FMEA潛在失效模式及后果 3

潛在失效模式及後果分析

FMEA

內(nèi)容:潛在失效模式及後果分析的簡介設(shè)計FMEA概論設(shè)計FMEA的分析方法過程FMEA概論過程FMEA的分析方法後果及原因/機理分析失效風(fēng)險分析(RPN)FMEA工作表FMEA簡介起源於六十年代中期,應(yīng)用於軍方及軍用品的採購。首先在航天工業(yè)界應(yīng)用美國汽車業(yè)界作為管理的必備工具(QS9000的參考手冊之一)FMEA簡介產(chǎn)品的複雜和精密使由於產(chǎn)品失效帶來的損失越來越大 (為什么失效分析由航空業(yè)引起)70年代的產(chǎn)品責(zé)任法使產(chǎn)品失效及潛在失效所引起的損失劇增(為什么失效分析越來越多企業(yè)使用)FMEA簡介通用汽車在一件由於汽車碰撞而引起爆炸起火的賠償訴訟中被判賠付幾十億美金(非最終裁決).道康寧公司由於隆乳手術(shù)所使用的乳膠硅對人體的危害而判令需賠付每個消費者幾千美金.東芝由於筆記本電腦存在FDC瑕疵而潛在可能發(fā)生存盤錯誤,在美國由於訴訟而賠付10億美金.FMEA簡介1984年印度BHOPAL化工廠發(fā)生爆炸,造成廠外2500人死亡,兩萬人受傷.1986年前蘇聯(lián)切爾諾貝爾核電廠由於過熱產(chǎn)生爆炸,造成31死亡,造成非常廣泛且嚴重的污染1998年香港醫(yī)院藥房配錯咳嗽水事件FMEA簡介源頭管理概念失效的早期識別越來越重要,也即應(yīng)從源頭防止,包括設(shè)計和制造FMEA簡介利用FMEA進行失效分析是其中之一技術(shù)越來越多的客戶將實施FMEA作為對供應(yīng)商管理的內(nèi)容FMEA簡介FMEA的思路假定產(chǎn)品或過程會產(chǎn)生的失效及後果尋找產(chǎn)生失效的原因制定防止失效發(fā)生的管制措施設(shè)計失效模式概論一般習(xí)慣將FMEA分為兩部分考慮制造過程的缺陷而可能導(dǎo)致的失效及後果PFMEA:考慮產(chǎn)品設(shè)計的缺陷而可能導(dǎo)致的失效及後果DFMEA:設(shè)計失效模式式概論DFMEA定義是對由於系統(tǒng)統(tǒng),子系統(tǒng)或或零部件的設(shè)設(shè)計結(jié)果(如如規(guī)範等)有有可能未達到到設(shè)計意圖所所造成的失效效進行的分析析.失效可能是一一般環(huán)境下的的,也可能是是極限條件下下的.設(shè)計失效模式式概論DFMEA細細分類功能導(dǎo)向方式式由系統(tǒng)工程師師分析,在設(shè)設(shè)計早期進行行硬件導(dǎo)向方式式由設(shè)計工程師師分析,在設(shè)設(shè)計圖則(BOM)明確確後設(shè)計失效模式式概論典型的設(shè)計失失效模式包括括:可靠性壽命不不足功能喪失功能達不到要要求泄漏短路,等設(shè)計失效模式式概論DFMEA小小組包括但不限於於:專案經(jīng)理理,設(shè)計工程程師,測試工工程師,可靠靠性工程師,裝配,制造造,材料,質(zhì)質(zhì)量,服務(wù),安全,分供供方,顧客.設(shè)計失效模式式概論DFMEA顧顧客定義產(chǎn)品的使用者者和最終使用用者包括內(nèi)部顧客客使用者設(shè)計失效模式式概論DFMEA作作用有助於設(shè)計要要求的評估和和設(shè)計方案的的權(quán)衡有助於製造和和裝配要求的的最初設(shè)計對制定全面有有效的設(shè)計試試驗計劃和開開發(fā)項目,提提供更多的信信息設(shè)計失效模式式概論DFMEA作作用(續(xù))根據(jù)潛潛在失失效模模式對對顧客客的影影響,對其其進行行排序序列表表,進進而建建立一一套改改進設(shè)設(shè)計和和開發(fā)發(fā)試驗驗的優(yōu)優(yōu)先控控制系系統(tǒng)為推薦薦和跟跟蹤降降低風(fēng)風(fēng)險的的措施施提供供一個個公開開的討討論形形式為將來來分析析研究究現(xiàn)場場情況況,評評價設(shè)設(shè)計的的更改改及開開發(fā)更更先進進的設(shè)設(shè)計,提供供參考考.