模具制造工藝過程的編制課件

模具制造工藝過程的編制模具制造工藝過程的編制1內(nèi)容2.1基本概念2.2編制工藝過程的依據(jù) 2.3零件圖的工藝分析2.4毛坯選擇 2.5定位基準(zhǔn)的選擇 2.6工藝路線的擬訂2.7加工余量的確定 2.8工序尺寸及其公差的確定2.9定位誤差分析與計(jì)算2.10裝配、試模與調(diào)整、維修內(nèi)容2.1基本概念2§2.1基本概念一、模具制造的生產(chǎn)過程模具的生產(chǎn)過程，是指將用戶提供的產(chǎn)品信息和制件的技術(shù)信息通過結(jié)構(gòu)分析、工藝性分析，設(shè)計(jì)成模具；并基于此，將原材料經(jīng)過加工、裝配，轉(zhuǎn)變?yōu)榫哂惺褂眯阅艿某尚凸ぞ叩娜^程。具體地說，模具生產(chǎn)過程分以下六個(gè)階段：(1)模具方案確定(2)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)(3)生產(chǎn)準(zhǔn)備成型件材料、模塊等坯料加工；標(biāo)準(zhǔn)零、部件配購(gòu)；根據(jù)造型設(shè)計(jì)，編制NC、CNC加工代碼組成的加工程序；以及刀具、工裝等。(4)模具成型零件加工(5)裝配與試模(6)驗(yàn)收與試用?！?.1基本概念一、模具制造的生產(chǎn)過程具體地說，模具生3

4二、模具制造工藝過程及其組成

模具制造工藝過程定義為：直接改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸、相互位置及性能，將其轉(zhuǎn)變?yōu)槌善坊虬氤善返倪^程。它是模具生產(chǎn)過程的主要部分，即從生產(chǎn)準(zhǔn)備到驗(yàn)收、試模合格之前，屬于制造工藝過程。1.工序：一個(gè)或一組工人在一個(gè)工作地對(duì)同一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。

工序是構(gòu)成工藝過程的基本單位，工序劃分的主要依據(jù)是加工地點(diǎn)是否變動(dòng)和加工內(nèi)容是否連續(xù)。舉例：帶肩導(dǎo)柱的車削，復(fù)雜型腔的數(shù)控加工。二、模具制造工藝過程及其組成工序是構(gòu)成工藝過程的基本單位，工52.安裝：在零件加工之前，使工件在機(jī)床或夾具上占有正確的位置并將其緊固的過程稱為裝夾（包括定位與夾緊兩個(gè)過程）。工件(或裝配單元)經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序稱為安裝。

一個(gè)工序中可以只有一次安裝，也可以有多次安裝。應(yīng)盡量減少安裝次數(shù)。舉例：導(dǎo)柱外圓面、端面及中心孔的車、鉆。3.工位：為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件(或裝配單元)與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起相對(duì)刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置稱為工位。舉例：三軸鉆床利用回轉(zhuǎn)工作臺(tái)換位使零件按照裝卸、鉆孔、擴(kuò)孔和鉸孔四個(gè)工位連續(xù)完成加工。2.安裝：在零件加工之前，使工件在機(jī)床或夾具上占有正確的位置64.工步在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序稱為工步。加工表面與加工工具只要改變一個(gè)，就應(yīng)算作另一工步，如對(duì)同一個(gè)孔進(jìn)行鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔，應(yīng)作為三個(gè)工步。在工藝卡片中，按工序?qū)懗龈骷庸すげ?，就?guī)定了一個(gè)工序的具體操作方法及次序。多工位連續(xù)加工工步的合并：

（1）對(duì)那些在一次安裝中連續(xù)進(jìn)行的若干相同的工步，通常看作一個(gè)工步。如：鉆4個(gè)孔（2）對(duì)性質(zhì)相同，尺寸相差不大的表面，可合并為一個(gè)工步。如：同一工件不同尺寸外圓的車削。工步的合并4.工步在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那75.工作行程（走刀）：切削工具在加工表面上切削，每切去一層材料稱為一個(gè)工作行程（走刀）。

