生產線平衡培訓課件

生產線平衡培訓2022/12/22生產線平衡培訓生產線平衡培訓2022/12/20生產線平衡培訓1生產線平衡制作:付海強2011/05/30生產線平衡培訓生產線平衡制作:付海強生2主要內容相關的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業(yè)生產線平衡培訓主要內容相關的概念生產線平衡培訓3產出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸或瓶頸工站相關的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程生產線平衡培訓產出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸或瓶頸工站相關的4概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值單件標準時間

平衡率=----------------100%瓶頸時間人數(shù)相關的概念生產線平衡培訓概念1:平衡率相關的概念生產線平衡培訓5單件標準時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標準時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間生產線平衡培訓單件標準時間=T1+T2+T3+T4+T5T1T2T3T6概念2:投入工時投入工時=上班時間*人數(shù)

(可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間)例:A線有30個直接作業(yè)人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的投入工時為:30人*4H=120H生產線平衡培訓概念2:投入工時30人*4H=120H生產線平衡培訓7概念3:有效工時

有效工時=投入工時–異常工時

生產效率=有效工時/投入工時*100%

異常工時=異常時間*異常影響人數(shù)上例中,若異常時間是15分鍾,則異常工時為:

30人*15min=450min=7.5H,則有效工時和生產效率為120H-7.5H=112.5H生產效率=112.5H/120H=93.7%生產線平衡培訓概念3:有效工時120H-7.5H=112.5H生產效8概念4:設定產能

設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業(yè)人數(shù)2)總工時VS單件標準時間生產線平衡培訓概念4:設定產能生產線平衡培訓9概念5:實際產量

實際產量是有效時間內所產出的良品數(shù)1)人均產能=實際產量/投入時間/人數(shù)2)單機臺產能=實際產量/投入時間/機臺數(shù)生產線平衡培訓概念5:實際產量生產線平衡培訓10概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和生產線平衡培訓概念6:平衡損失T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S411概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善(如下)生產線平衡培訓概念7:平衡率100%代表﹕生產線平衡培訓12(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)生產線平衡培訓(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)生產線平衡培13概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率生產線平衡培訓概念8:高效率生產線平衡培訓14概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動……效率提升生產線平衡培訓概念9:改善?不增值?效率提升生產線平衡培訓15例1:減少移動與庫存提高效率生產線平衡培訓例1:減少移動與庫存提高效率生產線平衡培訓16例2:減少無效動作提高效率生產線平衡培訓例2:減少無效動作提高效率生產線平衡培訓17概念10:多能工生產線平衡培訓概念10:多能工生產線平衡培訓18平衡的手法工時測量山積表生產線平衡培訓平衡的手法工時測量生產線平衡培訓19工具:

秒表

觀測板、鉛筆

時間記錄表、計算器

山積表方式:

一般測時法

連續(xù)測時法工時測量生產線平衡培訓工具:工時測量生產線平衡培訓20一般步驟:

流程認知確認工序作業(yè)內容測量及記錄數(shù)據(jù)匯總發(fā)掘問題點建立改善案效果確認跟蹤生產線平衡培訓一般步驟:生產線平衡培訓21選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀WI和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業(yè)員加以確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入<<時間記錄表>>分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準則;測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內容生產線平衡培訓選定測時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀WI和觀察作22數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算資料分析與處理測試中判斷作業(yè)員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數(shù)據(jù);若有其他特殊情況,也應加以實錄;測試完畢,對數(shù)據(jù)進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù);計算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補測差異樣本數(shù)量對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題;若分析發(fā)現(xiàn)標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.時間測量流程作業(yè)內容生產線平衡培訓數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算資料分析與處理測試中判斷作業(yè)23工時測量的作用﹕獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作準備﹔通過時間觀測﹐分析作業(yè)價值﹐發(fā)現(xiàn)問題和改善空間﹔形成標準﹐比較實際差異﹐找出問題﹔……生產線平衡培訓工時測量的作用﹕生產線平衡培訓24山積表山積表的使用:

[圖表生成方法]山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表生產線平衡培訓山積表山積表的使用:[圖表生成方法]生產線平衡培訓25山積表在生產線平衡中的應用平均時間:8S生產線平衡培訓山積表在生產線平衡中的應用平均時間:8S生產線平衡培訓26平衡率:86%

94%瓶頸工站

平衡率:86%平衡率提高生產線平衡培訓平衡率:86%94%瓶頸工站平衡率:86%平衡率提27

平衡的步驟Steps1:改善工作準備

選擇產品﹐了解流程時間測量﹕時間記錄表,測時工具掌握現(xiàn)況﹕設定產能實際產能人均產能(單機臺產能)操作效率OPE損失分析品質分析改善前山積表生產線平衡培訓平衡的步驟Steps1:改善工作準備生產28