設(shè)計失失效模模式的的分析析方法法明確設(shè)設(shè)計意意圖設(shè)計期期望和和不期期望事事項顧客的的需求求和期期望---如利利用QFD工具具國家強強制性性要求求---法法律法法規(guī)系統(tǒng)結(jié)結(jié)構(gòu)圖圖製造/裝配配要求求設(shè)計失失效模模式的的分析析方法法功能框框圖從上到到下,列出出產(chǎn)品品的項項目/功能能系統(tǒng),子系系統(tǒng),零部部件繪出構(gòu)構(gòu)成產(chǎn)產(chǎn)品的的分解解框圖圖開始始分析析明確各各部分分的輸輸入,過程程(功功能),輸輸出關(guān)關(guān)係明確各各項目目間的的主要要關(guān)係係設(shè)計失失效模模式的的分析析方法法可能發(fā)發(fā)生的的失效效模式式來自類類似產(chǎn)產(chǎn)品來自經(jīng)經(jīng)驗來自邏邏輯推推斷設(shè)計失失效模模式的的分析析方法法可能發(fā)發(fā)生的的失效效模式式(續(xù)續(xù))考慮極極限使使用條條件考慮濫濫用狀狀況用專業(yè)業(yè)的詞詞匯描描述失失效模模式,而非非顧客客所見見的現(xiàn)現(xiàn)象.例如裂裂紋,變形形,松松動,泄漏漏,短短路,氧化化,斷斷裂,設(shè)計失失效模模式的的分析析方法法例子:電視視機過程失失效模模式概概論PFMEA定義對由於於過程程的操操作或或條件件不符符合要要求而而可能能發(fā)生生失效效進行行的分分析.失效可可能是是已發(fā)發(fā)生過過的,也可可能是是未發(fā)發(fā)生過過的.假定過過程中中使用用的零零件/材料料是合合格的的過程失失效模模式概概論典型的的過程程失效效模式式包括括:開路短路虛焊設(shè)備損損壞表面毛毛刺過程失失效模模式概概論PFMEA小組組包括但但不限限於:設(shè)計計,工工藝,裝配配,設(shè)設(shè)備,製造造,質(zhì)質(zhì)量,服務(wù)務(wù),分分供方方,顧顧客.過程失失效模模式概概論PFMEA顧客客定義一般指指最終終使用用者,但也也可指指後續(xù)續(xù)工序序.過程失失效模模式概概論PFMEA作用用確定與與產(chǎn)品品相關(guān)關(guān)的過過程潛潛在失失效模模式評價失失效對對顧客客的潛潛在影影響確定潛潛在製製造或或裝配配過程程失效效的起起因,確定定減少少失效效發(fā)生生或找找出失失效條條件的的過程程控制制變量量優(yōu)化過過程控控制,降低低失效效風(fēng)險險過程失失效模模式的的分析析方法法過程流流程圖圖確定產(chǎn)產(chǎn)品生生產(chǎn)過過程相相關(guān)的的產(chǎn)品品/過過程特特性參參數(shù)詳細描描述過過程的的具體體步驟驟考慮流流程與與特性性的相相關(guān)性性對流程程進行行風(fēng)險險評定定過程失失效模模式的的分析析方法法過程失失效模模式的的分析析方法法風(fēng)險評評定包包括:過程對對產(chǎn)品品特性性的影影響過程對對設(shè)備備的影影響過程對對員工工的影影響過程失失效模模式的的分析析方法法考慮較較大風(fēng)風(fēng)險過過程可可能發(fā)發(fā)生的的失效效模式式低風(fēng)險險中風(fēng)險險高風(fēng)險險過程失失效模模式的的分析析方法法可能發(fā)發(fā)生的的失效效模式式來自類類似生生產(chǎn)過過程來自經(jīng)經(jīng)驗/歷史史來自邏邏輯推推斷用專業(yè)業(yè)的詞詞匯描描述失失效模模式,而非非顧客客所見見的現(xiàn)現(xiàn)象.