鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝修改版

鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝編制：審核： 批準： 編制日期：年月日鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1概述 2\o"CurrentDocument"2編制（驗收）依據(jù)、文件組成及解釋 2\o"CurrentDocument"3制作工藝流程 3\o"CurrentDocument"4制作工藝要點 4\o"CurrentDocument"拼接板 4\o"CurrentDocument"下料 5\o"CurrentDocument"組立 7\o"CurrentDocument"主焊縫焊接 10\o"CurrentDocument"矯正 11\o"CurrentDocument"制孔、鎖口 12\o"CurrentDocument"總裝配 13\o"CurrentDocument"裝配焊 14\o"CurrentDocument"清磨火矯 16\o"CurrentDocument"拋丸 16\o"CurrentDocument"涂裝 16\o"CurrentDocument"堆放、打包及發(fā)運要求 17\o"CurrentDocument"安全及其他注意事項 17\o"CurrentDocument"5生產(chǎn)制作指導(dǎo)書 18\o"CurrentDocument"制作說明 18\o"CurrentDocument"常規(guī)鋼構(gòu)件制作作業(yè)指導(dǎo)書 18\o"CurrentDocument"常規(guī)鋼構(gòu)件制作檢驗指導(dǎo)書 18第1頁共19頁鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝1概述本文件適用于建筑鋼結(jié)構(gòu)體系中鋼柱、鋼梁、支撐等以口型截面為主的鋼構(gòu)件生產(chǎn)加工工藝指導(dǎo)。口型鋼構(gòu)件在制作過程中易產(chǎn)生扭曲、彎曲等變形，需嚴格參照工藝的要求進行制作控制。2編制（驗收）依據(jù)、文件組成及解釋本文件主要依據(jù)以下國家標準、行業(yè)規(guī)范生產(chǎn)工藝成果等編制而成（所列的國家標準、行業(yè)規(guī)范等均應(yīng)執(zhí)行最新版本）。當因標準或規(guī)范升版修改等導(dǎo)致部分要求與本文件要求有沖突（高于本文件要求）時，請按最新的標準、規(guī)范要求執(zhí)行。涉及具體鋼結(jié)構(gòu)工程的構(gòu)件制作時，請根據(jù)項目合同、技術(shù)協(xié)議、設(shè)計文件、設(shè)計施工圖和加工詳圖等文件中技術(shù)要求，并結(jié)合工廠和工地的實際情況做出相應(yīng)修改?！朵摻Y(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》（GB50017）、《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661）《鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范》（GB50755）《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準》（GB50300）《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205）《鋼管混凝土工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50628）《門式剛架輕型房屋鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》（CECS1022002）《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T700）《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T1591）《厚度方向性能鋼板》（GB/T5313）《非合金鋼及細晶粒鋼焊條》（GB/T5117）《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