流水線平衡資料課件

來自臺灣方面的資料，僅供各位參考—吳斌生產(chǎn)線平衡來自臺灣方面的資料，僅供各位參考生產(chǎn)線平衡課程大綱:1.相關(guān)的概念2.平衡的手法3.平衡的步驟4.流程化作業(yè)課程大綱:2第一節(jié)相關(guān)概念第一節(jié)相關(guān)概念3產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸?瓶頸在哪里??了解加工的過程產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸?瓶頸在哪里??了解4單件標(biāo)準(zhǔn)時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標(biāo)準(zhǔn)時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間概念1:平衡率用于衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值﹔單件標(biāo)準(zhǔn)時間平衡率=----------------------?100%瓶頸時間?工位數(shù)單件標(biāo)準(zhǔn)時間=T1+T2+T3+T4+T5T1T2T3T5概念2:可供工時可供工時=可供時間*人數(shù)-借出工時可供時間:上班時間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時間例:A線有20個直接作業(yè)人員,某天14:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那么,投入到B產(chǎn)品的可供時間為:20人*3H=60H概念3:投入工時投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數(shù)計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為60H-5H=55H稼動率=55H/60H=92%概念2:可供工時20人*3H=60H概念3:投入工時60H-6概念4:設(shè)定產(chǎn)能設(shè)定產(chǎn)能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業(yè)人數(shù)2)總工時VS單件標(biāo)準(zhǔn)時間概念5:實際產(chǎn)量實際產(chǎn)量是可供時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)1)人均產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù)2)單機臺產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/機臺數(shù)概念4:設(shè)定產(chǎn)能概念5:實際產(chǎn)量7概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)*設(shè)定產(chǎn)能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產(chǎn)品平衡損失=等待時間之和概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設(shè)計效率最大化5.前后流程的設(shè)計可以更完善(如下圖)概念6:平衡損失T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S48(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)概念8:高效9概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)?增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動……效率up例1:減少移動與庫存提高效率例2:減少無效動作提高效率概念9:改善?不增值?效率up例1:減少移動與庫存提高效率10概念10:多能工概念10:多能工11第二節(jié)

流水線平衡的方法第二節(jié)

