q235B、用ER49-1焊絲，Q235C、Q235D用ER50-6焊絲；Q345A用ER49-1焊絲，Q345B用ER50-3焊絲，Q345D用ER50-2焊絲。3）埋弧焊焊接材料的選配：鋼材焊劑型號，焊絲牌號牌號等級Q235A、B、CF4A0——H08ADF4A2——H08AQ345AF5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2BF5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2CF5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnAF5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnADF5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnAF5031——H08A,F5031——H08MnA,F5031——H10MnAEF50413.3常用焊接參數(shù)的選擇：.手工電弧焊工藝規(guī)范參數(shù)主要有：焊接電流、焊條直徑和焊接層次。1焊接電流焊條與電流匹配參數(shù)?1.62.02.53.24.05.05.85.8電流（A）25?4.40?6050?80100?130160?210200?270260?300 注：立焊、橫焊、仰焊時焊接電流應比平時小10%?20%。2）焊條直徑焊條直徑一般根據(jù)構(gòu)件厚度及焊接位置來選擇。平焊時焊條直徑可以選擇大些，立焊時焊條直徑不大于5mm,仰焊和橫焊時最大焊條直徑為4mm,多層焊及坡口第一層焊縫使用的焊條直徑為3.2?4mm.焊條直徑的選擇焊件厚度（mm）2336?12三13焊條直徑（mm）23.23.2?44?54?6 2.埋弧自動焊埋弧自動焊焊接規(guī)范的主要參數(shù)有：焊接電源、電弧電壓、焊接速度、焊絲直徑及焊絲伸出長度等。焊絲的直徑大，焊縫的熔寬會增加，熔深則稍有下降；焊絲直徑越小，熔深相應增加。一般大型工件多采用4?5mm直徑的焊絲。不同的焊絲直徑應用不同的焊接電流范圍焊件厚度（mm） 23456焊條電流（A） 200?400300?600500?800700?1000800?1200 焊接電流與相應的電弧電壓焊接電流（A）600?700700?850850?10001000?1200電弧電壓（V）36?3838?4040?4242?44 焊接速度的變化，將直接影響電弧熱量的分配情況，即影響線能量的大小。在其他參數(shù)不變時，焊接速度增加，熱輸入量減少，熔寬明顯變窄。當焊接速度超過40m/h時，由于熱輸入量減少的影響，焊接縫會出現(xiàn)磁偏吹、吹邊、氣孔等缺陷。焊接速度過低時，易產(chǎn)生類似過高的電弧電壓的缺陷。3.CO2氣體保護焊主要規(guī)范參數(shù)：焊接電流、電弧電壓、焊絲直徑、焊接速度、焊絲伸出長度、氣體流量等。焊絲直徑主要是根據(jù)工件厚度來選擇。一般薄板采用。0.8?1.0mm的焊絲焊接。中厚板應選用。1.2?2.0mm的焊絲焊接。不同直徑的焊絲選用焊接電流的范圍焊絲直徑（mm） 焊接電流（A）0.8細滴過渡（35?45A） 短路過渡（16?22A）噴射過渡（富氬氣體）150?25060?1601501.2200?300100?1752201.6350?500120?180275 電弧電壓與焊接電流之間的匹配是比較嚴格的，對于一定的電流范圍，一般只有一個最佳電壓值。CO2氣體保護焊短路過渡焊接時，焊接電流與電弧電壓的最佳值如下表：CO2氣體保護焊短路過渡焊接時不同電流的電壓值焊接電流范圍（A） 電弧電壓（V） 平焊立焊和仰焊75?12018?2118?19130?17019?2318?21180?21020?2418?22220?26021?25——焊接速度要按焊縫形式和焊接電流來選擇。焊接速度過快，會造成熔化金屬在焊縫中填充不足，容易出現(xiàn)咬邊，焊縫表面粗糙。焊速過慢，焊接熔池增大，會造成焊道寬窄不均。焊接過程中盡量使焊絲的伸出長度不變，短路過渡焊接時，焊絲的伸出長度一般應控制在6?13mm.對于直徑W2.0mm的細焊絲，其氣體流量宜控制在10?25L/min；焊絲直徑＞2.0mm的氣體流量為30?50L/min..4焊接坡口的要求：1）焊接坡口可以用火焰切割或機械加工方法加工，缺棱為1?3mm時，應銹磨平整；缺棱超過3mm時，應用直徑不超過3.2mm的低氫型焊條補焊，并銹磨平整。當采用機械方法加工坡口時，加工表面不應有臺階。2）施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如果不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。坡口組裝間隙超過交薄板厚度2倍或大于20mm時，不應用堆焊方法增加構(gòu)件長度或減小組裝間隙。3）搭接接口及T形角接接頭組裝間隙超過1mm或管材T、k、Y形接頭組裝間隙超過1.5mm時，應事先在板端堆焊并修磨平整或在間隙內(nèi)堆焊填補后施焊。4）嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭，鐵塊等雜物。.