110）《埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑》（GB/T12470）《鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈》（GB/T1230）《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副》（GB/T3632）《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副技術(shù)條件》（GB/T3633）《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（GB/T11345）《涂覆涂料前鋼材表面處理：表面清潔度的目視評定》（GB/T8923.1?8923.3）《高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》（JGJ99）《建筑鋼結(jié)構(gòu)防腐蝕技術(shù)規(guī)程》（JGJ/T251）《焊接口型鋼》（YB3301）其他現(xiàn)行相關(guān)的國家、行業(yè)及地方標準與規(guī)范。本文件組成包含常規(guī)鋼構(gòu)件制作作業(yè)指導(dǎo)書、常規(guī)鋼構(gòu)件制作檢驗指導(dǎo)書等。第2頁共19頁

鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝制作工藝流程鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件主要由焊接H型鋼和熱軋H型鋼等主材和零部件，經(jīng)備料工序和裝配-焊接工序兩部分組成。其中備料包括翼板、腹板、筋板、連接板、牛腿節(jié)點和支撐節(jié)點等零件板的下料、加工和制孔等工序，裝配-焊接包括H型鋼組立焊接和總裝配焊接等工序;具體制作工藝流程見下圖。H型鋼構(gòu)件制作加工工藝流程圖注：1、實線框表示適用于無牛腿、支撐等節(jié)點部件的構(gòu)件通用加工流程;第3頁共19頁鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝2、含虛線框表示適用于帶牛腿、支撐等節(jié)點部件的構(gòu)件通用加工流程。3制作工藝要點在構(gòu)件制作過程中，各工序必須執(zhí)行自檢、互檢和專檢制度，消除各工序可能存在的質(zhì)量問題，防止不合格產(chǎn)品流入下道工序。制作和檢驗過程中的工具、量具、儀器和儀表等，必須經(jīng)過技術(shù)監(jiān)督部門檢定合格，并在合格周期內(nèi)使用。原材料在入庫及使用前根據(jù)標準及項目技術(shù)要求做好材料的復(fù)驗檢測，合格后方可用于構(gòu)件的生產(chǎn)。拼接板拼接板前需根據(jù)加工詳圖進行拼接位置的排版，并嚴格按排版圖進行拼接板作業(yè)。焊接H型鋼的翼板、腹板因原材料長度或其他情況需要拼接時，應(yīng)按項目設(shè)計文件和工藝文件要求執(zhí)行；如項目無要求時，則按下列要求進行：a）翼板和腹板拼接縫的間距不小于200mm；b）拼縫位置需錯開筋板、連接板、節(jié)點板等不小于200mm；c）翼板拼接長度不小于600mm，且不小于2倍板寬，寬度方向不允許拼接；d）腹板拼接長度不小于600mm，寬度不應(yīng)小于300mm，并不得出現(xiàn)“十字”交叉拼接縫；e）單根構(gòu)件上同一翼腹板的接頭數(shù)量不應(yīng)超過2個；f）在鋼梁的1/3跨度范圍內(nèi)盡量避免拼接，吊車梁下翼緣不允許拼接；g）拼接焊縫質(zhì)量應(yīng)符合項目設(shè)計的要求，當設(shè)計無要求時，應(yīng)采用全熔透一級焊縫。當采用熱軋H型鋼制作，因原材料長度或其他原因?qū)е滦弯撔枰唇訒r，應(yīng)按項目設(shè)計要求進行；如項目設(shè)計無要求，則按下列要求執(zhí)行（拼接接頭形式如下圖4.1.3所示）；a）拼接焊縫需錯開節(jié)點、筋板、螺栓孔等部位不小于200mm；b）拼接長度不得小于1m，且單根構(gòu)件上拼接接頭數(shù)量不宜超過1個；c）當口型鋼截面高度小于300mm時，拼接位置處的腹板可不開設(shè)過焊孔；d）當口型鋼截面高度大于300mm時，拼接位置處的腹板需開過焊孔，過焊孔大小為R=35mm；e）當構(gòu)件承受動荷載時，拼接接頭一般采用吃”型拼接；當承受靜荷載時，拼接接頭一般采用直口拼接；f）鋼梁跨中1/3范圍內(nèi)應(yīng)盡量避免拼接；g）設(shè)計無特殊要求時，用于次要構(gòu)件的熱軋口型鋼可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接長度不應(yīng)小于600mm。鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝圖4.1.3口型鋼拼接接頭形式示意圖按下料排版圖或清單文件要求的材質(zhì)、厚度和尺寸領(lǐng)料，準備相應(yīng)規(guī)格的引熄弧板。根據(jù)項目設(shè)計要求對待拼鋼板進行切割并制備焊接坡口，如無具體要求時，可按下表4.1.5中要求執(zhí)行。表4.1.5鋼板拼接焊接坡口選用表拼縫的焊接必須按相關(guān)焊接工藝規(guī)程及作業(yè)指導(dǎo)書進行。拼縫焊接完成后，應(yīng)清理拼接焊縫處的飛濺、焊渣等；待焊縫冷卻到室溫、達到檢驗要求的時間后，對其進行相關(guān)的無損檢測。對于檢測出存在拼縫中的超標焊接缺陷，一般采用碳弧氣刨（或者砂輪機）去除并按相關(guān)焊接工藝規(guī)程重新焊接，再進行無損檢測。對同一部位的焊接缺陷，返修次數(shù)不得超過2次；超過2次時，應(yīng)上報相關(guān)技術(shù)部門處理。無損檢測時遺留的耦合劑需及時清除，可采用抹布加水洗處理。下料下料排版時，根據(jù)加工詳圖、技術(shù)要求和車間實際加工能力情況，對板件加放一定的加工余量，如無特別說明，一般按以下要求執(zhí)行：a）口型鋼構(gòu)件翼板、腹板的長度方向放20mm加工余量，寬度方向不放；b）節(jié)點零件板、筋板、連接板等一般按加工詳圖尺寸下料，并根據(jù)車間余料情況合理排版，提高鋼板的材料利用率；第5頁共19頁鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝C）在下料排版圖中，按加工詳圖的凈尺寸標注下料尺寸，并提出加工余量的要求。焊接H型鋼的翼板、腹板一般采用多頭數(shù)控火焰直條切割機加工，保證零件板兩側(cè)同時受熱，防止因單側(cè)受熱產(chǎn)生變形（如圖4.2.2a所示）；當項目設(shè)計要求對鋼梁起拱時，可在腹板下料切割時進行預(yù)起拱處理，具體做法為：腹板下料時，對起拱的一側(cè)增加烘槍或切割槍火焰調(diào)大熱量（起到預(yù)起拱處理的效果）并對起拱的一側(cè)做標記，冷卻后測量其起拱量，如不夠再經(jīng)后道焊接和起拱等工序加工至所需起拱量。（如圖4.2.2b所示）（a） （b）圖4.2.2直條切割及預(yù)起拱下料示意圖節(jié)點（如牛腿、支撐）零件、筋板、連接板等，根據(jù)板厚、尺寸、零件數(shù)量等情況，可采用半自動火焰切割機、數(shù)控火焰切割機和數(shù)控等離子切割機下料加工，不得使用手工氣割下料；對于板厚不大于12mm且形狀比較規(guī)則的零件，也可采用剪板機下料;切割后的飛邊、毛刺應(yīng)清理干凈。切割前要檢查鋼板平整度（如果存在較大變形，則應(yīng)矯平后再下料）清理鋼材切割區(qū)域表面的銹蝕、雜物等。切割時應(yīng)根據(jù)設(shè)備類型、鋼材厚度、切割氣體等因素選擇適合的工藝參數(shù)，并按照相關(guān)作業(yè)指導(dǎo)書要求進行。切割后應(yīng)清理零件切割邊的割渣，做好工程名稱、材質(zhì)、尺寸規(guī)格、零件編號等標記移植，并按要求歸類堆放。下料的尺寸偏差應(yīng)符合表4.2.7中規(guī)定。表4.2.7下料的尺寸偏差要求表（t為板厚）項目允許偏差（mm）零件長度、寬度±2.0切割面平面度0.05t,且W1.5割紋深度0.2局部缺口深度1.0切割面垂直度tW20mm,W1；t>20mm,Wt/10且不大于2條料旁彎W3mm/m,且不大于5第6頁共19頁鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝切割面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱，局部超標應(yīng)打磨光滑，必要時補焊打磨平整。需鉆孔零件在下料完成后，根據(jù)料件大小選擇適用的鉆孔設(shè)備進行制孔，高強螺栓連接板或孔群密集的連接板應(yīng)盡可能選用數(shù)控平面鉆進行制孔，具體制孔要求參照本文件4.6條。