一個(gè)工步里可以有一個(gè)工作行程，也可以有多個(gè)工作行程。如外圓的余量較多，在粗車工步中可以有多次工作行程。6.工序的集中與分散（1）工序的分散：某一個(gè)工序中的加工內(nèi)容很少，稱為工序分散。最簡(jiǎn)單的工序僅有一次安裝，一個(gè)工位，一個(gè)工步及很少的工作行程。（2）工序的集中：若一個(gè)工序的加工內(nèi)容很多，有較多的工步及工作行程，有時(shí)甚至需要多次安裝，這種情況稱為工序集中。

工序集中與分散程度的確定：主要取決于生產(chǎn)規(guī)模、零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及技術(shù)要求5.工作行程（走刀）：切削工具在加工表面上切削，每切去一層材8§2.2編制工藝規(guī)程的依據(jù)一、工藝規(guī)程的作用與內(nèi)容

1.工藝規(guī)程：把整個(gè)零件的全部加工過程按照一定的格式所寫成的書面文件。它簡(jiǎn)要地規(guī)定了零件的加工順序、選用機(jī)床、工具、工序的技術(shù)要求及必要的操作方法。

2.工藝規(guī)程的作用：用以組織、指導(dǎo)、管理和控制模具制造的各個(gè)工序。二、工藝規(guī)程編制的原則與依據(jù)

1.工藝規(guī)程編制的原則在一定的條件下，以最簡(jiǎn)便的方法、最快的速度、最少的勞動(dòng)量和最少的費(fèi)用，可靠地加工出符合圖紙各項(xiàng)要求的零件?！?.2編制工藝規(guī)程的依據(jù)一、工藝規(guī)程的作用與內(nèi)容92.工藝規(guī)程編制的依據(jù)

根據(jù)必要的技術(shù)資料，生產(chǎn)計(jì)劃(周期、進(jìn)度、數(shù)量)，本廠的生產(chǎn)條件(設(shè)備、工人技術(shù)水平、生產(chǎn)場(chǎng)地、起重運(yùn)輸?shù)?，結(jié)合需要的可能性，因地制宜地全面考慮。2.工藝規(guī)程編制的依據(jù)10三、模具工藝工作1.

模具工藝工作的主要內(nèi)容(1)編制工藝文件

模具工藝文件主要包括模具零件加工工藝規(guī)程、模具裝配工藝要點(diǎn)或工藝規(guī)程、原材料清單、外購(gòu)件清單和外協(xié)件清單等。

(2)二類工具的設(shè)計(jì)和工藝編制

二類工具(二級(jí)工具)是指加工模具零件和模具裝配中所用的各種專用工具。經(jīng)常設(shè)計(jì)的二類工具有：非標(biāo)準(zhǔn)的鉸刀和銑刀、各型面檢驗(yàn)樣板、非標(biāo)準(zhǔn)量規(guī)、仿形加工用靠模、電火花成型加工電極、型面檢驗(yàn)放大圖樣等。三、模具工藝工作11(3)處理加工現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)問題

處理模具零件加工和裝配過程中出現(xiàn)的技術(shù)、質(zhì)量和生產(chǎn)管理問題是模具工藝技術(shù)人員的經(jīng)常性工作之一。

(4)試模和鑒定工作

模具在裝配之后的試模是模具生產(chǎn)的主要環(huán)節(jié)，模具設(shè)計(jì)人員、工藝人員和其他人員通過試模中出現(xiàn)的問題，提出解決問題的對(duì)策，并對(duì)模具的最終技術(shù)質(zhì)量狀態(tài)作出正確的結(jié)論。(3)處理加工現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)問題122.模具工藝文件的編制

模具工藝規(guī)程包括加工工藝規(guī)程、裝配工藝規(guī)程和檢驗(yàn)工藝規(guī)程三部分。生產(chǎn)中常以工藝過程卡和工序卡來指導(dǎo)、規(guī)范生產(chǎn)。2.模具工藝文件的編制13一般模具加工工藝規(guī)程編制的程序包括以下四個(gè)環(huán)節(jié)：

