現(xiàn)場改善培訓(xùn)課件

現(xiàn)場改善2007年12月版現(xiàn)場改善2007年12月版一、什么是效率提高效率提高生產(chǎn)力提高人均每小時(shí)的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)表達(dá)方式：用比例的方式表示人均產(chǎn)量改善了多少表達(dá)單位：人均小時(shí)產(chǎn)量改善后的人均小時(shí)的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)改善前小時(shí)人均的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)％一、什么是效率提高效率提高生產(chǎn)力提高人均每小時(shí)的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)表達(dá)一、什么是效率也可以這樣想：提高效率提高生產(chǎn)力減少工時(shí)降低產(chǎn)品成本增加公司利潤工時(shí):做1臺(tái)產(chǎn)品所需的時(shí)間（用Hr/小時(shí)或分、秒表示）一、什么是效率也可以這樣想：提高效率提高生產(chǎn)力減少工時(shí)降低產(chǎn)１．各生產(chǎn)線生產(chǎn)各機(jī)型在單位時(shí)間內(nèi)（1小時(shí)）人均產(chǎn)量臺(tái)數(shù)（例）2分廠、分體內(nèi)機(jī)線5人在10小時(shí)內(nèi)生產(chǎn)了500臺(tái)。【此時(shí)小時(shí)人均產(chǎn)量為】500臺(tái)÷5人÷10小時(shí)＝10臺(tái)／小時(shí)?人１．各生產(chǎn)線生產(chǎn)各機(jī)型在單位時(shí)間內(nèi)（1小時(shí)）人均產(chǎn)量臺(tái)數(shù)２．總裝線人均產(chǎn)量的例子分體機(jī)內(nèi)機(jī)的現(xiàn)在生產(chǎn)臺(tái)數(shù)

→５００臺(tái)／１０小時(shí)?５人換算成小時(shí)人均產(chǎn)量５００臺(tái)÷１０小時(shí)÷５人＝１０臺(tái)／小時(shí)?１人改善改善后的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)→６００臺(tái)／１０小時(shí)?５人換算成小時(shí)、人均產(chǎn)量６００臺(tái)÷１０小時(shí)÷５人＝１２臺(tái)／小時(shí)?１人

效率提升１２０％

２．總裝線人均產(chǎn)量的例子損失臺(tái)數(shù)計(jì)算的例子１．出勤10小時(shí)、生產(chǎn)線無稼動(dòng)30分鐘

（朝會(huì)、午會(huì)、終會(huì)、休息）理論稼動(dòng)時(shí)間9.5小時(shí)（570分鐘/34200秒）２．目標(biāo)節(jié)拍：按20秒算理論生產(chǎn)臺(tái)數(shù)＝３４２００秒÷２０秒＝１７１０臺(tái)３．如果實(shí)際生產(chǎn)臺(tái)數(shù)為１５００臺(tái)損失臺(tái)數(shù)＝１７１０臺(tái)ー１５００臺(tái)＝２１０臺(tái)損失臺(tái)數(shù)計(jì)算的例子１．出勤10小時(shí)、生產(chǎn)線無稼動(dòng)30分鐘損失原因分析例子損失臺(tái)數(shù)：２１０臺(tái)，如果主要原因是①設(shè)備故障率：１０分鐘３０臺(tái)（１４．３％）②轉(zhuǎn)機(jī)：５分鐘×３次で１５分鐘＝４５臺(tái)（２１．４％）③暫停：１２次共計(jì)４０分鐘＝１２０臺(tái)（５７．１％）④下線：１５臺(tái)（７．２％）

?從占損失比例高的問題進(jìn)行改善?最重要的是要掌握造成損失的原因的真正原因損失原因分析例子損失臺(tái)數(shù)：２１０臺(tái)，如果主要原因是效率提升的意義生產(chǎn)1臺(tái)產(chǎn)品所需的人、時(shí)間的改善就是效率提升。所以效率提升就可以：①增產(chǎn)、②減員、③減少浪費(fèi)的時(shí)間、④在短時(shí)間內(nèi)完成計(jì)劃生產(chǎn)臺(tái)數(shù)但是生產(chǎn)臺(tái)數(shù)是由銷售要求（銷售計(jì)劃）所定的，如果超出需要生產(chǎn)就會(huì)增加成品的庫存（部件庫存、在制品庫存）問題?！跃托枰鶕?jù)生產(chǎn)所需的數(shù)量倒推出來生產(chǎn)節(jié)拍（循環(huán)時(shí)間）來生產(chǎn)，做出所需數(shù)量。效率提升的意義生產(chǎn)1臺(tái)產(chǎn)品所需的人、時(shí)間的改善就是效率提升。效率提升的意義所以，效率提高應(yīng)該優(yōu)先進(jìn)行：②減員③減少浪費(fèi)的時(shí)間的改善?！砸欢ㄒ纳颇繕?biāo)生產(chǎn)節(jié)拍所算的理論臺(tái)數(shù)與實(shí)際生產(chǎn)臺(tái)數(shù)的差距。有差距就說明有很多浪費(fèi)的時(shí)間（不稼動(dòng)時(shí)間）。效率提升的意義所以，效率提高應(yīng)該優(yōu)先進(jìn)行：※所以一定要改善目課程綱要工廠常見的7大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則2什么是現(xiàn)場改善?31現(xiàn)場改善的手法33現(xiàn)場管理的金科玉律34課程綱要工廠常見的7大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則2什么是現(xiàn)場改善?3Gemba現(xiàn)場=現(xiàn)場Kaizen改善=持續(xù)的改進(jìn)一、什么是現(xiàn)場改善？Gemba現(xiàn)場=現(xiàn)場一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？ECRS的觀點(diǎn)改善四原則英文原則目標(biāo)例子EEliminate排除是否可以不做如果不做將會(huì)怎樣*省略檢查CCombine組合2個(gè)以上的工序是否可以組合起來*將加工與檢查同時(shí)作業(yè)RRearrange交換是否可以調(diào)換工序*更換加工順序提高作業(yè)效率SSimplify簡化是否可以更簡單*重新認(rèn)識(shí)作業(yè)改善必須達(dá)到以下目的：工作輕松（減輕勞動(dòng)疲勞）2.質(zhì)量變好（提高產(chǎn)品質(zhì)量）3.速度加快（縮短生產(chǎn)時(shí)間）4.成本降低（節(jié)減經(jīng)費(fèi)）ECRS的觀點(diǎn)改善四原則英文原則目標(biāo)例子EEliminate一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則工廠七大浪費(fèi)1.1制造過多的浪費(fèi)1.2等待的浪費(fèi)1.3搬運(yùn)的浪費(fèi)1.4加工方法造成的浪費(fèi)1.5庫存在制品的浪費(fèi)1.6動(dòng)作的浪費(fèi)1.7制作不良的浪費(fèi)現(xiàn)場診斷原則2.13分區(qū)管理就知道該工廠的實(shí)力2.2一目了然的工廠2.3組裝線2.4設(shè)備二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則工廠七大浪費(fèi)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則工廠七大浪費(fèi)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則工廠七大浪費(fèi)在不必要時(shí)間生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品這種浪費(fèi)是其他浪費(fèi)產(chǎn)生的根源！保管場所的擴(kuò)大材料、部品的先購入搬運(yùn)作業(yè)的發(fā)生人員太多橫向生產(chǎn)必要的數(shù)量不明確！原因是???計(jì)劃剩余能力太多好象在認(rèn)真工作！但實(shí)際是在做多余做的產(chǎn)品。1.1制作過多的浪費(fèi)在庫品的增加管理業(yè)務(wù)的增大二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則在不必要時(shí)間生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品這種浪費(fèi)是其他浪費(fèi)產(chǎn)生的根源！保二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則首先要明確各工序生產(chǎn)能力，進(jìn)行平衡作業(yè)；從開始到結(jié)束的生產(chǎn)連接以及整個(gè)流程的考慮；不要追求部分效率；設(shè)備能力、運(yùn)行方法要和生產(chǎn)線的構(gòu)想合在一起考慮；有操作等待時(shí)間時(shí)候、為了明確此種情況、首先不要讓作業(yè)員進(jìn)行其他多余的操作、等待時(shí)間明顯化后再進(jìn)行改善。1.1制造過多的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則首先要明確各工序生產(chǎn)能力，進(jìn)材料的等待和操作的等待。物料的欠缺能力的不平衡作業(yè)方式不好原因是???如果作業(yè)方式改善1名人員對(duì)應(yīng)2個(gè)工位能力就能提高做本來不必要的多余工作也屬等待的浪費(fèi)！1.2等待的浪費(fèi)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則材料的等待和操作的等待。物料的欠缺能力的不平衡作業(yè)方式不好二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則進(jìn)行時(shí)間測定，要將操作等待時(shí)間明確化；（要明顯看見的操作等待很少）1人作業(yè)的場合，應(yīng)縮短瓶頸工程的時(shí)間和增加生產(chǎn)線外的輔助作業(yè)；2人以上作業(yè)的場合，應(yīng)糾正作業(yè)的順序，