連接板高強螺栓連接面在完成下料、制孔后，還應(yīng)進行拋丸處理，確保達到設(shè)計要求的抗滑移摩擦系數(shù)（一般為0.45?0.5）。圖紙中存在焊縫交叉的部位，一般根據(jù)設(shè)計文件和工藝要求等設(shè)置過焊孔（如無特別說明，R角尺寸按下表4.2.11中要求）；厚度12mm及以下板件的過焊孔可采用沖床加工，厚度12mm以上的板件的過焊孔可采用靠模劃線切割或仿形切割。表4.2.11過焊孔尺寸大小選用表板厚t(mm)tW20mm20<tW30mmt>30mmR角大?。╩m）354550注：1、R角尺寸大小根據(jù)板厚和板寬等確定；2、當R角的大小超過板寬1/3時，R=35mm；3、當板寬不大于70mm時，R=25mm。下料切割應(yīng)優(yōu)先使用余料，切割后的余料，需做好材質(zhì)、規(guī)格的標記，并做好余料的專項管理。組立當翼板與腹板主焊縫為全熔透焊縫和部分熔透焊縫時，需根據(jù)項目設(shè)計要求、焊縫類型、車間設(shè)備加工能力等情況進行坡口，由技術(shù)部門進行焊接工藝評定以確定合適的焊接坡口形式，如無特別說明，一般采用半自動切割機加工腹板焊接坡口，并參照如下坡口形式（如表4.3.1所示）。表4.3.1H型鋼主焊縫坡口選用表（單位：mm）鋼板厚度焊縫要求坡口形式t1W16全熔透 -H41T18Wt1W28全熔透工飛i、1第7頁共19頁

鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝對存在部分熔透焊縫與全熔透焊縫連接時，應(yīng)對全熔透、部分熔透焊縫的過渡處按1：2的比例打磨出過渡段，使焊縫平滑銜接，避免焊接應(yīng)力集中。坡口加工完成后，清理坡口面的割渣、氧化皮等雜物，并對焊接區(qū)做打磨處理。H組立前，核對各板件的編號、規(guī)格是否符合圖紙和技術(shù)文件要求。檢查板件的外觀及切割質(zhì)量，如果存在劃傷、超標割紋、凹坑等缺陷，應(yīng)及時打磨處理，嚴重時補焊并打磨處理。按相關(guān)設(shè)備維護保養(yǎng)指導(dǎo)書的要求檢查組焊設(shè)備，如果存在問題，應(yīng)及時反饋并解決。定位焊所用的焊條應(yīng)按產(chǎn)品說明書及工藝要求進行烘干；應(yīng)使用焊條保溫桶領(lǐng)用焊條，且焊條暴露在空氣中不能超過4小時。打磨翼板拼縫中間與腹板組立區(qū)域的拼接焊縫。根據(jù)H型鋼的截面尺寸大小、車間設(shè)備能力等，可采用H型鋼組立機、人工胎架組立兩種方法（機械組立過程如圖4.3.9a所示，組立胎架如圖4.3.9b所示）；人工胎架組立時需每間隔一段第8頁共19頁

鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝距離設(shè)置一道靠?；蚩ò?，確保翼腹板可完全貼合；翼板和腹板的組立裝配間隙0?1mm。(a) (a)圖4.3.9口型鋼組立示意圖組立時需先熟悉加工詳圖紙，并對待組立的板件拼接焊縫位置進行測量，確保翼腹板拼縫錯開200mm以上，并錯開節(jié)點及零件板200mm以上，以避免焊縫交叉和應(yīng)力集中。定位焊可采用焊條電弧焊或氣體保護焊，按照相應(yīng)的焊接工藝規(guī)程施焊。所用焊材應(yīng)與構(gòu)件材質(zhì)匹配，焊縫尺寸和間距，一般按照設(shè)計文件和工藝要求執(zhí)行(如無特別說明，可按照表4.3.11中要求執(zhí)行)。表4.3.11定位焊縫尺寸和間距推薦參數(shù)表腹板板厚(t/mm)定位焊縫長度(mm)定位焊縫間距(mm)焊腳尺寸(mm)tW1220?40300?5004?6t>1240?60300?500W8注：端部的定位焊點應(yīng)距離端頭50mm及以上，當零件長度在300mm以內(nèi)時，定位焊點分為兩點，分布位置分別為距離端頭30mm處(如圖4.3.11所示)。圖4.3.11定位焊示意圖第9頁共19頁鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝主焊縫焊接在口型鋼兩端加裝引弧板、引出板（引弧板、引出板一般根據(jù)口型鋼的材質(zhì)、板厚、坡口等制備，其材質(zhì)焊接性等于或優(yōu)于主材，尺寸一般為長150mmX寬100mm。清理坡口面及其附近30?50mm范圍內(nèi)的鐵銹，氧化皮、油污等影響焊接質(zhì)量的雜物。埋弧焊所用焊劑必須按產(chǎn)品說明書和技術(shù)要求進行烘干。