(1)模具工藝性分析應(yīng)該在充分理解模具結(jié)構(gòu)、用途、工作原理和技術(shù)要求的前提下，分析各種零件在模具中的作用和技術(shù)要求，分析模具材料、零件形狀、尺寸和精度要求是否合理，找出加工的技術(shù)難點(diǎn)，提出合理的加工方案和技術(shù)保證措施。

(2)確定毛坯形式根據(jù)零件的材料類別、零件的作用和要求等確定哪些零件分屬于自制件、外購(gòu)件和外協(xié)件，分別填寫外購(gòu)件清單和外協(xié)件清單。對(duì)于自制件應(yīng)確定毛坯形式，如型材、鑄件、鍛件、焊件和半成品件等，并填寫毛坯備料清單。

(3)二類工具的設(shè)計(jì)和工藝編制專用二類工具的設(shè)計(jì)原則應(yīng)該符合模具生產(chǎn)的特點(diǎn)。

(4)填寫工藝規(guī)程的內(nèi)容填寫時(shí)要盡量采用工廠常用語，對(duì)于關(guān)鍵工序的技術(shù)要求和保證措施、檢驗(yàn)方法要作必要的說明。一般模具加工工藝規(guī)程編制的程序包括以下四個(gè)環(huán)節(jié)：14四.模具制造工藝路線1.分析估算在接受模具制造的委托時(shí)，首先要根據(jù)制品零件圖樣或?qū)嵨铮治鲅芯繉⒂媚＞叩奶讛?shù)、模具結(jié)構(gòu)及主要加工方法，然后進(jìn)行模具價(jià)格估算，估算的內(nèi)容包括：

(1)模具費(fèi)用：指材料費(fèi)、外購(gòu)零件費(fèi)、設(shè)計(jì)費(fèi)、加工費(fèi)、裝配調(diào)整及試模費(fèi)、不可預(yù)見費(fèi)等。四.模具制造工藝路線1.分析估算15(2)交貨期：估算完成每項(xiàng)工作的時(shí)間，并決定交貨期。(3)模具總壽命：估算模具的單次壽命以及經(jīng)多次簡(jiǎn)單修復(fù)后的總壽命(即在不發(fā)生事故的情況下，模具的自然壽命)。(4)制品材料：制品規(guī)定使用的材料性能、尺寸大小、消耗量以及材料的利用率等。(5)使用的設(shè)備了解設(shè)備的性能、規(guī)格及其附屬設(shè)備。2.模具動(dòng)、靜態(tài)精度，剛度、生產(chǎn)周期、成本及壽命(1)模具動(dòng)、靜態(tài)精度

產(chǎn)品的精度包括：尺寸精度、形狀精度和相互位置精度。機(jī)械產(chǎn)品在工作狀態(tài)和非工作狀態(tài)的精度，又分別稱為動(dòng)態(tài)精度和靜態(tài)精度。模具的靜態(tài)精度：在非工作狀態(tài)下測(cè)得的模具精度。模具的動(dòng)態(tài)精度：在工作狀態(tài)時(shí)，受到工作條件的影響，其靜態(tài)精度數(shù)值都發(fā)生了變化，這時(shí)的模具精度稱為動(dòng)態(tài)精度。(2)交貨期：估算完成每項(xiàng)工作的時(shí)間，并決定交貨期。2.模16影響模具精度的主要因素：①產(chǎn)品制件精度產(chǎn)品制件的精度越高，模具工作零件的精度就越高。同時(shí)對(duì)模具的生產(chǎn)周期、生產(chǎn)成本都有很大的影響。②模具加工技術(shù)手段的水平模具加工設(shè)備的加工精度和自動(dòng)化程度，是保證模具精度的基本條件。③模具裝配鉗工的技術(shù)水平模具的最終精度很大程度依賴于裝配調(diào)試，模具光整表面的表面粗糙度數(shù)值主要依賴模具鉗工來完成，因此模具鉗工技術(shù)水平是影響模具精度的重要因素。④模具制造的生產(chǎn)方式和管理水平模具工作刃口尺寸在模具設(shè)計(jì)和生產(chǎn)時(shí)，是采用“配作法”還是“分別制造法”，是影響模具裝配精度的重要因素。對(duì)于高精度模具只有采用“配作法”才能滿足高精度的要求。(2)模具剛度