常用坡口的形狀和尺寸坡口各個部分的尺寸代號代號坡口各部分的尺寸代號t接縫部位的板厚（mm）b坡口根部間隙或部件間隙（mm）H坡口深度（mm）P坡口鈍邊（mm）a坡口角度（°）焊條手工電弧焊全焊透坡口形狀和尺寸焊條手工電弧焊全焊透坡口形狀和尺寸序號坡口形狀示意圖板厚（mm）坡口尺寸（mm）允許偏差（mm）備注1 3?6b=t/20,+1.5清根2b=0?3p=0?3a1=60o0,+1.50,+1.50o,+10o清根3三6b=0?3p=0?3a1=45o0,+1.50,+1.50o,+10o清根氣體保護焊、自保護焊全熔透坡口形狀和尺寸序號坡口形狀示意圖板厚(mm) 坡口尺寸(mm)允許偏差(mm)備注1 3?8b=0?30,+1.5清根2三6b=0?3p=0?3a1=60o0,+1.50,+1.50o,+10o清根3三6b=0?3p=0?3a1=45o0,+1.50,+1.50o,+10o清根4三6b=0?3H1=2/3(t-p)p=0?3H2=1/3(t-p) 0,+1.50,+30,+1.50,十3清根a1=60oa2=60o0o,+10o0o,+10o 5 b=0?3H1=2/3(t-p)P=0?3H2=1/3(t-p)a1=45oa2=60o0,+1.50,十30,+1.50,十30o,+10o0o,+10o埋弧焊全熔透坡口形狀和尺寸序號坡口形狀示意圖板厚(mm) 坡口尺寸(mm)允許偏差(mm)備注1 6?12b=0±0清根 6?102三12b=0H1=t-pp=6a1=60o±0-3,+00o,+10o清根 三10a1=60o0o,+10o清根3三12b=0H1=t-pp=6a1=55o±0-3,+00o,+10o清根三10 三8b=0H1=t-pp=6a1=55o±0-3,+00o,+10o清根 三8b=0H1=t-pp=6a1=55o±0-3,+00o,+10o清根4 三20b=0H1=2/3(t-p)p=6H2=1/3(t-p)a1=60oa2=60o0,+1.50,-30,+100,+10清根5 三20b=0H1=2/3(t-p)p=5H2=1/3(t-p)a1=55oa2=60o0,+1.50,-30,+100,+10清根3.5引弧板、引出板、墊板應符合下列要求:.嚴峻在承受動荷載且需經(jīng)疲勞驗算構(gòu)件焊縫以外的母材上打火，引弧或裝焊夾具。.不應在焊縫以外的母材上打火引弧。.T形接頭，十字形接頭，角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應和被焊相同，坡口材質(zhì)應與被焊焊縫相同，禁止使用其他材質(zhì)的材料充當引弧板和引出板。.焊接完成后，應用火焰切割去引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。.6焊接殘余應力的調(diào)節(jié)和消除措施.焊接平面上的焊縫時，應使焊縫的收縮比較自由（特別是橫向收縮）。例如，焊接對接焊縫時，焊接方向要指向自由端。.先焊收縮量較大的焊縫。如，一個結(jié)構(gòu)有對接焊縫也有角焊縫時應先焊對接焊縫。.先焊錯開的短焊縫，后焊直通焊縫，使焊縫有較大的橫向收縮余地。.先焊在工作時受力較大的焊縫，使應力合理分配。.采用反變形法來降低接頭的剛度，例如，在焊接封閉焊縫或其他剛性較大的焊縫時，可采用預先反變形以減少殘余應力。.錘擊焊縫，每焊一道焊縫用頭部帶有圓弧的工具錘擊焊縫，使焊縫得到延伸，從而降低內(nèi)應力。錘擊應保持均勻適度，避免錘擊過分而產(chǎn)生裂紋。.采用局部加熱造成反變形，使構(gòu)件產(chǎn)生一個與焊縫收縮方向相反的伸長變形。這樣，冷卻時，加熱區(qū)的收縮與焊縫的收縮方向相同，焊縫的收縮比較自由，從而減少內(nèi)應力。.7焊縫缺陷返修：.焊縫表面超過相應的質(zhì)量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨，必要時應進行補焊，然后進行打磨。2.經(jīng)無損檢測確定焊縫內(nèi)部存在超標缺陷時應進行返修，返修應符合下列規(guī)定：1）返修前要編寫返修方案；2）應根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或用碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，碳弧氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端50mm的焊縫或母材。3）清除缺陷時應將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10℃的坡口，并應修整表面，磨除氣刨滲碳層。4）補焊時應在坡口內(nèi)引弧，息弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm；當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法。5）返修部位應連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應采取后熱，保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋。6）焊縫正、反面各作為一個部位，同一部位返修不宜超過兩次。第四章矯正工藝標準矯正主要形式①矯直：消除材料或構(gòu)件的彎曲。