要求預(yù)熱時，根據(jù)車間設(shè)備選用合適的加熱方法（如采用火焰加熱、電加熱等）如無明確要求時，最低預(yù)熱溫度一般按表4.4.4要求選擇。表4.4.4常用鋼材最低預(yù)熱溫度選用表（單位：℃）材質(zhì)較厚部件的板厚t（mm）tW2020<tW4040<tW6060<tW80Q235//4050Q345/206080Q390206080100根據(jù)項目設(shè)計要求、腹板厚度、焊縫等級、車間設(shè)備加工能力等情況，由技術(shù)部門進行焊接工藝評定以確定合適的焊接方法及焊接參數(shù)等；使用埋弧焊時，一般采用船型焊接位置。為防止產(chǎn)生焊接變形，主焊縫一般按1-4-2-3的數(shù)字順序進行焊接；當設(shè)計要求起拱時，焊接順序為1-2-3-4,且先焊的為下翼緣側(cè)（如圖4.4.6所示）。4 3圖4.4.6H型鋼主焊縫焊接順序示意圖焊接時引熄弧板上焊縫引出長度不小于60mm。項目設(shè)計角焊縫沒有規(guī)定具體的焊腳尺寸時，可參照表4.4.8要求執(zhí)行。表4.4.8主焊縫尺寸選用表腹板厚度（mm）翼板厚度（mm）4?68?1012?16三186/6668/88810//8812//88第10頁共19頁

鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝注：腹板和翼緣角焊縫為雙面角焊縫，當腹板厚度大于14mm時，采用部分熔透焊縫，焊縫厚度不小于70%腹板厚度，焊腳高度為1/4t,且不大于10mm。焊接過程中應(yīng)仔細觀察焊縫是否存在焊偏、斷弧等現(xiàn)象，并及時回收焊劑、清理焊渣。焊接結(jié)束后使用氣割切除引弧板、引出板，嚴禁錘擊去除。清理焊縫區(qū)的熔渣、飛濺物等，對咬邊、弧坑等缺陷需進行補焊、打磨。待構(gòu)件冷卻到室溫、達到檢驗要求的時間后，按檢驗要求對主焊縫進行相關(guān)的無損檢測。對于檢測出存在拼縫中的超標焊接缺陷，一般采用碳弧氣刨（或者砂輪機）去除并按相關(guān)焊接工藝規(guī)程重新焊接，再進行無損檢測。對同一部位的焊接缺陷，返修次數(shù)不得超過2次；超過2次時，應(yīng)上報相關(guān)技術(shù)部門處理。矯正主焊縫焊接完成后，焊接H型鋼可能存在翼板龜背、翼腹板不垂直、整體側(cè)彎、整體起拱或下?lián)系茸冃?；一般翼板龜背變形采用機械或加熱進行矯正，翼腹板不垂直、側(cè)彎、起拱或下?lián)系茸冃尾捎眉訜岱椒ㄟM行矯正。當翼板龜背變形嚴重、厚度較厚且難以一次矯正合格時，應(yīng)分多次矯正，并選擇合理的單次矯正量、矯正次數(shù)和矯正速度，一般控制單次矯正量不超過5mm，多次矯正直至變形量達到合格范圍（機械矯正如圖4.5.2所示）。圖4.5.2圖4.5.2機械矯正示意圖當翼腹板垂直度、整體側(cè)彎、整體起拱等變形超出項目設(shè)計、工藝及標準要求時，根據(jù)變形的種類和變形量大小等，一般可采用點加熱、線加熱和三角形加熱等火焰矯正方法進行矯正（如圖4.5.3所示）；三角形加熱矯正時，一般矯正寬度為板厚的3?5倍，三角形高度不大于1/2板寬。拱膏校正示意rrrm一3博校正示意一圖4.5.3三角形加熱矯正示意圖第11頁共19頁鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝火焰矯正溫度一般應(yīng)控制在700?800℃,最低溫度不得低于600℃,最高溫度嚴禁超過900℃,Q345及以上鋼材不允許采用加水急冷處理。矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的過燒或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm,且不應(yīng)大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。制孔、鎖口制孔前應(yīng)先核對材料的規(guī)格，確保零件邊緣整齊、無殘留割渣等，零件板面平整且無焊疤、凹坑等缺陷。連接耳板、連接板等的孔一般可采用數(shù)控平面鉆床或搖臂鉆床鉆制，零件板的重疊高度不能超過80mm；制孔后，必須檢查零件的標識是否清晰，歸類擺放，方便查找零件。熱軋H型鋼和焊接H型鋼上的孔，可根據(jù)設(shè)計文件、工藝文件等要求并結(jié)合車間設(shè)備情況，可采用搖臂鉆、磁座鉆、數(shù)控三維鉆床加工。