流水線平衡的方法12?平衡的手法工時測量山積表程序改善損失分析作業(yè)條件改善打破平衡?工時測量(秒表)工具:?秒表?觀測板、鉛筆?時間記錄表、計算器?山積表方式:?一般測時法?連續(xù)測時法?平衡的手法工時測量?工時測量(秒表)工具:13選定測試工站時間測試動作分解時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;并詢問作業(yè)員加以確認;將工站動作拆解成若干個單一的操作內(nèi)容,並填入<<時間記錄表>>?分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;?量測人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準(zhǔn)則;?測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內(nèi)容選定測試工站時間測試動作分解時間測量流程選定工站,閱讀SOP14數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算數(shù)據(jù)分析與處理?測試中判斷作業(yè)員的速度水平,并作如實記錄,不可修改量測數(shù)據(jù);?若有其它特殊情況,也應(yīng)加以實錄;?測試完畢,對數(shù)據(jù)進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù);計算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補測差異樣本數(shù)量?對量測記錄之所有數(shù)據(jù)進行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題;?若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時間制定不當(dāng),應(yīng)及時修改,必要時調(diào)整制程.時間測量流程作業(yè)內(nèi)容數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算數(shù)據(jù)分析與處理?測試中判斷作業(yè)15工時測量的作用﹕獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作準(zhǔn)備﹔通過時間觀測﹐分析作業(yè)價值﹐發(fā)現(xiàn)問題和改善空間﹔形成標(biāo)準(zhǔn)﹐比較實際差異﹐找出問題﹔……(將會在后續(xù)的培訓(xùn)中詳細介紹)測時樣本大小計算工時測量的作用﹕測時樣本大小計算16?山積表山積表的使用:[圖表生成方法]山積表:將各分解動作時間,以迭加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間結(jié)構(gòu)的手法.樣式:使用工站時間制作山積表?山積表山積表的使用:[圖表生成方法]17程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號?--表示操作?--表示搬運/運輸?--表示檢驗?--表示暫存或等待?--表示受控的貯存--派生符號,由上面的符號合成.?程序改善程序分析使用的圖表:?程序改善18例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標(biāo)簽并貼上3取塑料袋,將電視機套入4取襯套,套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑料袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑料袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內(nèi)13封裝及貼出廠標(biāo)簽搬運到暫存區(qū)暫存等待出貨例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標(biāo)簽并貼上19程序分析技巧通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要“ECRS”四大原則:?取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”?合并(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”?重排(Rearrange);取消?合并?重排?簡化(Simplify);確認必要?簡單方法/設(shè)備?生產(chǎn).五大內(nèi)容:?工藝流程分析—取消/合并/重排工序,減少浪費?搬運分析—考慮重量、距離、方法、工具、路線?檢驗分析—按產(chǎn)品要求設(shè)計合理站點和方法?儲存分析—使物料及時供應(yīng)?等待分析—減少和消除引起等待的因素?程序改善程序分析技巧?程序改善20六大步驟:?選擇—確定研究對象?記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作?分析—用5W1H、ECRS分析改進?建立—建立新方法的模擬圖?實施—按模擬圖實施新方法?維持—將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化?程序改善六大步驟:?程序改善21目的:計算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失,并加以停止.損失的種類:?平衡損失(流程排位所造成的損失)?操作損失(生產(chǎn)中異常及不良造成的損失)?稼動損失(計劃停線損失)?總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失?平衡損失=(瓶頸?作業(yè)人數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)?設(shè)定產(chǎn)能操作損失=(設(shè)定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)?單件標(biāo)準(zhǔn)時間-額外產(chǎn)出工時=不良品損失+計劃外停線(機)工時(下例:產(chǎn)品A線時間損失分析)?損失分析目的:計算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失,并加以停止.?損失分22例2.2產(chǎn)品A線時間損失分析1.基本數(shù)據(jù):實際產(chǎn)量3017臺單件標(biāo)準(zhǔn)時間340秒投入時間9小時實測時間377秒瓶頸時間10秒工人數(shù)40人設(shè)定產(chǎn)量3240臺2.

平衡損失計算:平衡損失=(瓶頸時間?人數(shù)-ST)?設(shè)定產(chǎn)能=(10*40-340)/3600*3240=54人.時3.

操作損失計算:操作損失=(設(shè)定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.時例2.2產(chǎn)品A線時間損失分析1.基本數(shù)據(jù):實際產(chǎn)量323治具加工說明:

在產(chǎn)線上完成一個動作裝入治具完成另一個動作治具加工說明:

在治具上完成兩個動作?作業(yè)條件改善:治工具改善?打破平衡平衡率﹕98%動作分析﹐減少不增值動作平衡率﹕70%打破平衡﹐打開了可平衡局面治具加工說明:治具加工說明:?作業(yè)條件改善:治工具改善24第三節(jié)

流水線平衡的步驟第三節(jié)