短縮瓶頸工程的時(shí)間和增加生產(chǎn)線外的作業(yè)；操作設(shè)備臺(tái)數(shù)的增加。1.2等待的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則進(jìn)行時(shí)間測定，要將操作等待時(shí)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則取、放、搬運(yùn)、點(diǎn)數(shù)和重復(fù)搬運(yùn)。作業(yè)方法不合理布局不合理橫向生產(chǎn)原因是???改為流水生產(chǎn)線生產(chǎn)可消除工序間的移動(dòng)和重復(fù)搬運(yùn)的浪費(fèi)從制品放置架移到作業(yè)放置臺(tái)上，從倉庫到現(xiàn)場搬運(yùn)均屬于浪費(fèi)！1.3搬運(yùn)的浪費(fèi)烘箱前暫時(shí)保管烘箱前取制品進(jìn)烘箱出烘箱送往下工程搬運(yùn)搬運(yùn)搬運(yùn)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則取、放、搬運(yùn)、作業(yè)方法不合理布二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.3搬運(yùn)的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）

通過生產(chǎn)布局的修正，消除搬運(yùn)，縮短距離；

通過逐步流水生產(chǎn)線化來消除物品暫放的浪費(fèi)；

通過生產(chǎn)線來消除工序間搬運(yùn)。二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.3搬運(yùn)的浪費(fèi)（改善的著1.4加工方法造成的浪費(fèi)平時(shí)無意中做的工作是真的必要嗎？設(shè)備運(yùn)行的方法檢討不足作業(yè)の組合せが悪い目的、必要性不明原因是???浪費(fèi)的顯現(xiàn)化和其對(duì)策是必要的?。ㄊ遣皇潜匾墓ぷ?？）設(shè)備的運(yùn)行中會(huì)產(chǎn)生附加價(jià)值，而能多產(chǎn)生一點(diǎn)點(diǎn)附加價(jià)值的地方有很多!無效的距離其它如：?返工?夾、取間隔紙二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.4加工方法造成的浪費(fèi)平時(shí)無意中做的工作是真的必要嗎？設(shè)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則通過工程確認(rèn)來分出真正必要的工作和浪費(fèi)，由此將浪費(fèi)顯現(xiàn)化以及對(duì)策（對(duì)于新產(chǎn)品特別重要）加工條件的最適合化？工序安排是否合適？1.4加工方法造成的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則通過工程確認(rèn)來分出真正必要1.5庫存、在制品的浪費(fèi)まとめて生産する生產(chǎn)過多的情況，或者工序能力不平衡的情況體制不好的話，用庫存補(bǔ)償！這個(gè)時(shí)候象｛魔盒｝一樣，但其實(shí)質(zhì)是｛被隱藏的問題是最不好的浪費(fèi)｝發(fā)生延遲品工期太長集中生產(chǎn)原因是???必須考慮怎樣減少各工程間的停滯以及如何恰當(dāng)?shù)墓┙o不良太多設(shè)備故障太多換模時(shí)間太長工序的不平衡，造成半成品數(shù)量增多。二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.5庫存、在制品的浪費(fèi)まとめて生産する生產(chǎn)過多的情況，或因?yàn)橛械胤剿约词褂袔齑嬉矝]關(guān)系！因?yàn)橛袔齑婧驮谥破飞a(chǎn)計(jì)劃就好安排了…這種庫存品一定會(huì)賣掉所以沒關(guān)系！這種想法全部都是不好的！換種想法，“庫存?在制品不好”這種認(rèn)識(shí)的建立是非常必要的!CHANGE不管哪種理由存在的庫存、在制品都是不好的二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則因?yàn)橛械胤剿约词褂幸驗(yàn)橛袔齑婧驮谥破飞a(chǎn)這種庫存品一定會(huì)賣二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則首先要明確各工序生產(chǎn)能力；從開始到最后，要考慮全體的流程；不要追求部分的效率；設(shè)備能力、大小要和生產(chǎn)線構(gòu)想合在一起考慮；準(zhǔn)備時(shí)間的縮短；要把生產(chǎn)線外的在制品進(jìn)行定量并要有規(guī)定管理。1.5庫存?在制品的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則首先要明確各工序生產(chǎn)能力；11.6動(dòng)作的浪費(fèi)まとめて生産する不必要的動(dòng)作、無價(jià)值的動(dòng)作、遲緩的動(dòng)作。在制作產(chǎn)品的過程中，不產(chǎn)生價(jià)值的人、設(shè)備的動(dòng)作是浪費(fèi)。除此之外尋找物品和制作不良的動(dòng)作也是浪費(fèi)。教育訓(xùn)練不徹底布局不好東西放置場所不好原因是???要去掉贅肉（浪費(fèi)）變成苗條的作業(yè)。設(shè)備夾具的不完善標(biāo)準(zhǔn)類的不完善二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.6動(dòng)作的浪費(fèi)まとめて生産する不必要的動(dòng)作、無價(jià)值的動(dòng)作1.612種動(dòng)作上的浪費(fèi)兩手空閑的浪費(fèi)單手空閑的浪費(fèi)作業(yè)動(dòng)作停止的浪費(fèi)作業(yè)動(dòng)作太大的浪費(fèi)拿的動(dòng)作交替的浪費(fèi)步行的浪費(fèi)7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi)動(dòng)作之間沒有配合好的浪費(fèi)不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi)伸背動(dòng)作的浪費(fèi)彎腰動(dòng)作的浪費(fèi)重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.612種動(dòng)作上的浪費(fèi)兩手空閑的浪費(fèi)7.轉(zhuǎn)身角1.6動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則最適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的四個(gè)基本原則