②矯平：消除材料或構(gòu)件的翹曲線或凹凸不平。③矯形：對構(gòu)件擬一定幾何形狀進行整形?；鹧娉C正1、矯正前準備：檢查氧、乙快、工具、設備；安全條件：選擇合適的焊矩、焊嘴。2、找出變形原因了解矯正材料，塑性；結(jié)構(gòu)特性、剛性；技術(shù)條件及裝配關(guān)系等。在此基礎上找出變形原因。3、變形測量①用目測或直尺粉線等確定變形大小。②分析變形類別：壓縮、拉伸、彎曲、扭曲變形；角變形、波浪形；均勻整體變形，不均勻整體變形等。4、確定加熱位置，加熱順序①確定加熱位置并考慮是否需要加外力等。②確定加熱順序，一般先矯正剛性較大的方向，然后再矯正剛性較小的方向；先矯正變形的局部，然后矯正變形較小的部位。5、確定加熱范圍、加熱深度、加熱有多少處，可用石筆畫出記號。6、確定加熱溫度①工件小變形不大300℃?400℃②工件較大變形較大400℃?600℃③工件大變形大600℃?800℃④焊接件700℃?800℃7、矯正復查仔細檢查矯正質(zhì)量，如第一次矯正沒有達到要求質(zhì)量范圍，可在第一次加熱后位置附近再次進行火焰矯正，矯正量過大可在反方向再次進行火焰矯正，直至復合質(zhì)量要求。8、退火一般矯正件矯正后不需要進行退火處理，但對有專門技術(shù)規(guī)定的退火件可按技術(shù)規(guī)定進行退火。焊接件一般可用650c溫度進行退火處理，以消除矯正壓力。9、火焰矯正完的法蘭板，頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼。10、如果第一次加熱未達到矯正效果，則需要做第二次加熱，其加熱溫度應略高于前次，同一部位加熱矯正不得超過兩次。機械矯正.矯正后鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm,且不大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2..機械矯正允許偏差：腹板局部平面度t<143.0tN142.0翼緣對腹板的垂直度b/100,且不大于2.0扭曲h/250,且不應大于5.0 注：b為翼板寬度h為腹板高度t為板厚.在本工序出現(xiàn)翼緣矯正過大的情況時，需用大錘墊著鋼板砸過來。.矯正后的構(gòu)件要按種類擺放整齊，合理規(guī)劃使用空間。第五章拋丸除銹工藝標準拋丸前要確定構(gòu)件已經(jīng)矯正合格，方可進行除銹處理，除銹過程中要達到除銹等級要求，拋丸后要對構(gòu)件從新進行標識并且加以記錄。拋丸除銹等級Sa1輕度的噴射或拋射除銹鋼材表面應無可見的油脂或污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物。Sa2徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面無可見的油脂和污垢，并且氧化鐵、鐵銹等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的。Sa21/2非常徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化鐵、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或紋狀的輕微色斑。Sa3使鋼材表面潔凈的噴射或拋丸除銹鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物，該表面應該顯示出均勻的金屬光澤。拋丸除銹使用的磨料必須符合質(zhì)量標準，對允許重復使用的磨料，使用后可根據(jù)規(guī)定的質(zhì)量標準進行檢驗，合格的可以重復使用。一般對于使用過得混有顆粒太小或灰塵過多的磨料，可以采用篩分法進行分級處理，或用水沖洗清除灰塵后，部分曬干或炒干再使用。一般常用的磨料為鋼丸或鐵丸，磨料直徑為0.5?2.0mm為宜。拋丸除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應大于85%,或控制鋼材表面溫度高于空氣露點溫度3℃以上。溫度過大不僅鋼材表面容易生銹，而且金屬磨料也易生銹。經(jīng)除銹的鋼材表面，應用毛刷等工具清掃，或者用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進行下道工序。第六章噴漆工藝標準6.1涂裝前的準備.要求對構(gòu)件做清渣處理，檢查標識是否完整，檢查氣保焊是否漏縫，嚴格檢查鋼材表面處理質(zhì)量，是否達到設計規(guī)定除銹等級，如果沒有達到標準，則應從新除銹，直至達到標準為止。.涂裝施工應在規(guī)定的施工環(huán)境條件下進行。施工環(huán)境溫度過高，溶劑揮發(fā)快涂膜流平性不好，溫度過低漆膜干燥慢而影響其質(zhì)量，施工環(huán)境溫度過大，漆膜易出鼓，附著不好，嚴重的會大面積剝落。一般規(guī)定：①施工環(huán)境溫度應符合涂料產(chǎn)品說明書的要求，當產(chǎn)品說明書無要求時，環(huán)境溫度易在4?38℃之間。②施工環(huán)境溫度在相對濕度不大于85%的條件為宜。③鋼材表面溫度應高于空氣露點溫度30℃以上，方能進行施工。6.2涂裝施工基本要點：1、噴槍的調(diào)整：噴