流水線平衡的步驟25Steps1:改善工作準(zhǔn)備?選擇產(chǎn)品﹐了解流程?時間測量﹕時間記錄表,測時工具?掌握現(xiàn)況﹕設(shè)定產(chǎn)能實際產(chǎn)能人均產(chǎn)能(單機臺產(chǎn)能)操作效率OPE損失分析質(zhì)量分析改善前山積表Steps2:消除生產(chǎn)浪費?七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]?制作浪費改善前/后比較圖,報告中經(jīng)驗分享Steps1:改善工作準(zhǔn)備26Steps3:方法研究改善?程序分析[四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟]?操作分析[人機操作/聯(lián)合操作/雙手操作]?動作分析[動素分析/動作經(jīng)濟原則]Steps3:方法研究改善27Steps4:山積表平衡?算出需求產(chǎn)出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時間?若T≥CT:將CT設(shè)為上限,重排時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT?還有什么方法?若T略小于CT:將CT設(shè)為上限,消除瓶頸時間CT工站Steps4:山積表平衡時間工站S1S2S3S4S5平均28?若有動作作了改善,應(yīng)更新后再平衡時間工站S1S1’S2S2’時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT?若T嚴(yán)重小于CT:將CT設(shè)為上限,重排錯誤的做法是:消除瓶頸?若有動作作了改善,應(yīng)更新后再平衡時間工站S1S1’S2S29Steps4:山積表平衡?聯(lián)合操作的工站時間(S1-1≦S1-2)時間工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1標(biāo)準(zhǔn)時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t4當(dāng)S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為﹕S1-2的時間Steps4:山積表平衡時間工站S1-1S1-2t4t130Steps4:山積表平衡?聯(lián)合操作的工站時間(S1-1>S1-2)時間工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1標(biāo)準(zhǔn)時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t4Steps4:山積表平衡時間工站S1-1S1-2t4t131Steps4:山積表平衡?聯(lián)合操作的工站時間(S1-1>S1-2)S1標(biāo)準(zhǔn)時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t4時間工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1當(dāng)S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為﹕T3+S1-1提前開始的時間(t4-t3)S1工站時間=??Steps4:山積表平衡S1標(biāo)準(zhǔn)時間為﹕t2+t3;32Steps5:建立新的仿真流程新的FLOWCHART/SOP(SWR發(fā)行)Steps6:實施新的仿真流程?改善后時間測量?改善后山積表制作Steps7:改善總結(jié)報告:?平衡率?設(shè)定產(chǎn)能﹑實際產(chǎn)能﹑人均產(chǎn)能(單機產(chǎn)能)?損失分析?質(zhì)量分析?成本改善率Steps8:標(biāo)準(zhǔn)化Steps5:建立新的仿真流程Steps7:改善總結(jié)33第四節(jié)

流程化作業(yè)第四節(jié)

流程化作業(yè)341.平衡率目標(biāo):與大設(shè)備相連≧85%其它≧95%2.平衡改善小組的職責(zé):生產(chǎn)單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善方案之實施.制工單位:協(xié)助生產(chǎn)單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關(guān)文件修訂及系統(tǒng)表單發(fā)行﹔品管單位:負責(zé)改善前/后產(chǎn)品質(zhì)量評估﹔工務(wù)單位:主導(dǎo)及其它改善事項協(xié)助﹐設(shè)備改善﹔IE﹑經(jīng)管﹑企劃:改善前后產(chǎn)線效益評估及跟進.1.平衡率目標(biāo):與大設(shè)備相連≧85%其它≧95%2.353.標(biāo)準(zhǔn)流程:3.標(biāo)準(zhǔn)流程:363.標(biāo)準(zhǔn)流程(續(xù)):3.標(biāo)準(zhǔn)流程(續(xù)):374.標(biāo)準(zhǔn)時間記錄表4.標(biāo)準(zhǔn)時間記錄表385.標(biāo)準(zhǔn)山積表5.標(biāo)準(zhǔn)山積表396.標(biāo)準(zhǔn)報告書:6.標(biāo)準(zhǔn)報告書:40