對(duì)于高速?zèng)_壓模、大型件沖壓成型模、精密塑料模和大型塑料模，不僅要求具有高精度，還應(yīng)有良好的剛度，以免出現(xiàn)較大的彈性變形影響模具的動(dòng)態(tài)精度及使用性能，以及加工不當(dāng)造成的附加變形。影響模具精度的主要因素：(2)模具剛度17(3)模具的生產(chǎn)周期

模具的生產(chǎn)周期是指從接受模具訂貨任務(wù)開始到模具試模鑒定后交付合格模具所用的時(shí)間。

模具生產(chǎn)周期的長(zhǎng)短是衡量一個(gè)模具企業(yè)生產(chǎn)能力和技術(shù)水平的綜合標(biāo)志之一，同時(shí)生產(chǎn)周期長(zhǎng)短也是衡量一個(gè)國(guó)家模具技術(shù)管理水平高低的標(biāo)志。

影響模具生產(chǎn)周期的主要因素有：

①模具技術(shù)和生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化程度我國(guó)標(biāo)準(zhǔn)化程度20%左右，國(guó)外60~80%②模具企業(yè)的專門化程度國(guó)內(nèi)模具自產(chǎn)自配率高（60%），國(guó)外商品率高（＞70%）③模具生產(chǎn)技術(shù)手段的現(xiàn)代化④模具生產(chǎn)的經(jīng)營(yíng)和管理水平(3)模具的生產(chǎn)周期18(4)模具生產(chǎn)成本

模具生產(chǎn)成本是指企業(yè)為生產(chǎn)和銷售模具所支付費(fèi)用的總和。模具生產(chǎn)成本包括原材料費(fèi)、外購(gòu)件費(fèi)、外協(xié)件費(fèi)、設(shè)備折舊費(fèi)、經(jīng)營(yíng)開支等等。從性質(zhì)上分為生產(chǎn)成本、非生產(chǎn)成本和生產(chǎn)外成本，我們講的模具生產(chǎn)成本是指與模具生產(chǎn)過程有直接關(guān)系的生產(chǎn)成本。

影響模具生產(chǎn)成本的主要因素有：①模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度和模具功能的高低②模具精度的高低模具的精度和剛度越高，模具生產(chǎn)成本也越高。③模具材料的選擇模具費(fèi)用中，材料費(fèi)在模具生產(chǎn)成本中約占15%~20％，特別是因模具工作零件材料類別的不同，相差較大。④模具加工設(shè)備⑤模具的標(biāo)準(zhǔn)化程度和企業(yè)生產(chǎn)的專門化程度。(4)模具生產(chǎn)成本19(5)模具壽命

模具壽命是指模具在保證產(chǎn)品零件質(zhì)量的前提下，所能加工的制件的總數(shù)量，它包括工作面的多次修磨和易損件更換后的壽命。模具壽命＝工作面的一次壽命×修磨次數(shù)×易損件的更換次數(shù)。不同類型的模具正常損壞的形式也不一樣，但總的來說工作表面損壞的形式有摩擦損壞、塑性變形、開裂、疲勞損壞、啃傷等。