例如裂裂紋,變形形,松松動,泄漏漏,短短路,氧化化,斷斷裂,後果及及原因因/機機理分分析站在顧顧客的的角度度,將將失效效模式式所帶帶來的的一切切可能能的影影響和和後果果都列列出失效的的後果果在產(chǎn)產(chǎn)品的的不同同級別別系統(tǒng)統(tǒng)不同同失效的的後果果對不不同順順序的的顧客客不同同後果及及原因因/機機理分分析失效的的後果果應(yīng)使使用顧顧客的的語言言描述述,對最終終使用用者則則一律律用產(chǎn)產(chǎn)品或或系統(tǒng)統(tǒng)的性性能來來描述述,例如:噪聲聲,無無電源源,間間歇性性工作作,外外殼帶帶電,表面面不美美觀,有異異味對下工工序顧顧客則則可用用工藝藝/工工序性性能來來描述述:例如:無法法裝配配/緊緊固,損壞壞設(shè)備備,不不匹配配後果及及原因因/機機理分分析潛在失失效的的起因因/機機理對應(yīng)失失效模模式,在盡盡可能能廣的的範圍圍內(nèi),列出出每個個失效效模式式的所所有可可以想想得到到的失失效起起因和和/或或機理理一個失失效模模式一一般有有可能能多個個起因因機理理失效起起因可可能是是相互互作用用的後果及及原因因/機機理分分析潛在失失效的的起因因/機機理利用故故障樹樹進行行分析析參考有有關(guān)的的退貨貨分析析報告告及不不合格格分析析報告告必要時時,進進行驗驗証工工作後果及及原因因/機機理分分析(設(shè)計)起起因/機理理考慮由於產(chǎn)產(chǎn)品設(shè)計不不當(dāng)而造成成的失效可可能例如:材料料規(guī)格不正正確,設(shè)計計壽命估計計錯誤,計計算錯誤,後果及原因因/機理分分析(過程)起起因/機理理考慮由於過過程控制不不當(dāng)而造成成的失效可可能例如:零件件錯裝或漏漏裝,熱處處理溫度過過低,焊接接時間過長長,操作順順序錯誤失效風(fēng)險分分析(RPN)嚴重度潛在失效模模式發(fā)生時時對下工序序零件、子子系統(tǒng)、系系統(tǒng)或顧客客影響後果的嚴重程度度評價指標標.僅適用於失失效的後果果必要時應(yīng)徵徵詢顧客的的意見只有改變設(shè)設(shè)計/功能能或過程才才可改變嚴嚴重度失效風(fēng)險分分析(RPN)嚴重度自我制定評評價準則,但應(yīng)保持持意見一致致最高的原則則為安全,其次為健健康,再次次為性能,最後為外外觀1~10級級,越嚴重重越高失效風(fēng)險分分析(RPN)參考的嚴重重度評價準準則失效風(fēng)險分分析(RPN)頻度數(shù)對應(yīng)具體的的失效起因因/機理發(fā)發(fā)生的頻率率/可能性性頻度的分級級數(shù)著重在在其意義而而不是數(shù)值值失效風(fēng)險分分析(RPN)頻度數(shù)自我制定評評價準則,但對不同同的產(chǎn)品和和時間應(yīng)意意見一致1~10級級,越頻繁繁越高某個過程後後探測到的的某項不合合格率並不不等於頻度度數(shù)考慮類似產(chǎn)產(chǎn)品的數(shù)據(jù)據(jù),包括維維修檔案、、不合格品品統(tǒng)計分析析數(shù)據(jù)、制制程能力等等失效風(fēng)險分分析(RPN)參考的頻度度數(shù)評價準準則失效風(fēng)險分分析(RPN)現(xiàn)行控制對潛在失效效的起因/機理,現(xiàn)現(xiàn)行的設(shè)設(shè)計及過程程控制當(dāng)中中所採取的的(已存在在的)控制制措施例如:設(shè)計計確認/驗驗証,檢驗驗,首件認認可,SPC失效風(fēng)險分分析(RPN)不易探測度度數(shù)利用現(xiàn)行控控制的方式式找出失效效起因/機機理產(chǎn)生的的缺陷的可可能性.應(yīng)考慮到對對某種缺陷陷的現(xiàn)行控控制可能是是多項的失效風(fēng)險分分析(RPN)不易探測度度數(shù)自我制定評評價準則,小組中應(yīng)應(yīng)意見一致致1~10級級,越難探探測出越高高隨機質(zhì)量抽抽查一般不不影響不易易探測度數(shù)數(shù)考慮過程發(fā)發(fā)現(xiàn)的某項項不合格品品和顧客發(fā)發(fā)現(xiàn)的同類類不合格品品比例失效風(fēng)險分分析(RPN)參考的不易易探測度數(shù)數(shù)評價準則則:失效風(fēng)險分分析(RPN)風(fēng)險順序數(shù)數(shù):RPN=嚴重度度*頻度數(shù)數(shù)*不易探探測度數(shù)字越大,表明該失失效模式對對公司的風(fēng)風(fēng)險影響越越大從1到1000,中中位數(shù)為125.不管RPN的結(jié)果如如何﹐當(dāng)嚴嚴重度（S）高時﹐﹐就應(yīng)予特特別注意﹒﹒失效風(fēng)險分分析(RPN)評審RPN值並達成成一致考慮外界因因素影響尋找改進的的空間失效