平衡的步驟Steps2:消除生產浪費

七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]制作浪費改善前/后比較圖,報告中經(jīng)驗分享生產線平衡培訓平衡的步驟Steps2:消除生產浪費生產29Steps3:方法研究改善程序分析[四大原則/五大內容/六大步驟]操作分析[人機操作/聯(lián)合操作/雙手操作]動作分析[動作分析/動作經(jīng)濟原則]

平衡的步驟生產線平衡培訓Steps3:方法研究改善平衡的步驟生產30程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號--表示操作--表示搬運/運輸--表示檢驗--表示暫存或等待--表示受控的貯存

--派生符號,由上面的符號合成.生產線平衡培訓程序分析使用的圖表:生產線平衡培訓31例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上3取塑膠袋,將電視機套入4取襯套,套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內13封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區(qū)暫存等待出貨生產線平衡培訓例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上32程序分析技巧

1.通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:

取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”

合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”

重排(Rearrange);取消合並重排

簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.生產線平衡培訓程序分析技巧生產線平衡培訓33程序分析技巧五大內容:

工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費

搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線

檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法

貯存分析—使物料及時供應

等待分析—減少和消除引起等待的因素生產線平衡培訓程序分析技巧生產線平衡培訓34程序分析技巧六大步驟:

選擇—確定研究對象

記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作

分析—用5W1H、ECRS分析改進

建立—建立新方法的模擬圖

實施—按模擬圖實施新方法

維持—將有效的方法標準化生產線平衡培訓程序分析技巧生產線平衡培訓35Steps4:山積表平衡算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]

若T≥CT:將CT設為上限,重排

平衡的步驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT增加可供時間生產線平衡培訓Steps4:山積表平衡平衡的步驟時間工36Steps5:建立新的模擬流程新的FLOWCHART/SOP(SWR發(fā)行)Steps6:實施新的模擬流程改善后時間測量改善后山積表制作平衡的步驟生產線平衡培訓Steps5:建立新的模擬流程平衡的步37Steps7:改善總結報告:平衡率設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能)損失分析品質分析成本改善率Steps8:標準化

平衡的步驟生產線平衡培訓Steps7:改善總結報告:平衡的步驟38

流程化作業(yè)1.平衡率目標:與大設備相連≧85%其他≧95%2.平衡改善小組的職責:生產單位:協(xié)助生產單位擬定及推動改善方案.工程單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善方案之實施,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統(tǒng)表單發(fā)行﹔品管單位:負責改善前/后產品品質評估﹔總務單位:主導及其它改善事項協(xié)助﹐設備改善﹔

IE﹑經(jīng)管﹑企劃:改善前后產線效益評估及跟進.生產線平衡培訓流程化作業(yè)1.平衡率目標:與大設備相393.標準流程:生產線平衡培訓3.標準流程:生產線平衡培訓403.標準流程(續(xù)):生產線平衡培訓3.標準流程(續(xù)):生產線平衡培訓414.標準時間記錄表生產線平衡培訓4.標準時間記錄表生產線平衡培訓425.標準山積表生產線平衡培訓5.標準山積表生產線平衡培訓436.標準報告書生產線平衡培訓6.標準報告書生產線平衡培訓44演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew2022/12/22生產線平衡培訓演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew45生產線平衡培訓2022/12/22生產線平衡培訓生產線平衡培訓2022/12/20生產線平衡培訓46生產線平衡制作:付海強2011/05/30生產線平衡培訓生產線平衡制作:付海強生47主要內容相關的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業(yè)生產線平衡培訓主要內容相關的概念生產線平衡培訓48產出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸或瓶頸工站相關的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程生產線平衡培訓產出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸或瓶頸工站相關的49概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值單件標準時間

平衡率=----------------100%瓶頸時間人數(shù)相關的概念生產線平衡培訓概念1:平衡率相關的概念生產線平衡培訓50單件標準時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標準時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間生產線平衡培訓單件標準時間=T1+T2+T3+T4+T5T1T2T3T51概念2:投入工時投入工時=上班時間*人數(shù)

(可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間)例:A線有30個直接作業(yè)人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的投入工時為:30人*4H=120H生產線平衡培訓概念2:投入工時30人*4H=120H生產線平衡培訓52概念3:有效工時

有效工時=投入工時–異常工時

生產效率=有效工時/投入工時*100%

異常工時=異常時間*異常影響人數(shù)上例中,若異常時間是15分鍾,則異常工時為:

30人*15min=450min=7.5H,則有效工時和生產效率為120H-7.5H=112.5H生產效率=112.5H/120H=93.7%生產線平衡培訓概念3:有效工時120H-7.5H=112.5H生產效53概念4:設定產能