影響模具壽命的主要因素有：①模具結(jié)構(gòu)合理的模具結(jié)構(gòu)有助于提高模具的承載能力，減輕模具承受的熱和機(jī)械負(fù)荷水平。②模具材料應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品零件生產(chǎn)批量的大小，選擇模具材料。③ 模具零件加工質(zhì)量④ 模具工作狀態(tài)(5)模具壽命20⑤產(chǎn)品零件狀況被加工零件材料的表面質(zhì)量狀態(tài)、材料硬度、伸長(zhǎng)率等力學(xué)性能和被加工零件的尺寸精度都與模具壽命有直接的關(guān)系。模具的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有：精度和剛度、生產(chǎn)周期、模具生產(chǎn)成本以及模具壽命。它們之間是互相影響和制約的，而且影響因素也是多方面的。在實(shí)際生產(chǎn)過程中要根據(jù)產(chǎn)品零件和客觀需要綜合平衡，抓住主要矛盾，求得最佳的經(jīng)濟(jì)效益，滿足生產(chǎn)的需要。⑤產(chǎn)品零件狀況被加工零件材料的表面質(zhì)量狀態(tài)、材料硬度、伸21§2.3零件圖的工藝分析一、零件的結(jié)構(gòu)分析1.零件的幾何形狀分析2.零件的精度分析尺寸精度、形狀精度和位置精度，以及表面粗糙度。3.零件材料分析材料性能對(duì)加工方法的影響。4.其他技術(shù)要求

(1)熱處理、表面處理及其他防腐處理。

(2)特殊檢驗(yàn)方法，如磁力探傷、X光檢查、熒光檢驗(yàn)等。

(3)其他要求，如動(dòng)平衡、退磁處理等。

§2.3零件圖的工藝分析一、零件的結(jié)構(gòu)分析22二、機(jī)械零件的結(jié)構(gòu)工藝性

零件的結(jié)構(gòu)工藝性：是指所設(shè)計(jì)的零件在滿足使用要求的前提下，其制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。零件的結(jié)構(gòu)工藝性好，就有利于優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)。結(jié)構(gòu)工藝性的優(yōu)劣，除與各個(gè)零件本身特點(diǎn)有關(guān)之外，還應(yīng)考慮整機(jī)的裝配工藝性和生產(chǎn)類型。1.原材料

機(jī)械零件所采用的原材料，除滿足使用性能要求外，還應(yīng)考慮：

(1)便于采購(gòu)，不隨意使用貴重、稀缺材料；

(2)便于加工，不隨意使用在原始狀態(tài)下具有過高硬度、過高韌性的材料。二、機(jī)械零件的結(jié)構(gòu)工藝性232.各表面形狀、結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工2.各表面形狀、結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工24模具制造工藝過程的編制課件25舉例：分析如圖零件的結(jié)構(gòu)工藝性模具材料：預(yù)硬鏡面鋼P(yáng)MS舉例：分析如圖零件的結(jié)構(gòu)工藝性模具材料：預(yù)硬鏡面鋼P(yáng)MS26§2.4毛坯選擇一、毛坯的分類和選擇原則

毛坯的選擇應(yīng)根據(jù)所用材料、零件結(jié)構(gòu)、復(fù)雜程度、生產(chǎn)類型和本廠的生產(chǎn)條件幾個(gè)方面來決定?！?.4毛坯選擇一、毛坯的分類和選擇原則27二、毛坯的形狀和尺寸

工藝人員在分析產(chǎn)品圖紙后，應(yīng)該對(duì)所負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)的工藝過程的那部分零件決定毛坯方案，而后在編制工藝過程的同時(shí)，逐步?jīng)Q定毛坯尺寸和形狀，畫出毛坯圖。1.毛坯形狀根據(jù)零件形狀選擇合適的毛坯形狀。2.毛坯尺寸

根據(jù)所采用的毛坯方案，估計(jì)各表面的工序數(shù)，由各工序的加工余量決定毛坯的尺寸，即在原零件尺寸基礎(chǔ)上加上各表面在各工序所有的加工余量的總和(總加工余量)，構(gòu)成毛坯的尺寸。而后根據(jù)毛坯制造和零件機(jī)械加工所要求的結(jié)構(gòu)工藝性修改其形狀，繪制毛坯圖。二、毛坯的形狀和尺寸283.毛坯尺寸的確定方法3.毛坯尺寸的確定方法29例1：某模具零件的外形尺寸為30mm×140mm×220mm，材料為Cr12MoV。