來自臺灣方面的資料，僅供各位參考—吳斌生產(chǎn)線平衡來自臺灣方面的資料，僅供各位參考生產(chǎn)線平衡課程大綱:1.相關(guān)的概念2.平衡的手法3.平衡的步驟4.流程化作業(yè)課程大綱:42第一節(jié)相關(guān)概念第一節(jié)相關(guān)概念43產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸?瓶頸在哪里??了解加工的過程產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸?瓶頸在哪里??了解44單件標(biāo)準(zhǔn)時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標(biāo)準(zhǔn)時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間概念1:平衡率用于衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值﹔單件標(biāo)準(zhǔn)時間平衡率=----------------------?100%瓶頸時間?工位數(shù)單件標(biāo)準(zhǔn)時間=T1+T2+T3+T4+T5T1T2T3T45概念2:可供工時可供工時=可供時間*人數(shù)-借出工時可供時間:上班時間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時間例:A線有20個直接作業(yè)人員,某天14:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那么,投入到B產(chǎn)品的可供時間為:20人*3H=60H概念3:投入工時投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數(shù)計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為60H-5H=55H稼動率=55H/60H=92%概念2:可供工時20人*3H=60H概念3:投入工時60H-46概念4:設(shè)定產(chǎn)能設(shè)定產(chǎn)能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業(yè)人數(shù)2)總工時VS單件標(biāo)準(zhǔn)時間概念5:實際產(chǎn)量實際產(chǎn)量是可供時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)1)人均產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù)2)單機臺產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/機臺數(shù)概念4:設(shè)定產(chǎn)能概念5:實際產(chǎn)量47概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)*設(shè)定產(chǎn)能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產(chǎn)品平衡損失=等待時間之和概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設(shè)計效率最大化5.前后流程的設(shè)計可以更完善(如下圖)概念6:平衡損失T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S448(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)概念8:高效49概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)?增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動……效率up例1:減少移動與庫存提高效率例2:減少無效動作提高效率概念9:改善?不增值?效率up例1:減少移動與庫存提高效率50概念10:多能工概念10:多能工51第二節(jié)

流水線平衡的方法第二節(jié)

流水線平衡的方法52?平衡的手法工時測量山積表程序改善損失分析作業(yè)條件改善打破平衡?工時測量(秒表)工具:?秒表?觀測板、鉛筆?時間記錄表、計算器?山積表方式:?一般測時法?連續(xù)測時法?平衡的手法工時測量?工時測量(秒表)工具:53選定測試工站時間測試動作分解時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;并詢問作業(yè)員加以確認;將工站動作拆解成若干個單一的操作內(nèi)容,並填入<<時間記錄表>>?分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;?量測人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準(zhǔn)則;?測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內(nèi)容選定測試工站時間測試動作分解時間測量流程選定工站,閱讀SOP54數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算數(shù)據(jù)分析與處理?測試中判斷作業(yè)員的速度水平,并作如實記錄,不可修改量測數(shù)據(jù);?若有其它特殊情況,也應(yīng)加以實錄;?測試完畢,對數(shù)據(jù)進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù);計算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補測差異樣本數(shù)量?對量測記錄之所有數(shù)據(jù)進行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題;?若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時間制定不當(dāng),應(yīng)及時修改,必要時調(diào)整制程.時間測量流程作業(yè)內(nèi)容數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算數(shù)據(jù)分析與處理?測試中判斷作業(yè)55工時測量的作用﹕獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作準(zhǔn)備﹔通過時間觀測﹐分析作業(yè)價值﹐發(fā)現(xiàn)問題和改善空間﹔形成標(biāo)準(zhǔn)﹐比較實際差異﹐找出問題﹔……(將會在后續(xù)的培訓(xùn)中詳細介紹)測時樣本大小計算工時測量的作用﹕測時樣本大小計算56?山積表山積表的使用:[圖表生成方法]山積表:將各分解動作時間,以迭加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間結(jié)構(gòu)的手法.樣式:使用工站時間制作山積表?山積表山積表的使用:[圖表生成方法]57程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號?--表示操作?--表示搬運/運輸?--表示檢驗?--表示暫存或等待?--表示受控的貯存--派生符號,由上面的符號合成.?程序改善程序分析使用的圖表:?程序改善58例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標(biāo)簽并貼上3取塑料袋,將電視機套入4取襯套,套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑料袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑料袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內(nèi)13封裝及貼出廠標(biāo)簽搬運到暫存區(qū)暫存等待出貨例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標(biāo)簽并貼上59程序分析技巧通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要“ECRS”四大原則:?取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”?合并(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”?重排(Rearrange);取消?合并?重排?簡化(Simplify);確認必要?簡單方法/設(shè)備?生產(chǎn).五大內(nèi)容:?工藝流程分析—取消/合并/重排工序,減少浪費?搬運分析—考慮重量、距離、方法、工具、路線?檢驗分析—按產(chǎn)品要求設(shè)計合理站點和方法?儲存分析—使物料及時供應(yīng)?等待分析—減少和消除引起等待的因素?程序改善程序分析技巧?程序改善60六大步驟:?選擇—確定研究對象?記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作?分析—用5W1H、ECRS分析改進?建立—建立新方法的模擬圖?實施—按模擬圖實施新方法?維持—將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化?程序改善六大步驟:?程序改善61目的:計算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失,并加以停止.損失的種類:?平衡損失(流程排位所造成的損失)?操作損失(生產(chǎn)中異常及不良造成的損失)?稼動損失(計劃停線損失)?總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失?平衡損失=(瓶頸?作業(yè)人數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)?設(shè)定產(chǎn)能操作損失=(設(shè)定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)?單件標(biāo)準(zhǔn)時間-額外產(chǎn)出工時=不良品損失+計劃外停線(機)工時(下例:產(chǎn)品A線時間損失分析)?損失分析目的:計算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失,并加以停止.?損失分62例2.2產(chǎn)品A線時間損失分析1.基本數(shù)據(jù):實際產(chǎn)量3017臺單件標(biāo)準(zhǔn)時間340秒投入時間9小時實測時間377秒瓶頸時間10秒工人數(shù)40人設(shè)定產(chǎn)量3240臺2.