設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業(yè)人數(shù)2)總工時VS單件標準時間生產線平衡培訓概念4:設定產能生產線平衡培訓54概念5:實際產量

實際產量是有效時間內所產出的良品數(shù)1)人均產能=實際產量/投入時間/人數(shù)2)單機臺產能=實際產量/投入時間/機臺數(shù)生產線平衡培訓概念5:實際產量生產線平衡培訓55概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和生產線平衡培訓概念6:平衡損失T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S456概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善(如下)生產線平衡培訓概念7:平衡率100%代表﹕生產線平衡培訓57(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)生產線平衡培訓(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)生產線平衡培58概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率生產線平衡培訓概念8:高效率生產線平衡培訓59概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動……效率提升生產線平衡培訓概念9:改善?不增值?效率提升生產線平衡培訓60例1:減少移動與庫存提高效率生產線平衡培訓例1:減少移動與庫存提高效率生產線平衡培訓61例2:減少無效動作提高效率生產線平衡培訓例2:減少無效動作提高效率生產線平衡培訓62概念10:多能工生產線平衡培訓概念10:多能工生產線平衡培訓63平衡的手法工時測量山積表生產線平衡培訓平衡的手法工時測量生產線平衡培訓64工具:

秒表

觀測板、鉛筆

時間記錄表、計算器

山積表方式:

一般測時法

連續(xù)測時法工時測量生產線平衡培訓工具:工時測量生產線平衡培訓65一般步驟:

流程認知確認工序作業(yè)內容測量及記錄數(shù)據(jù)匯總發(fā)掘問題點建立改善案效果確認跟蹤生產線平衡培訓一般步驟:生產線平衡培訓66選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀WI和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業(yè)員加以確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入<<時間記錄表>>分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準則;測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內容生產線平衡培訓選定測時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀WI和觀察作67數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算資料分析與處理測試中判斷作業(yè)員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數(shù)據(jù);若有其他特殊情況,也應加以實錄;測試完畢,對數(shù)據(jù)進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù);計算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補測差異樣本數(shù)量對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題;若分析發(fā)現(xiàn)標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.時間測量流程作業(yè)內容生產線平衡培訓數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算資料分析與處理測試中判斷作業(yè)68工時測量的作用﹕獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作準備﹔通過時間觀測﹐分析作業(yè)價值﹐發(fā)現(xiàn)問題和改善空間﹔形成標準﹐比較實際差異﹐找出問題﹔……生產線平衡培訓工時測量的作用﹕生產線平衡培訓69山積表山積表的使用:

[圖表生成方法]山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表生產線平衡培訓山積表山積表的使用:[圖表生成方法]生產線平衡培訓70山積表在生產線平衡中的應用平均時間:8S生產線平衡培訓山積表在生產線平衡中的應用平均時間:8S生產線平衡培訓71平衡率:86%

94%瓶頸工站

平衡率:86%平衡率提高生產線平衡培訓平衡率:86%94%瓶頸工站平衡率:86%平衡率提72

平衡的步驟Steps1:改善工作準備

選擇產品﹐了解流程時間測量﹕時間記錄表,測時工具掌握現(xiàn)況﹕設定產能實際產能人均產能(單機臺產能)操作效率OPE損失分析品質分析改善前山積表生產線平衡培訓平衡的步驟Steps1:改善工作準備生產73

平衡的步驟Steps2:消除生產浪費

七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]制作浪費改善前/后比較圖,報告中經(jīng)驗分享生產線平衡培訓平衡的步驟Steps2:消除生產浪費生產74Steps3:方法研究改善程序分析[四大原則/五大內容/六大步驟]操作分析[人機操作/聯(lián)合操作/雙手操作]動作分析[動作分析/動作經(jīng)濟原則]

平衡的步驟生產線平衡培訓Steps3:方法研究改善平衡的步驟生產75程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號--表示操作--表示搬運/運輸--表示檢驗--表示暫存或等待--表示受控的貯存

--派生符號,由上面的符號合成.生產線平衡培訓程序分析使用的圖表:生產線平衡培訓76例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上3取塑膠袋,將電視機套入4取襯套,套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內13封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區(qū)暫存等待出貨生產線平衡培訓例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上77程序分析技巧

1.通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:

取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”

合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”

重排(Rearrange);取消合並重排

簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.生產線平衡培訓程序分析技巧生產線平衡培訓78程序分析技巧五大內容:

工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費

搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線

檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法

貯存分析—使物料及時供應

等待分析—減少和消除引起等待的因素生產線平衡培訓程序分析技巧生產線平衡培訓79程序分析技巧六大步驟:

選擇—確定研究對象

記錄—用程序圖/路線圖等記錄