毛坯尺寸：35mm×145mm×225mm例2：如圖所示零件，試確定毛坯尺寸外形尺寸：48×72×86毛坯尺寸52×76×90例1：某模具零件的外形尺寸為30mm×140mm×220304.坯料加工

長(zhǎng)方體毛坯加工工序：備料——鍛造——熱處理退火（回火）——刨（銑）六面——磨平面。

圓形坯料加工工序：備料——車加工——內(nèi)外圓磨表面。

留磨余量4.坯料加工31§2.5定位基準(zhǔn)的選擇一、概念：（1）基準(zhǔn)：在零件的設(shè)計(jì)和制造過程中，用于確定其它點(diǎn)、線、面的位置所依據(jù)的點(diǎn)、線、面。分別稱為基準(zhǔn)點(diǎn)、基準(zhǔn)線和基準(zhǔn)面。（2）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)：在零件圖上用以確定其它點(diǎn)、線、面位置的基準(zhǔn).（3）工藝基準(zhǔn)：零件在加工和裝配中所使用的基準(zhǔn)。（4）定位基準(zhǔn)：用以確定工件在機(jī)床或夾具中正確位置所依據(jù)的基準(zhǔn)。（5）測(cè)量基準(zhǔn)（檢驗(yàn)基準(zhǔn)）：測(cè)量零件已加工表面位置及尺寸的基準(zhǔn)。（6）裝配基準(zhǔn)：裝配時(shí)用于確定零件相互間正確裝配位置的基準(zhǔn)?！?.5定位基準(zhǔn)的選擇一、概念：32模具制造工藝過程的編制課件33二、定位基準(zhǔn)1.定位基準(zhǔn)的特點(diǎn)(1)工件定位時(shí)，所選定位基準(zhǔn)可能是點(diǎn)、線、面，其中點(diǎn)或線應(yīng)由某些具體的表面體現(xiàn)出來，這些表面稱為定位基準(zhǔn)面。例如以中心線作定位基準(zhǔn)，可由內(nèi)、外圓表面或兩對(duì)稱的側(cè)平面體現(xiàn)。(2)工件定位時(shí)，往往通過它的定位表面放置在機(jī)床上或夾具中，這時(shí)定位基準(zhǔn)面起支承作用，但并不是所有定位表面都起支承作用。如直接找正、劃線找正定位，所找正的那條線或那個(gè)面本身是定位基準(zhǔn)，有時(shí)它是被加工表面，不能起支承作用，而用以起支承作用的表面不作定位用。(3)工件定位時(shí)，應(yīng)視零件加工的具體情況，根據(jù)六點(diǎn)定位原則選擇定位基準(zhǔn)。需要限制的自由度少，可能只需一個(gè)表面定位(如平面)；所需要限制的自由度多，則需要一組表面定位；限制六個(gè)自由度，必須沿三個(gè)坐標(biāo)方向以三個(gè)表面作定位基準(zhǔn)。二、定位基準(zhǔn)342.定位基準(zhǔn)的分類

粗基準(zhǔn)：在加工的起始工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準(zhǔn)，則該表面稱為粗基準(zhǔn)。

精基準(zhǔn)：利用已經(jīng)加工過的表面作定位基準(zhǔn)，稱為精基準(zhǔn)。

由于產(chǎn)品的精度在很大程度上取決于定位基準(zhǔn)選擇是否合適，作為定位基準(zhǔn)的表面應(yīng)該具備一定的精確性。但是，在一個(gè)毛坯件的第一道機(jī)械加工工序，工件上各表面都是毛面，所選用的基準(zhǔn)面也只能是毛面。因此，定位基準(zhǔn)就有粗基準(zhǔn)(毛基準(zhǔn))和精基準(zhǔn)(光基準(zhǔn))的差別，它們的情況不同，選擇的原則也就不一樣。