☆兩手同時(shí)使用

☆動(dòng)作單元力最少

☆動(dòng)作距離最短☆動(dòng)作輕松、容易手臂運(yùn)動(dòng)范圍二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.6動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則最適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的四個(gè)1.6三角形原理大零件作業(yè)點(diǎn)小零件手持工具作業(yè)過程中，作業(yè)點(diǎn)、工具和零部件三個(gè)位置構(gòu)成三角形關(guān)系。此三角形越小，作業(yè)效率越高。二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.6三角形原理大零件作業(yè)點(diǎn)小零件手持工具作業(yè)過程二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則人的動(dòng)向可用圖表表示，把握好動(dòng)作（含步行）的時(shí)間值通過調(diào)整生產(chǎn)布局來縮短步行時(shí)間（特別是返回步行）要素作業(yè)時(shí)間要短縮，作業(yè)內(nèi)容的不平衡要削減不要發(fā)生返工和修正，要追求產(chǎn)品的正常生產(chǎn)偷懶和改善不一樣（必要的作業(yè)和不必要的作業(yè)要弄清）改善的意圖不能變?yōu)橥祽?.6動(dòng)作的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則人的動(dòng)向可用圖表表示，把握好1.7制作不良的浪費(fèi)まとめて生産する材料不良?加工不良?不良品返工和投訴的對(duì)應(yīng)制作不良導(dǎo)致材料的浪費(fèi)、生產(chǎn)性降低、檢查人員需要很多、客戶的信用喪失等。憑感覺操作檢查方法的不足加工方法造成的浪費(fèi)原因是???不良対策！???從反復(fù)的為什么為什么中不斷尋找原因。標(biāo)準(zhǔn)類的不足過剩品質(zhì)不必要工作的增加是最低級(jí)的浪費(fèi)！小錯(cuò)誤二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.7制作不良的浪費(fèi)まとめて生産する材料不良?加工不良?不二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則產(chǎn)品制造的品質(zhì)需通過工程本身來自我保證如有工程間搬運(yùn)或停頓，應(yīng)削減或廢除用5次循環(huán)｛為什么｝來徹底追查不良發(fā)生的原因通過縱向生產(chǎn)、用縮短工期來降低不良1.7制作不良的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則產(chǎn)品制造的品質(zhì)需通過工程本身二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則現(xiàn)場診斷原則二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則現(xiàn)場診斷原則Ⅰ．通過3分區(qū)管理就知道該工廠的實(shí)力１）暫存區(qū)、暫放區(qū)工廠的生產(chǎn)能力取決于物料供應(yīng)=物料配送。暫放區(qū)是高效進(jìn)行物料配送的地方。①留有充足的空間。②進(jìn)口寬廣、里面細(xì)窄。③暫放區(qū)：補(bǔ)充、管理物料的放置區(qū)暫存區(qū)：為了跟上生產(chǎn)節(jié)奏、物料的暫時(shí)保管、待機(jī)區(qū)域④使生產(chǎn)進(jìn)程可視化的工具。⑤時(shí)間的管理單位：月→周→日→時(shí)間→分⑥有相應(yīng)的物料管理規(guī)范。二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則Ⅰ．通過3分區(qū)管理就知道該工廠的實(shí)力１）暫存區(qū)、暫放區(qū)二、工２）通道

把工廠的場地按區(qū)域劃分，使各區(qū)域的功能及各流

程的流向清晰可見。

①主干通道寬廣、成直角。②通道劃分的優(yōu)先的順序?配送通道?作業(yè)通道?周轉(zhuǎn)車/叉車的通道?參觀通道③用統(tǒng)一的“線”來劃分通道④從通道一眼望過去可以“一目了然的工廠”二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則２）通道

把工廠的場地按區(qū)域劃分，使各區(qū)域的功能及各流

３）作業(yè)區(qū)作業(yè)區(qū)在合理的范圍內(nèi)設(shè)計(jì)得越小越好。盡量減少員工浪費(fèi)的動(dòng)作,提高有價(jià)值動(dòng)作的比例。①只在需要的時(shí)候把需要的東西只搬入需要的量?「定位置定作業(yè)」「標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)」②通過手邊配置(就近配置)盡量縮小動(dòng)作的范圍「把需要的東西供到員工的手邊

配送③現(xiàn)場IE:以“秒”的概念來分析改善現(xiàn)場④Ｂ値＝１?F值小的布局二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則３）作業(yè)區(qū)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則【

定位置定作業(yè)

】肩、腳、步行的動(dòng)作多動(dòng)作大徹底實(shí)施手邊配置就近配置配送手邊配置前面上料減少單個(gè)崗位的持有量把品質(zhì)做出來縮小作業(yè)區(qū)域縮短完成周期徹底實(shí)施單件流制作動(dòng)作變小【定位置定作業(yè)】肩、腳、步行的動(dòng)作多動(dòng)作大徹底實(shí)施手邊配Ⅱ．一目了然的工廠

無論誰都可以看得出來是正常還是異常１）分區(qū)清晰

①工序的流向與連接清晰②以Ｋｉｎｇ工序（主流）為中心，前工序同步化同時(shí)利用暫存區(qū)使前后工序取得平衡２）過程管理清晰

①暫放區(qū)與暫存區(qū)（參考前頁）倉庫、暫放區(qū)、暫存區(qū)是反映過程管理的鏡子②管理周期?月?周?日?小時(shí)?分③建立自律的工作模式

人是最靈活(柔性)→“信息、物料”一致性管理

④管理（ｗｈａｔｈｏｗｍａｎｙｗｈｅｎ）與監(jiān)督（ｗｈｏｗｈｅｒｅｈｏｗｔｏ）

二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則Ⅱ．一目了然的工廠

無論誰都可以看得出來是正Ⅲ．組裝線

１）部裝與組裝「部裝」：把零件裝配成一個(gè)組件、模塊「組裝」：把組件、模塊組裝成成品２）分工的優(yōu)點(diǎn)/缺點(diǎn)缺點(diǎn)：長線、柔性能力低、人均生產(chǎn)力下降、不利于多品種少數(shù)量的生產(chǎn)優(yōu)點(diǎn)：能使生產(chǎn)線（工廠）快速地投入使用二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則Ⅲ．組裝線１）部裝與組裝二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則3）優(yōu)秀組裝線的6個(gè)條件①徹底追求零件品質(zhì)?零件100%良品?直通率100%②零件同步供應(yīng)的體系?從采購到員工手邊物料配置的JIT供應(yīng)體系?配送體系

③定位置、定作業(yè)（定員管理）（參照前頁）?「定員管理」做不好不能實(shí)施品質(zhì)管理二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則3）優(yōu)秀組裝線的6個(gè)條件二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則

④防呆?品質(zhì)是制造出來的?ＩＱＣ?不良品不會(huì)流到下工序的“體系=防呆”⑤線平衡?①～④項(xiàng)做不好，線平衡就不好?線不平衡是“省人”改善的引子⑥徹底推行TPM?開始作業(yè)時(shí)的點(diǎn)檢、日常點(diǎn)檢、周點(diǎn)檢、月點(diǎn)檢、定期點(diǎn)檢?貼上管理指標(biāo)（暫停、設(shè)備稼動(dòng)率等）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則④防呆二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則4）看部裝線的“標(biāo)準(zhǔn)=尺度”①動(dòng)作（有附加值的作業(yè)）／運(yùn)動(dòng)是否接近１②B值=1…看這個(gè)就知道工藝水平

③F值=生產(chǎn)管理時(shí)間/理論時(shí)間

④傳送帶的長度是標(biāo)準(zhǔn)７５ｃｍＸ員工的數(shù)量的幾倍？⑤物料配送的節(jié)奏（頻次）與手邊配置的水平⑥作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)的水平現(xiàn)場IE：站在員工、產(chǎn)品的立場上分析現(xiàn)場⑦過程管理看板：顯示出標(biāo)準(zhǔn)與實(shí)際產(chǎn)出的差⑧直通率與下線產(chǎn)品重新上線的管理水平二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則4）看部裝線的“標(biāo)準(zhǔn)=尺度”二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則Ⅳ．設(shè)備

日常保養(yǎng)：如給油、點(diǎn)檢、調(diào)整、清掃等。巡回點(diǎn)檢：保養(yǎng)部門的點(diǎn)檢(約每月一次)。定期整備：調(diào)整、換油、零件交換等。預(yù)防修理：異常發(fā)現(xiàn)之修理。更新修理：劣化回復(fù)的修理。