平衡損失計算:平衡損失=(瓶頸時間?人數(shù)-ST)?設(shè)定產(chǎn)能=(10*40-340)/3600*3240=54人.時3.

操作損失計算:操作損失=(設(shè)定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.時例2.2產(chǎn)品A線時間損失分析1.基本數(shù)據(jù):實際產(chǎn)量363治具加工說明:

在產(chǎn)線上完成一個動作裝入治具完成另一個動作治具加工說明:

在治具上完成兩個動作?作業(yè)條件改善:治工具改善?打破平衡平衡率﹕98%動作分析﹐減少不增值動作平衡率﹕70%打破平衡﹐打開了可平衡局面治具加工說明:治具加工說明:?作業(yè)條件改善:治工具改善64第三節(jié)

流水線平衡的步驟第三節(jié)

流水線平衡的步驟65Steps1:改善工作準(zhǔn)備?選擇產(chǎn)品﹐了解流程?時間測量﹕時間記錄表,測時工具?掌握現(xiàn)況﹕設(shè)定產(chǎn)能實際產(chǎn)能人均產(chǎn)能(單機臺產(chǎn)能)操作效率OPE損失分析質(zhì)量分析改善前山積表Steps2:消除生產(chǎn)浪費?七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]?制作浪費改善前/后比較圖,報告中經(jīng)驗分享Steps1:改善工作準(zhǔn)備66Steps3:方法研究改善?程序分析[四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟]?操作分析[人機操作/聯(lián)合操作/雙手操作]?動作分析[動素分析/動作經(jīng)濟原則]Steps3:方法研究改善67Steps4:山積表平衡?算出需求產(chǎn)出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時間?若T≥CT:將CT設(shè)為上限,重排時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT?還有什么方法?若T略小于CT:將CT設(shè)為上限,消除瓶頸時間CT工站Steps4:山積表平衡時間工站S1S2S3S4S5平均68?若有動作作了改善,應(yīng)更新后再平衡時間工站S1S1’S2S2’時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT?若T嚴(yán)重小于CT:將CT設(shè)為上限,重排錯誤的做法是:消除瓶頸?若有動作