對于現(xiàn)場安裝用的長圓孔，一般采用鉆孔加擴孔的方式加工：先根據(jù)圖紙劃線并打上長圓孔兩端孔中心樣沖眼、加工出圓孔，再用切割去除兩圓孔中間多余的材料，最后用磨頭對切割部位進行打磨平整。制孔精度、螺栓孔孔距允許偏差應(yīng)符合設(shè)計文件、工藝文件等要求，如無特別要求，一般按表4.6.5執(zhí)行。表4.6.5制孔精度、螺栓孔孔距允許偏差表項目允許偏差（1^）備注直徑1.0/圓度1.5/孔壁垂直度0.03t且W1.5/螺栓孔間距同一組任意兩孔間距<500±1.01、在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2、對接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組；3、在相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔；4、受彎構(gòu)件翼板上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。>500±1.5相鄰兩組的端孔間距<500±1.0501?3000±1.5>3000±2.0根據(jù)車間設(shè)備情況，腹板鎖口可采用靠模切割、打磨或利用鎖口機進行。翼板的現(xiàn)場焊接坡口可采用半自動火焰切割機加工，不允許手工切割，坡口角度應(yīng)根據(jù)圖紙要求制備，其加工質(zhì)量應(yīng)符合表4.6.7要求。表4.6.7焊縫坡口允許偏差項目允許偏差坡口角度±5°鈍邊±1.0mm第12頁共19頁鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝總裝配裝配之前核對構(gòu)件、零件的材質(zhì)、規(guī)格、編號等信息與圖紙符合。所有的裝配必須在主體構(gòu)件和各零件矯正合格基礎(chǔ)上進行，牛腿、檁托等組合件需經(jīng)組立、焊接、矯正合格后再進行裝配。牛腿、支撐等節(jié)點可進行長度套料，并由口型鋼流水線進行組焊、矯正、下料及鉆孔等工序加工，再按所需長度切割分離（如圖4.7.1所示）；也可根據(jù)車間實際情況，采用余料單獨下零件后組焊而成；圖4.7.1口型鋼牛腿長度套料示意圖組裝前確認口型鋼本體的編號、規(guī)格及零件編號、規(guī)格是否均與圖紙符合；檢查是否存在割渣、缺口等缺陷，確認無誤后進行組裝；清除組裝區(qū)域內(nèi)的銹蝕、熔渣、污垢等雜物；重要構(gòu)件焊縫部位的清理，應(yīng)使用磨光機打磨至呈現(xiàn)金屬光澤；當構(gòu)件在裝配時，因構(gòu)件結(jié)構(gòu)形式或焊接防變形的需要而需增設(shè)臨時加勁板時，應(yīng)注意加勁板不可設(shè)置在摩擦面的區(qū)域，摩擦面區(qū)域不允許存在焊點；零部件定位焊縫要求：定位焊縫厚度不小于4mm,點焊長度30?50mm,間距300?500mm，且不少于2點?？谛弯摿旱难b配要求a）將口型鋼本體放置在裝配平臺上，在翼板劃出縱向中心線，以縱向中心線及梁上翼緣中心外側(cè)為基準進行各零件的組裝；b）按圖紙上各零部件尺寸劃出位置線：零件的位置線應(yīng)以兩端的孔中心線為基準，各部件的位置線應(yīng)清晰、準確，避免因線條模糊而造成尺寸偏差（如圖4.7.6b所示）；c）對零部件進行定位焊，連接板以最上端安裝孔及梁上翼緣中心外側(cè)為基準進行定位，并檢查是否在標準允許偏差范圍內(nèi)；第13頁共19頁鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝d）在裝配焊接過程中，由于零件的焊接對構(gòu)件長度方向會產(chǎn)生一定的收縮，需在零件劃線時，對其定位尺寸應(yīng)加上一定的焊縫收縮余量；e）裝配完成后，在距離加工圖中主視圖鋼梁左端600mm處上翼板表面中心位置打上構(gòu)件的編號鋼印標記，編號應(yīng)與加工詳圖及清單的編號一致?？