二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則Ⅳ．設(shè)備日常保養(yǎng)：如給油、點(diǎn)檢、調(diào)整、清掃等。二、工廠三、現(xiàn)場改善手法業(yè)務(wù)改善：5W1H法腦力激蕩法（Brainstorming）比較法、對(duì)比法品質(zhì)改善：QC7手法效率改善：IE之線平衡分析與瓶頸改善三、現(xiàn)場改善手法5W1H法原則表:

問題點(diǎn)或指定工作(如提高品質(zhì)效率工作)總疑問為甚麼WHY疑問部分為什么WHY如何HOW四項(xiàng)行動(dòng)何人WHO何時(shí)WHEN何地WHERE何事WHAT簡化Sinmplification剔除Elimination剔除Elimination合并Combination重排Rearrangement

三、現(xiàn)場改善手法5W1H法原則表:問題點(diǎn)或指定工作(如提高品質(zhì)效率工Step1

收集信息——（遵守以下原則）有意識(shí)的觀點(diǎn)的數(shù)量，而非考慮質(zhì)量；不批評(píng)、不取笑；暢所欲言，越多、越怪越好；不強(qiáng)調(diào)個(gè)人成績，以整體利益為重Step2一起從中找出最重要的原因Step3將重點(diǎn)列出，逐條解釋或一起提出解決之道大腦風(fēng)暴法實(shí)施步驟三、現(xiàn)場改善手法Step1收集信息——大腦風(fēng)暴法三、現(xiàn)場改善手法線平衡LineBalancing線平衡是對(duì)生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使之達(dá)到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是：

☆提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率

☆減少產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本

☆減少在制品，降低在庫

☆實(shí)現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善線平衡LineBalancing線平衡是對(duì)三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例工序人數(shù)正常作業(yè)時(shí)間正常作業(yè)時(shí)間人數(shù)112020211818312929412525511919合計(jì)5111111瓶頸工序252029損失時(shí)間作業(yè)時(shí)間三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善某生產(chǎn)線的線平衡分某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時(shí)間CT=29s線平衡率=————————×100%=76.55%各工序時(shí)間總和人數(shù)×循環(huán)時(shí)間平衡損失率=1-線平衡率=23.45%【一般來說，平衡損失率在5%以內(nèi)是可以接受的，否則就要進(jìn)行改善】三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時(shí)間CT=29s線平線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎(jiǎng)金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎(jiǎng)金125%獎(jiǎng)金00效率個(gè)別效率合格個(gè)別效率高個(gè)別效率低個(gè)別效率低能力需求：100件/H例三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工序1工序2工瓶頸改善的方法作業(yè)方法改善作業(yè)拆解分割改進(jìn)工具夾具提高設(shè)備效率提高作業(yè)技能調(diào)整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改善合并微小動(dòng)作取消不必要?jiǎng)幼髦嘏抛鳂I(yè)工序簡化復(fù)雜動(dòng)作三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善瓶頸改善的方法作業(yè)方作業(yè)改進(jìn)提高提高調(diào)整增加瓶頸合并取消重排線平衡改善的方法分擔(dān)轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重新分配改善合并三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善線平衡改善的方法分擔(dān)轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重四、現(xiàn)場改善的金科玉律當(dāng)問題（異常）發(fā)生時(shí)，要先去現(xiàn)場**檢查現(xiàn)物當(dāng)場采取暫停處置措施發(fā)掘真正原因并將之排除**標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生四、現(xiàn)場改善的金科玉律當(dāng)問題（異常）發(fā)生時(shí)，要先去現(xiàn)場**先去現(xiàn)場直接從現(xiàn)場得到的信息才是最可靠的。正如用你的手去感覺熱水的溫度，就是最真實(shí)的。當(dāng)你在現(xiàn)場時(shí)，甚至用不著數(shù)字資料，因?yàn)槟闼吹降?、所感覺到的，就是原始的第一手資料。在現(xiàn)場的人員應(yīng)當(dāng)負(fù)起現(xiàn)場管理的責(zé)任，相對(duì)坐在辦公室的人，他們是經(jīng)?？梢越佑|到現(xiàn)場的人，才是更佳的現(xiàn)場管理者。大野耐一對(duì)財(cái)務(wù)人員的要求：每年要穿破兩雙鞋子到現(xiàn)場走走四、現(xiàn)場改善的金科玉律先去現(xiàn)場直接從現(xiàn)場得到的信息才是最可靠的。正如用你的手去感覺檢查現(xiàn)物現(xiàn)物：有形的實(shí)體東西。一部故障的機(jī)器、一個(gè)不合格品、一件被毀損的工具、退回來的產(chǎn)品或者甚至是一位抱怨的顧客。一有問題或異常的狀況時(shí)，管理人員應(yīng)該到現(xiàn)場去檢查現(xiàn)物。借著在現(xiàn)場詳細(xì)檢視現(xiàn)物，重復(fù)地問著，“為什么？”并且應(yīng)用一般常識(shí)和低成本的方式，管理人員就應(yīng)當(dāng)能夠確認(rèn)出問題的原因，而用不著使用那些高深復(fù)雜的科技。四、現(xiàn)場改善的金科玉律檢查現(xiàn)物現(xiàn)物：有形的實(shí)體東西。四、現(xiàn)場改善的金科玉律當(dāng)場采取暫行處置措施應(yīng)用現(xiàn)場現(xiàn)物原則及一般的常識(shí)，可以迅速地解決許多問題。好好地呆在問題的場所，觀察現(xiàn)物，而且下定決心找問題的真正原因。許多與現(xiàn)場有關(guān)的問題，都可以即時(shí)地當(dāng)場解決。其余的問題諸如：技術(shù)上的困難或新科技系統(tǒng)的導(dǎo)入，才需要長久的準(zhǔn)備計(jì)劃。像這類的問題，管理人員必須從各個(gè)角度搜集資料，而且也許需要用到高深的問題解決工具。四、現(xiàn)場改善的金科玉律當(dāng)場采取暫行處置措施應(yīng)用現(xiàn)場現(xiàn)物原則及一般的常識(shí)，可以迅速地當(dāng)場采取暫行處置措施例如：如果鐵屑掉落在傳動(dòng)帶，是造成機(jī)器停機(jī)的原因?？梢援?dāng)場用瓦楞紙板做一個(gè)臨時(shí)的導(dǎo)槽或蓋子來解決問題。一旦確認(rèn)此法有效，就可以制作安裝一個(gè)永久性的金屬蓋子。像這樣的改善確定方法，可以在幾小時(shí)或一、二天內(nèi)就完成?，F(xiàn)場里充滿著許多這類的改善機(jī)會(huì)。在現(xiàn)場改善活動(dòng)中，有一句很流行的話，就是“現(xiàn)在就做！馬上動(dòng)手做！”四、現(xiàn)場改善的金科玉律當(dāng)場采取暫行處置措施例如：如果鐵屑掉落在傳動(dòng)帶，是造成機(jī)器停找出真正原因發(fā)掘現(xiàn)場原因的最有效方法之一，就是持續(xù)地問“為什么？”直到找到問題的原因?yàn)橹?。此過程有時(shí)亦稱為“問5次為什么”因?yàn)閱柫?次為什么，就很有發(fā)掘問題原因的機(jī)會(huì)。例：看到一位工人，正將鐵屑灑在機(jī)器之間的通道地面上。問：“為何你將鐵屑灑在地面上？”答：“因?yàn)榈孛嬗悬c(diǎn)滑，不安全?！眴枺骸盀槭裁磿?huì)滑，不安全？”答：“因?yàn)槟莾河杏蜐n?！眴枺骸盀槭裁磿?huì)有油漬？”答：“因?yàn)闄C(jī)器在滴油?！眴枺骸盀槭裁磿?huì)滴油？”答：“因?yàn)橛褪菑穆?lián)結(jié)器泄漏出來的?！眴枺骸盀槭裁磿?huì)泄漏？”答：“因?yàn)槁?lián)結(jié)器內(nèi)的橡膠油封已經(jīng)磨損了?！彼摹F(xiàn)場改善的金科玉律找出真正原因發(fā)掘現(xiàn)場原因的最有效方法之一，就是持續(xù)地問“為什標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)“標(biāo)準(zhǔn)”的一種定義，是指“做事情的最佳方法。”如果現(xiàn)場員工都能遵照這樣的標(biāo)準(zhǔn)工作的話，就能確保顧客滿意了。如果標(biāo)準(zhǔn)是意謂著“最佳的方法?！蹦敲疵恳晃粏T工每一次都必須遵照相同的標(biāo)準(zhǔn)、相同的方法去工作。四、現(xiàn)場改善的金科玉律標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)“標(biāo)準(zhǔn)”的一種定義，是指“做事情的最佳方法。課程總結(jié)歸納與總結(jié)課后思考題目/作業(yè)課程總結(jié)歸納與總結(jié)現(xiàn)場改善培訓(xùn)課件激勵(lì)學(xué)生學(xué)習(xí)的名言格言220、每一個(gè)成功者都有一個(gè)開始。勇于開始，才能找到成功的路。221、世界會(huì)向那些有目標(biāo)和遠(yuǎn)見的人讓路（馮兩努——香港著名推銷商）

222、絆腳石乃是進(jìn)身之階。223、銷售世界上第一號(hào)的產(chǎn)品——不是汽車，而是自己。在你成功地把自己推銷給別人之前，你必須百分之百的把自己推銷給自己。224、即使爬到最高的山上，一次也只能腳踏實(shí)地地邁一步。225、積極思考造成積極人生，消極思考造成消極人生。226、人之所以有一張嘴，而有兩只耳朵，原因是聽的要比說的多一倍。227、別想一下造出大海，必須先由小河川開始。228、有事者，事竟成；破釜沉舟，百二秦關(guān)終歸楚；苦心人，天不負(fù)；臥薪嘗膽，三千越甲可吞吳。

229、以誠感人者，人亦誠而應(yīng)。

230、積極的人在每一次憂患中都看到一個(gè)機(jī)會(huì)，而消極的人則在每個(gè)機(jī)會(huì)都看到某種憂患。231、出門走好路，出口說好話，出手做好事。232、旁觀者的姓名永遠(yuǎn)爬不到比賽的計(jì)分板上。

233、怠惰是貧窮的制造廠。234、莫找借口失敗，只找理由成功。（不為失敗找理由，要為成功找方法）235、如果我們想要更多的玫瑰花，就必須種植更多的玫瑰樹。236、偉人之所以偉大，是因?yàn)樗c別人共處逆境時(shí)，別人失去了信心，他卻下決心實(shí)現(xiàn)自己的目標(biāo)。237、世上沒有絕望的處境，只有對(duì)處境絕望的人。238、回避現(xiàn)實(shí)的人，未來將更不理想。239、當(dāng)你感到悲哀痛苦時(shí)，最好是去學(xué)些什么東西。學(xué)習(xí)會(huì)使你永遠(yuǎn)立于不敗之地。240、偉人所達(dá)到并保持著的高處，并不是一飛就到的，而是他們在同伴們都睡著的時(shí)候，一步步艱辛地向上爬241、世界上那些最容易的事情中，拖延時(shí)間最不費(fèi)力。242、堅(jiān)韌是成功的一大要素，只要在門上敲得夠久、夠大聲，終會(huì)把人喚醒的。

243、人之所以能，是相信能。244、沒有口水與汗水，就沒有成功的淚水。245、一個(gè)有信念者所開發(fā)出的力量，大于99個(gè)只有興趣者。

246、環(huán)境不會(huì)改變，解決之道在于改變自己。247、兩粒種子，一片森林。248、每一發(fā)奮努力的背后，必有加倍的賞賜。249、如果你希望成功，以恒心為良友，以經(jīng)驗(yàn)為參謀，以小心為兄弟，以希望為哨兵。250、大多數(shù)人想要改造這個(gè)世界，但卻罕有人想改造自己。激勵(lì)學(xué)生學(xué)習(xí)的名言格言67現(xiàn)場改善2007年12月版現(xiàn)場改善2007年12月版一、什么是效率提高效率提高生產(chǎn)力提高人均每小時(shí)的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)表達(dá)方式：用比例的方式表示人均產(chǎn)量改善了多少表達(dá)單位：人均小時(shí)產(chǎn)量改善后的人均小時(shí)的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)改善前小時(shí)人均的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)％一、什么是效率提高效率提高生產(chǎn)力提高人均每小時(shí)的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)表達(dá)一、什么是效率也可以這樣想：提高效率提高生產(chǎn)力減少工時(shí)降低產(chǎn)品成本增加公司利潤工時(shí):做1臺(tái)產(chǎn)品所需的時(shí)間（用Hr/小時(shí)或分、秒表示）一、什么是效率也可以這樣想：提高效率提高生產(chǎn)力減少工時(shí)降低產(chǎn)１．各生產(chǎn)線生產(chǎn)各機(jī)型在單位時(shí)間內(nèi)（1小時(shí)）人均產(chǎn)量臺(tái)數(shù)（例）2分廠、分體內(nèi)機(jī)線5人在10小時(shí)內(nèi)生產(chǎn)了500臺(tái)。【此時(shí)小時(shí)人均產(chǎn)量為】500臺(tái)÷5人÷10小時(shí)＝10臺(tái)／小時(shí)?人１．各生產(chǎn)線生產(chǎn)各機(jī)型在單位時(shí)間內(nèi)（1小時(shí)）人均產(chǎn)量臺(tái)數(shù)２．總裝線人均產(chǎn)量的例子分體機(jī)內(nèi)機(jī)的現(xiàn)在生產(chǎn)臺(tái)數(shù)

→５００臺(tái)／１０小時(shí)?５人換算成小時(shí)人均產(chǎn)量５００臺(tái)÷１０小時(shí)÷５人＝１０臺(tái)／小時(shí)?１人改善改善后的生產(chǎn)臺(tái)數(shù)→６００臺(tái)／１０小時(shí)?５人換算成小時(shí)、人均產(chǎn)量６００臺(tái)÷１０小時(shí)÷５人＝１２臺(tái)／小時(shí)?１人

效率提升１２０％

２．總裝線人均產(chǎn)量的例子損失臺(tái)數(shù)計(jì)算的例子１．出勤10小時(shí)、生產(chǎn)線無稼動(dòng)30分鐘

（朝會(huì)、午會(huì)、終會(huì)、休息）理論稼動(dòng)時(shí)間9.5小時(shí)（570分鐘/34200秒）２．目標(biāo)節(jié)拍：按20秒算理論生產(chǎn)臺(tái)數(shù)＝３４２００秒÷２０秒＝１７１０臺(tái)３．如果實(shí)際生產(chǎn)臺(tái)數(shù)為１５００臺(tái)損失臺(tái)數(shù)＝１７１０臺(tái)ー１５００臺(tái)＝２１０臺(tái)損失臺(tái)數(shù)計(jì)算的例子１．出勤10小時(shí)、生產(chǎn)線無稼動(dòng)30分鐘損失原因分析例子損失臺(tái)數(shù)：２１０臺(tái)，如果主要原因是①設(shè)備故障率：１０分鐘３０臺(tái)（１４．３％）②轉(zhuǎn)機(jī)：５分鐘×３次で１５分鐘＝４５臺(tái)（２１．４％）③暫停：１２次共計(jì)４０分鐘＝１２０臺(tái)（５７．１％）④下線：１５臺(tái)（７．２％）