谛弯撝难b配要求；a）將口型鋼本體放置在裝配平臺上，在翼板和腹板上分別劃出縱向中心線；b）以柱頂面、翼板和腹板縱向中心線等為基準，對各零件的裝配位置進行劃線：牛腿軸線以牛腿翼板縱向中心線為定位基準,牛腿標高以上翼緣上表面為基準定位；節(jié)點板、安裝耳板等以最外側(cè)安裝孔中心線為定位基準（如圖4.7.7b所示）；圖4.7.7b鋼柱裝配示意圖c）裝配牛腿時，調(diào)整牛腿外側(cè)孔中心線至柱軸線（中心線）距離符合圖紙要求，調(diào)整牛腿的角度符合要求，用拉線、吊線、直角尺、鋼尺檢查合格后定位焊接牢靠；d）調(diào)整其余零部件垂直度、位置，符合相關(guān)裝配允許偏差后進行定位焊接，要求定位焊縫牢固可靠；e）在裝配過程中，由于零件的焊接對構(gòu)件長度方向會產(chǎn)生一定的收縮，需在零件劃線時，對其定位尺寸應(yīng)加上一定的焊接收縮余量；f）裝配完成后，在距離柱底板或柱下端600mm處、加工圖中主視圖正面的壁板中心打上構(gòu)件的編號鋼印，并應(yīng)與加工詳圖及清單編號保持一致；g）為了利于現(xiàn)場安裝，在柱本體加工主視圖正面及右側(cè)面距柱底1000mm處畫好中心十字線，并敲上樣沖眼（樣沖眼不少于5點，樣沖眼的間距約30mm,深度不小于1mm,保證清晰可見）。裝配焊正式焊接前，應(yīng)清理定位焊縫焊渣，不得有裂紋、夾渣、未熔合等焊接缺陷存在。焊接時應(yīng)嚴格遵守焊接工藝規(guī)程規(guī)定的焊接方法、焊接順序和焊接參數(shù)等，選擇合理的焊接順序和焊接方向，合理控制道間溫度，以達到減少焊接殘余應(yīng)力和變形。在焊縫拐角處要連續(xù)施焊（即“包角焊”），且接頭處距焊縫端部不少于30mm，焊接過程中盡量減少焊縫接頭。當項目設(shè)計有焊縫等級要求時，必須以項目設(shè)計的焊縫要求為準；當無焊縫等級要求時，第14頁共19頁鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝可參照第4.8.5和4.8.6條中要求進行，未注明為角焊縫，焊腳尺寸為較薄板件厚度，焊縫外觀為二級。以下部位應(yīng)采用開坡口的全熔透焊縫，應(yīng)符合一級焊縫等級要求：a）H形截面翼、腹板因長度不夠而需對接拼接時的焊縫；b）支撐牛腿的翼緣與柱或梁的連接焊縫；c）梁牛腿的翼緣與柱的連接焊縫。以下部位應(yīng)采用開坡口的全熔透焊縫，應(yīng)符合二級焊縫等級要求：a）梁與柱剛性連接時,柱在梁翼緣上下各600mm范圍內(nèi),柱腹板與翼緣的連接焊縫；b）柱腳節(jié)點500mm范圍內(nèi)，柱翼緣與柱腹板的連接焊縫；c）口型鋼柱的翼腹板與柱底、柱頂板的連接焊縫；d）梁柱端板連接時H型鋼梁的翼緣與外伸端板的連接焊縫；e）支撐牛腿翼緣對應(yīng)的H型鋼柱或梁上的加勁肋與H型鋼柱或梁翼緣的連接焊縫；f）支撐牛腿腹板與口型鋼柱或梁的連接焊縫；g）支撐牛腿翼腹板的組立焊縫；h）H型鋼梁牛腿翼緣對應(yīng)的柱上的加勁肋與柱的連接焊縫。對于難以清除焊接飛濺的區(qū)域，可選用混合氣體保護焊或者藥芯焊絲氣保焊來減少飛濺產(chǎn)生，也可采用涂刷防飛濺劑以方便清理飛濺。焊接變形的控制：a）對于密集節(jié)點或復(fù)雜節(jié)點，一般先焊拘束度最大的部位，后焊拘束較小的部位，防止因拘束過大產(chǎn)生裂紋等缺陷；b）根據(jù)需要，焊接前在構(gòu)件上增設(shè)剛性防變形支撐；c）提前設(shè)置焊接反變形，以抵消焊接殘余變形；d）嚴格按照焊接工藝規(guī)程要求進行施焊；e）熔敷金屬填充量較大的單面或者雙面焊縫，應(yīng)采用合理焊接順序及防止變形措施，可采用從中間向兩端進行對稱施焊，并在兩側(cè)同時對稱施焊。焊接前根據(jù)被焊材質(zhì)、環(huán)境溫度等情況進行相應(yīng)的預(yù)熱處理，對于以下焊縫也應(yīng)在焊前進行預(yù)熱，最低預(yù)熱溫度要求按表4.4.1執(zhí)行：a）厚度大于40mm、Q235材質(zhì)及以上的主體結(jié)構(gòu)的焊縫；b）厚度大于30mm的密集節(jié)點、復(fù)雜節(jié)點、重要節(jié)點焊縫。焊接完成后根據(jù)母材材質(zhì)、節(jié)點及環(huán)境溫度等情況做好保溫緩冷處理，對于以下焊縫也應(yīng)在焊后進行保溫緩冷，焊縫的焊后保溫緩冷一般采用在焊縫及附近母材范圍覆蓋保溫棉方式；a）厚度大于40mm的Q345材質(zhì)或強度大于Q345材質(zhì)焊縫；b）厚度大于20mm的Q345D等有低溫沖擊要求的材質(zhì)焊縫；c）對于密集節(jié)點或復(fù)雜節(jié)點的焊縫。所有的全熔透焊縫和構(gòu)件的縱向主焊縫在焊接完畢后應(yīng)打上焊工鋼印代碼，位置在距焊縫第15頁共19頁鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝邊約50mm處母材上。多層多道焊時，要控制上一道焊縫與下一道焊縫、上一層焊縫和下一層焊縫之間的道間溫度，一般不得低于鋼板最低預(yù)熱溫度，且不得高于230℃。