?從占損失比例高的問題進(jìn)行改善?最重要的是要掌握造成損失的原因的真正原因損失原因分析例子損失臺(tái)數(shù)：２１０臺(tái)，如果主要原因是效率提升的意義生產(chǎn)1臺(tái)產(chǎn)品所需的人、時(shí)間的改善就是效率提升。所以效率提升就可以：①增產(chǎn)、②減員、③減少浪費(fèi)的時(shí)間、④在短時(shí)間內(nèi)完成計(jì)劃生產(chǎn)臺(tái)數(shù)但是生產(chǎn)臺(tái)數(shù)是由銷售要求（銷售計(jì)劃）所定的，如果超出需要生產(chǎn)就會(huì)增加成品的庫存（部件庫存、在制品庫存）問題?！跃托枰鶕?jù)生產(chǎn)所需的數(shù)量倒推出來生產(chǎn)節(jié)拍（循環(huán)時(shí)間）來生產(chǎn)，做出所需數(shù)量。效率提升的意義生產(chǎn)1臺(tái)產(chǎn)品所需的人、時(shí)間的改善就是效率提升。效率提升的意義所以，效率提高應(yīng)該優(yōu)先進(jìn)行：②減員③減少浪費(fèi)的時(shí)間的改善?！砸欢ㄒ纳颇繕?biāo)生產(chǎn)節(jié)拍所算的理論臺(tái)數(shù)與實(shí)際生產(chǎn)臺(tái)數(shù)的差距。有差距就說明有很多浪費(fèi)的時(shí)間（不稼動(dòng)時(shí)間）。效率提升的意義所以，效率提高應(yīng)該優(yōu)先進(jìn)行：※所以一定要改善目課程綱要工廠常見的7大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則2什么是現(xiàn)場改善?31現(xiàn)場改善的手法33現(xiàn)場管理的金科玉律34課程綱要工廠常見的7大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則2什么是現(xiàn)場改善?3Gemba現(xiàn)場=現(xiàn)場Kaizen改善=持續(xù)的改進(jìn)一、什么是現(xiàn)場改善？Gemba現(xiàn)場=現(xiàn)場一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？ECRS的觀點(diǎn)改善四原則英文原則目標(biāo)例子EEliminate排除是否可以不做如果不做將會(huì)怎樣*省略檢查CCombine組合2個(gè)以上的工序是否可以組合起來*將加工與檢查同時(shí)作業(yè)RRearrange交換是否可以調(diào)換工序*更換加工順序提高作業(yè)效率SSimplify簡化是否可以更簡單*重新認(rèn)識(shí)作業(yè)改善必須達(dá)到以下目的：工作輕松（減輕勞動(dòng)疲勞）2.質(zhì)量變好（提高產(chǎn)品質(zhì)量）3.速度加快（縮短生產(chǎn)時(shí)間）4.成本降低（節(jié)減經(jīng)費(fèi)）ECRS的觀點(diǎn)改善四原則英文原則目標(biāo)例子EEliminate一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？一、什么是現(xiàn)場改善？二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則工廠七大浪費(fèi)1.1制造過多的浪費(fèi)1.2等待的浪費(fèi)1.3搬運(yùn)的浪費(fèi)1.4加工方法造成的浪費(fèi)1.5庫存在制品的浪費(fèi)1.6動(dòng)作的浪費(fèi)1.7制作不良的浪費(fèi)現(xiàn)場診斷原則2.13分區(qū)管理就知道該工廠的實(shí)力2.2一目了然的工廠2.3組裝線2.4設(shè)備二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則工廠七大浪費(fèi)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則工廠七大浪費(fèi)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則工廠七大浪費(fèi)在不必要時(shí)間生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品這種浪費(fèi)是其他浪費(fèi)產(chǎn)生的根源！保管場所的擴(kuò)大材料、部品的先購入搬運(yùn)作業(yè)的發(fā)生人員太多橫向生產(chǎn)必要的數(shù)量不明確！原因是???計(jì)劃剩余能力太多好象在認(rèn)真工作！但實(shí)際是在做多余做的產(chǎn)品。1.1制作過多的浪費(fèi)在庫品的增加管理業(yè)務(wù)的增大二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則在不必要時(shí)間生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品這種浪費(fèi)是其他浪費(fèi)產(chǎn)生的根源！保二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則首先要明確各工序生產(chǎn)能力，進(jìn)行平衡作業(yè)；從開始到結(jié)束的生產(chǎn)連接以及整個(gè)流程的考慮；不要追求部分效率；設(shè)備能力、運(yùn)行方法要和生產(chǎn)線的構(gòu)想合在一起考慮；有操作等待時(shí)間時(shí)候、為了明確此種情況、首先不要讓作業(yè)員進(jìn)行其他多余的操作、等待時(shí)間明顯化后再進(jìn)行改善。1.1制造過多的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則首先要明確各工序生產(chǎn)能力，進(jìn)材料的等待和操作的等待。物料的欠缺能力的不平衡作業(yè)方式不好原因是???如果作業(yè)方式改善1名人員對(duì)應(yīng)2個(gè)工位能力就能提高做本來不必要的多余工作也屬等待的浪費(fèi)！1.2等待的浪費(fèi)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則材料的等待和操作的等待。物料的欠缺能力的不平衡作業(yè)方式不好二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則進(jìn)行時(shí)間測定，要將操作等待時(shí)間明確化；（要明顯看見的操作等待很少）1人作業(yè)的場合，應(yīng)縮短瓶頸工程的時(shí)間和增加生產(chǎn)線外的輔助作業(yè)；2人以上作業(yè)的場合，應(yīng)糾正作業(yè)的順序，

短縮瓶頸工程的時(shí)間和增加生產(chǎn)線外的作業(yè)；操作設(shè)備臺(tái)數(shù)的增加。1.2等待的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則進(jìn)行時(shí)間測定，要將操作等待時(shí)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則取、放、搬運(yùn)、點(diǎn)數(shù)和重復(fù)搬運(yùn)。作業(yè)方法不合理布局不合理橫向生產(chǎn)原因是???改為流水生產(chǎn)線生產(chǎn)可消除工序間的移動(dòng)和重復(fù)搬運(yùn)的浪費(fèi)從制品放置架移到作業(yè)放置臺(tái)上，從倉庫到現(xiàn)場搬運(yùn)均屬于浪費(fèi)！1.3搬運(yùn)的浪費(fèi)烘箱前暫時(shí)保管烘箱前取制品進(jìn)烘箱出烘箱送往下工程搬運(yùn)搬運(yùn)搬運(yùn)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則取、放、搬運(yùn)、作業(yè)方法不合理布二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.3搬運(yùn)的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）

通過生產(chǎn)布局的修正，消除搬運(yùn)，縮短距離；

通過逐步流水生產(chǎn)線化來消除物品暫放的浪費(fèi)；

通過生產(chǎn)線來消除工序間搬運(yùn)。二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.3搬運(yùn)的浪費(fèi)（改善的著1.4加工方法造成的浪費(fèi)平時(shí)無意中做的工作是真的必要嗎？設(shè)備運(yùn)行的方法檢討不足作業(yè)の組合せが悪い目的、必要性不明原因是???浪費(fèi)的顯現(xiàn)化和其對(duì)策是必要的?。ㄊ遣皇潜匾墓ぷ?？）設(shè)備的運(yùn)行中會(huì)產(chǎn)生附加價(jià)值，而能多產(chǎn)生一點(diǎn)點(diǎn)附加價(jià)值的地方有很多!無效的距離其它如：?返工?夾、取間隔紙二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.4加工方法造成的浪費(fèi)平時(shí)無意中做的工作是真的必要嗎？設(shè)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則通過工程確認(rèn)來分出真正必要的工作和浪費(fèi)，由此將浪費(fèi)顯現(xiàn)化以及對(duì)策（對(duì)于新產(chǎn)品特別重要）加工條件的最適合化？工序安排是否合適？1.4加工方法造成的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則通過工程確認(rèn)來分出真正必要1.5庫存、在制品的浪費(fèi)まとめて生産する生產(chǎn)過多的情況，或者工序能力不平衡的情況體制不好的話，用庫存補(bǔ)償！這個(gè)時(shí)候象｛魔盒｝一樣，但其實(shí)質(zhì)是｛被隱藏的問題是最不好的浪費(fèi)｝發(fā)生延遲品工期太長集中生產(chǎn)原因是???必須考慮怎樣減少各工程間的停滯以及如何恰當(dāng)?shù)墓┙o不良太多設(shè)備故障太多換模時(shí)間太長工序的不平衡，造成半成品數(shù)量增多。二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.5庫存、在制品的浪費(fèi)まとめて生産する生產(chǎn)過多的情況，或因?yàn)橛械胤剿约词褂袔齑嬉矝]關(guān)系！因?yàn)橛袔齑婧驮谥破飞a(chǎn)計(jì)劃就好安排了…這種庫存品一定會(huì)賣掉所以沒關(guān)系！這種想法全部都是不好的！換種想法，“庫存?在制品不好”這種認(rèn)識(shí)的建立是非常必要的!CHANGE不管哪種理由存在的庫存、在制品都是不好的二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則因?yàn)橛械胤剿约词褂幸驗(yàn)橛袔齑婧驮谥破飞a(chǎn)這種庫存品一定會(huì)賣二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則首先要明確各工序生產(chǎn)能力；從開始到最后，要考慮全體的流程；不要追求部分的效率；設(shè)備能力、大小要和生產(chǎn)線構(gòu)想合在一起考慮；準(zhǔn)備時(shí)間的縮短；要把生產(chǎn)線外的在制品進(jìn)行定量并要有規(guī)定管理。1.5庫存?在制品的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則首先要明確各工序生產(chǎn)能力；11.6動(dòng)作的浪費(fèi)まとめて生産する不必要的動(dòng)作、無價(jià)值的動(dòng)作、遲緩的動(dòng)作。在制作產(chǎn)品的過程中，不產(chǎn)生價(jià)值的人、設(shè)備的動(dòng)作是浪費(fèi)。除此之外尋找物品和制作不良的動(dòng)作也是浪費(fèi)。教育訓(xùn)練不徹底布局不好東西放置場所不好原因是???要去掉贅肉（浪費(fèi)）變成苗條的作業(yè)。設(shè)備夾具的不完善標(biāo)準(zhǔn)類的不完善二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.6動(dòng)作的浪費(fèi)まとめて生産する不必要的動(dòng)作、無價(jià)值的動(dòng)作1.612種動(dòng)作上的浪費(fèi)兩手空閑的浪費(fèi)單手空閑的浪費(fèi)作業(yè)動(dòng)作停止的浪費(fèi)作業(yè)動(dòng)作太大的浪費(fèi)拿的動(dòng)作交替的浪費(fèi)步行的浪費(fèi)7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi)動(dòng)作之間沒有配合好的浪費(fèi)不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi)伸背動(dòng)作的浪費(fèi)彎腰動(dòng)作的浪費(fèi)重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.612種動(dòng)作上的浪費(fèi)兩手空閑的浪費(fèi)7.轉(zhuǎn)身角1.6動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則最適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的四個(gè)基本原則

☆兩手同時(shí)使用

☆動(dòng)作單元力最少

☆動(dòng)作距離最短☆動(dòng)作輕松、容易手臂運(yùn)動(dòng)范圍二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.6動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則最適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的四個(gè)1.6三角形原理大零件作業(yè)點(diǎn)小零件手持工具作業(yè)過程中，作業(yè)點(diǎn)、工具和零部件三個(gè)位置構(gòu)成三角形關(guān)系。此三角形越小，作業(yè)效率越高。二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.6三角形原理大零件作業(yè)點(diǎn)小零件手持工具作業(yè)過程二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則人的動(dòng)向可用圖表表示，把握好動(dòng)作（含步行）的時(shí)間值通過調(diào)整生產(chǎn)布局來縮短步行時(shí)間（特別是返回步行）要素作業(yè)時(shí)間要短縮，作業(yè)內(nèi)容的不平衡要削減不要發(fā)生返工和修正，要追求產(chǎn)品的正常生產(chǎn)偷懶和改善不一樣（必要的作業(yè)和不必要的作業(yè)要弄清）改善的意圖不能變?yōu)橥祽?.6動(dòng)作的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則人的動(dòng)向可用圖表表示，把握好1.7制作不良的浪費(fèi)まとめて生産する材料不良?加工不良?不良品返工和投訴的對(duì)應(yīng)制作不良導(dǎo)致材料的浪費(fèi)、生產(chǎn)性降低、檢查人員需要很多、客戶的信用喪失等。憑感覺操作檢查方法的不足加工方法造成的浪費(fèi)原因是???不良対策！???從反復(fù)的為什么為什么中不斷尋找原因。標(biāo)準(zhǔn)類的不足過剩品質(zhì)不必要工作的增加是最低級(jí)的浪費(fèi)！小錯(cuò)誤二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則1.7制作不良的浪費(fèi)まとめて生産する材料不良?加工不良?不二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則產(chǎn)品制造的品質(zhì)需通過工程本身來自我保證如有工程間搬運(yùn)或停頓，應(yīng)削減或廢除用5次循環(huán)｛為什么｝來徹底追查不良發(fā)生的原因通過縱向生產(chǎn)、用縮短工期來降低不良1.7制作不良的浪費(fèi)（改善的著眼點(diǎn)）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則產(chǎn)品制造的品質(zhì)需通過工程本身二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則現(xiàn)場診斷原則二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則現(xiàn)場診斷原則Ⅰ．通過3分區(qū)管理就知道該工廠的實(shí)力１）暫存區(qū)、暫放區(qū)工廠的生產(chǎn)能力取決于物料供應(yīng)=物料配送。暫放區(qū)是高效進(jìn)行物料配送的地方。①留有充足的空間。②進(jìn)口寬廣、里面細(xì)窄。③暫放區(qū)：補(bǔ)充、管理物料的放置區(qū)暫存區(qū)：為了跟上生產(chǎn)節(jié)奏、物料的暫時(shí)保管、待機(jī)區(qū)域④使生產(chǎn)進(jìn)程可視化的工具。⑤時(shí)間的管理單位：月→周→日→時(shí)間→分⑥有相應(yīng)的物料管理規(guī)范。二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則Ⅰ．通過3分區(qū)管理就知道該工廠的實(shí)力１）暫存區(qū)、暫放區(qū)二、工２）通道

把工廠的場地按區(qū)域劃分，使各區(qū)域的功能及各流

程的流向清晰可見。

①主干通道寬廣、成直角。②通道劃分的優(yōu)先的順序?配送通道?作業(yè)通道?周轉(zhuǎn)車/叉車的通道?參觀通道③用統(tǒng)一的“線”來劃分通道④從通道一眼望過去可以“一目了然的工廠”二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則２）通道

把工廠的場地按區(qū)域劃分，使各區(qū)域的功能及各流

３）作業(yè)區(qū)作業(yè)區(qū)在合理的范圍內(nèi)設(shè)計(jì)得越小越好。盡量減少員工浪費(fèi)的動(dòng)作,提高有價(jià)值動(dòng)作的比例。①只在需要的時(shí)候把需要的東西只搬入需要的量?「定位置定作業(yè)」「標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)」②通過手邊配置(就近配置)盡量縮小動(dòng)作的范圍「把需要的東西供到員工的手邊