清磨火矯鋼構(gòu)件制作焊接完成后，要對焊接變形進行矯正及構(gòu)件表面進行清磨處理。清磨、矯正過的構(gòu)件，應(yīng)經(jīng)檢驗員專檢確認合格后，方可流入下道工序。清磨后的構(gòu)件吊運時，采用吊帶、吊繩等不破壞構(gòu)件表面質(zhì)量的吊具，采用鋼絲繩時要在構(gòu)件棱角處采用1/3切割圓管襯墊保護鋼絲繩的安全使用。當零部件存在彎曲、垂直度等超標變形時，根據(jù)變形的種類和變形量大小等，一般可采用錘擊或采用火焰矯正，火焰矯正，應(yīng)選擇合適的加熱位置和加熱方式，矯正位置一般在變形量最大處；火焰矯正溫度一般應(yīng)控制在700?800℃,Q345及以上鋼材不允許采用加水急冷處理。構(gòu)件切割和倒角處應(yīng)磨平，切割邊的峰谷差超過1mm時，打磨到1mm以下。吊車梁上翼緣上表面拼縫需磨平處理。清理所有的焊接飛濺、焊渣等，修整、補焊打磨好焊縫封口及超標咬邊等。母材表面存在的各種超標的損傷或劃痕（劃痕深度不大于0.5mm）,應(yīng)進行補焊磨處理，使其表面平整。清磨工序結(jié)束后，應(yīng)確保焊縫外觀質(zhì)量符合GB50205中二級焊縫外觀要求，其中一級焊縫符合一級外觀要求。對于經(jīng)過預(yù)涂的構(gòu)件，在清磨時需采用鋼絲刷對焊縫、焊接影響區(qū)的焊煙及其它銹蝕、污漬進行打磨清除處理。拋丸檢查構(gòu)件是否存在油脂、切割邊緣毛刺、焊渣和飛濺、無殘留切割缺口、焊縫、未包角焊和焊縫外觀缺陷等。若存在上述現(xiàn)象，則應(yīng)及時返回上道工序處理。拋丸機用的磨料一般采用鑄鋼丸，選用顆粒直徑為1.0?1.8mm,并加入約30%比例的切斷鋼絲；必須保證磨料清潔、干燥，并按規(guī)定及時更換。拋丸作業(yè)時，應(yīng)仔細觀察機器各部位工作狀態(tài)，防止發(fā)生鋼丸撒漏、機器漏油等現(xiàn)象。拋丸后，用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈構(gòu)件表面或內(nèi)部的銹塵和殘余磨料，同時檢查表面除銹質(zhì)量，需涂裝表面一般要求達到Sa2.5級。高強螺栓連接板的連接接觸面應(yīng)經(jīng)過拋丸處理，以保證抗滑移系數(shù)滿足設(shè)計要求（一般不低于0.45）。有封閉的型腔或拋丸后剩余鋼丸難以倒出的構(gòu)件，在拋丸時要在洞口用薄鋼板、鐵皮等加以隔檔，防止鋼丸進入內(nèi)腔中。涂裝拋丸除銹后的構(gòu)件，應(yīng)在4小時內(nèi)噴涂底漆，以免表面返銹。構(gòu)件涂裝應(yīng)在拋丸檢驗合格后進行；第16頁共19頁鋼結(jié)構(gòu)H型鋼構(gòu)件制作工藝涂裝前應(yīng)開啟涂裝環(huán)保處理設(shè)備，確保正常運轉(zhuǎn)。開始涂裝前，應(yīng)將待涂裝范圍的金屬粉塵、丸粒等雜物清理干凈；確認涂裝設(shè)備處于正常、氣管無破損，正確選擇涂裝材料，無誤后方可進行涂裝工作。涂裝工作應(yīng)盡量在清潔、干燥的室內(nèi)進行，若因構(gòu)件尺寸過大等導(dǎo)致在室外作業(yè)時，應(yīng)做好涂裝場地保護，涂裝場地應(yīng)滿足作業(yè)所需照明和通風的要求，并做好防雨措施。構(gòu)件擺放高度離地面不低于0.5米，以保證噴涂有較好的視野，并防止噴涂時將地面塵埃和油漆滴等反濺到工件表面。當環(huán)境溫度低于5c或者高于38℃、相對濕度大于85%時不得涂裝；若在室外作業(yè)，遇雨、雪、霜和大風天氣嚴禁噴涂；無論室內(nèi)或室外作業(yè)，在噴涂前，均應(yīng)測量構(gòu)件表面溫度、空氣相對濕度和溫度；只有當構(gòu)件表面溫度高于露點溫度3℃及以上、且不大于40℃時，才能進行涂裝作業(yè)。噴涂時應(yīng)保持好噴嘴與工件的距離，一般噴槍與作業(yè)面距離應(yīng)在300mm左右，噴槍與鋼結(jié)構(gòu)表面應(yīng)該保持垂直，或噴嘴略為上傾為宜；噴涂時噴槍不宜連續(xù)噴涂，應(yīng)視涂層情況有效的控制漆霧的噴停。噴涂時應(yīng)先試噴，并檢查濕膜厚度，確定需要達到厚度的噴涂速度、遍數(shù)等參數(shù)。噴涂結(jié)束，涂層硬干后，應(yīng)及時檢查涂裝質(zhì)量，并對已涂裝工件進行保護。項目設(shè)計不要求做涂裝的區(qū)域，應(yīng)按其要求執(zhí)行，在涂裝前對不做涂裝區(qū)域貼紙進行保護，以保證涂