配送③現(xiàn)場IE:以“秒”的概念來分析改善現(xiàn)場④Ｂ値＝１?F值小的布局二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則３）作業(yè)區(qū)二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則【

定位置定作業(yè)

】肩、腳、步行的動(dòng)作多動(dòng)作大徹底實(shí)施手邊配置就近配置配送手邊配置前面上料減少單個(gè)崗位的持有量把品質(zhì)做出來縮小作業(yè)區(qū)域縮短完成周期徹底實(shí)施單件流制作動(dòng)作變小【定位置定作業(yè)】肩、腳、步行的動(dòng)作多動(dòng)作大徹底實(shí)施手邊配Ⅱ．一目了然的工廠

無論誰都可以看得出來是正常還是異常１）分區(qū)清晰

①工序的流向與連接清晰②以Ｋｉｎｇ工序（主流）為中心，前工序同步化同時(shí)利用暫存區(qū)使前后工序取得平衡２）過程管理清晰

①暫放區(qū)與暫存區(qū)（參考前頁）倉庫、暫放區(qū)、暫存區(qū)是反映過程管理的鏡子②管理周期?月?周?日?小時(shí)?分③建立自律的工作模式

人是最靈活(柔性)→“信息、物料”一致性管理

④管理（ｗｈａｔｈｏｗｍａｎｙｗｈｅｎ）與監(jiān)督（ｗｈｏｗｈｅｒｅｈｏｗｔｏ）

二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則Ⅱ．一目了然的工廠

無論誰都可以看得出來是正Ⅲ．組裝線

１）部裝與組裝「部裝」：把零件裝配成一個(gè)組件、模塊「組裝」：把組件、模塊組裝成成品２）分工的優(yōu)點(diǎn)/缺點(diǎn)缺點(diǎn)：長線、柔性能力低、人均生產(chǎn)力下降、不利于多品種少數(shù)量的生產(chǎn)優(yōu)點(diǎn)：能使生產(chǎn)線（工廠）快速地投入使用二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則Ⅲ．組裝線１）部裝與組裝二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則3）優(yōu)秀組裝線的6個(gè)條件①徹底追求零件品質(zhì)?零件100%良品?直通率100%②零件同步供應(yīng)的體系?從采購到員工手邊物料配置的JIT供應(yīng)體系?配送體系

③定位置、定作業(yè)（定員管理）（參照前頁）?「定員管理」做不好不能實(shí)施品質(zhì)管理二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則3）優(yōu)秀組裝線的6個(gè)條件二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則

④防呆?品質(zhì)是制造出來的?ＩＱＣ?不良品不會(huì)流到下工序的“體系=防呆”⑤線平衡?①～④項(xiàng)做不好，線平衡就不好?線不平衡是“省人”改善的引子⑥徹底推行TPM?開始作業(yè)時(shí)的點(diǎn)檢、日常點(diǎn)檢、周點(diǎn)檢、月點(diǎn)檢、定期點(diǎn)檢?貼上管理指標(biāo)（暫停、設(shè)備稼動(dòng)率等）二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則④防呆二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則4）看部裝線的“標(biāo)準(zhǔn)=尺度”①動(dòng)作（有附加值的作業(yè)）／運(yùn)動(dòng)是否接近１②B值=1…看這個(gè)就知道工藝水平

③F值=生產(chǎn)管理時(shí)間/理論時(shí)間

④傳送帶的長度是標(biāo)準(zhǔn)７５ｃｍＸ員工的數(shù)量的幾倍？⑤物料配送的節(jié)奏（頻次）與手邊配置的水平⑥作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)的水平現(xiàn)場IE：站在員工、產(chǎn)品的立場上分析現(xiàn)場⑦過程管理看板：顯示出標(biāo)準(zhǔn)與實(shí)際產(chǎn)出的差⑧直通率與下線產(chǎn)品重新上線的管理水平二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則4）看部裝線的“標(biāo)準(zhǔn)=尺度”二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則Ⅳ．設(shè)備

日常保養(yǎng)：如給油、點(diǎn)檢、調(diào)整、清掃等。巡回點(diǎn)檢：保養(yǎng)部門的點(diǎn)檢(約每月一次)。定期整備：調(diào)整、換油、零件交換等。預(yù)防修理：異常發(fā)現(xiàn)之修理。更新修理：劣化回復(fù)的修理。

二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則Ⅳ．設(shè)備日常保養(yǎng)：如給油、點(diǎn)檢、調(diào)整、清掃等。二、工廠三、現(xiàn)場改善手法業(yè)務(wù)改善：5W1H法腦力激蕩法（Brainstorming）比較法、對(duì)比法品質(zhì)改善：QC7手法效率改善：IE之線平衡分析與瓶頸改善三、現(xiàn)場改善手法5W1H法原則表:

問題點(diǎn)或指定工作(如提高品質(zhì)效率工作)總疑問為甚麼WHY疑問部分為什么WHY如何HOW四項(xiàng)行動(dòng)何人WHO何時(shí)WHEN何地WHERE何事WHAT簡化Sinmplification剔除Elimination剔除Elimination合并Combination重排Rearrangement

三、現(xiàn)場改善手法5W1H法原則表:問題點(diǎn)或指定工作(如提高品質(zhì)效率工Step1

收集信息——（遵守以下原則）有意識(shí)的觀點(diǎn)的數(shù)量，而非考慮質(zhì)量；不批評(píng)、不取笑；暢所欲言，越多、越怪越好；不強(qiáng)調(diào)個(gè)人成績，以整體利益為重Step2一起從中找出最重要的原因Step3將重點(diǎn)列出，逐條解釋或一起提出解決之道大腦風(fēng)暴法實(shí)施步驟三、現(xiàn)場改善手法Step1收集信息——大腦風(fēng)暴法三、現(xiàn)場改善手法線平衡LineBalancing線平衡是對(duì)生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使之達(dá)到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是：

☆提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率

☆減少產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本

☆減少在制品，降低在庫

☆實(shí)現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善線平衡LineBalancing線平衡是對(duì)三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例工序人數(shù)正常作業(yè)時(shí)間正常作業(yè)時(shí)間人數(shù)112020211818312929412525511919合計(jì)5111111瓶頸工序252029損失時(shí)間作業(yè)時(shí)間三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善某生產(chǎn)線的線平衡分某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時(shí)間CT=29s線平衡率=————————×100%=76.55%各工序時(shí)間總和人數(shù)×循環(huán)時(shí)間平衡損失率=1-線平衡率=23.45%【一般來說，平衡損失率在5%以內(nèi)是可以接受的，否則就要進(jìn)行改善】三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時(shí)間CT=29s線平線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎(jiǎng)金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎(jiǎng)金125%獎(jiǎng)金00效率個(gè)別效率合格個(gè)別效率高個(gè)別效率低個(gè)別效率低能力需求：100件/H例三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項(xiàng)目工序1工序2工瓶頸改善的方法作業(yè)方法改善作業(yè)拆解分割改進(jìn)工具夾具提高設(shè)備效率提高作業(yè)技能調(diào)整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改善合并微小動(dòng)作取消不必要?jiǎng)幼髦嘏抛鳂I(yè)工序簡化復(fù)雜動(dòng)作三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善瓶頸改善的方法作業(yè)方作業(yè)改進(jìn)提高提高調(diào)整增加瓶頸合并取消重排線平衡改善的方法分擔(dān)轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重新分配改善合并三、現(xiàn)場改善手法IE之線平衡分析與瓶頸改善線平衡改善的方法分擔(dān)轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重四、現(xiàn)場改善的金科玉律當(dāng)問題（異常）發(fā)生時(shí)，要先去現(xiàn)場**檢查現(xiàn)物當(dāng)場采取暫停處置措施發(fā)掘真正原因并將之排除**標(biāo)準(zhǔn)