2.定位基準(zhǔn)的分類353.定位基準(zhǔn)選擇原則1）粗基準(zhǔn)的選擇

在選擇粗基準(zhǔn)時(shí)考慮的重點(diǎn)是：一是如何保證各加工表面有足夠的加工余量；二是保證各加工面與非加工面之間的相互位置關(guān)系，三是保證裝夾的穩(wěn)定性和可靠性。具體選擇時(shí)可采用下列原則：(1)當(dāng)零件上只有一個(gè)非加工表面時(shí)，為了保證非加工表面與加工表面之間的位置要求，應(yīng)選擇非加工表面作粗基準(zhǔn)(圖(a))；如果零件上有多個(gè)非加工表面，則應(yīng)以其中與加工面相互位置要求較高的表面作粗基準(zhǔn)，如圖(b)所示。3.定位基準(zhǔn)選擇原則(1)當(dāng)零件上只有一個(gè)非加工表面時(shí)，為36(2)如果零件上沒有非加工表面，選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)考慮合理地分配各表面的加工余量。①應(yīng)保證各主要加工表面都有足夠的余量。為滿足這個(gè)要求，應(yīng)選擇毛坯余量最小的表面作粗基準(zhǔn)。如圖2.13(c)所示的階梯軸。應(yīng)選Ф55mm外圓表面作粗基準(zhǔn)。②對(duì)于工件上的某些重要表面(如導(dǎo)軌和重要孔等)，為了盡可能使其加工余量均勻，則應(yīng)選擇重要表面作粗基準(zhǔn)。(c)(2)如果零件上沒有非加工表面，選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)考慮合理地分37(3)

粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。在同一尺寸方向上，粗基準(zhǔn)通常只允許使用一次，以免產(chǎn)生較大的定位誤差。如圖所示的小軸加工，如重復(fù)使用B面去加工A、C面，則必然會(huì)使A面與C面的軸線產(chǎn)生較大的同軸度誤差。(4)選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有澆口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。(3)粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。在同一尺寸方向上，粗基準(zhǔn)通常只382)精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)考慮的重點(diǎn)是：如何減小定位誤差，提高加工精度。同時(shí)考慮裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)遵循以下原則：(1)“基準(zhǔn)重合”原則.

選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn),稱為“基準(zhǔn)重合”原則。2)精基準(zhǔn)的選擇39

為了保證尺寸c的精度要求，上述兩個(gè)誤差之和應(yīng)小于或等于尺寸c的公差：

Δc+Δch(Ta)≤TcΔc本工序的加工誤差；Δch(Ta)基準(zhǔn)不重合誤差，Tc-允差為了保證尺寸c的精度要求，上述兩個(gè)誤差之和應(yīng)小40(2)“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位可以比較方便地加工其他各表面時(shí)，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準(zhǔn)定位，這就是“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。

(3)“自為基準(zhǔn)”的原則當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量盡可能小而均勻時(shí)，應(yīng)選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)。例如磨削床身的導(dǎo)軌面時(shí)，就是以導(dǎo)軌面本身作定位基準(zhǔn)(圖2.18)。此外，用浮動(dòng)鉸刀鉸孔，用圓拉刀拉孔，用無心磨床磨外圓表面等，均為以加工表面本身作定位基準(zhǔn)的實(shí)例。(2)“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則41(4)“互為基準(zhǔn)”的原則為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可采用互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的原則。如薄板的磨削、導(dǎo)套的內(nèi)外圓面加工。(5)保證工件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠、操作方便的原則討論：（a）當(dāng)加工尺寸的公差Tc值較大，而表面B和C的加工誤差又比較小時(shí)，即Tc≥Δc+Δch時(shí)，應(yīng)優(yōu)先考慮工件方便裝夾的要求，選擇A面定位。(4)“互為基準(zhǔn)”的原則討論：（a）當(dāng)加工尺寸的公差Tc值42（b）當(dāng)加工尺寸的公差Tc較小，而表面B和C的加工誤差比較大時(shí)，即Tc＜Δc+Δch時(shí)，可考慮以下三種方案：①改變加工方法或采取其他工藝措施，提高B和C面的加工精度，即減少Δc與Δch，使Tc≥Δc+Δch，這樣仍可選擇A面為定位基準(zhǔn)。②以表面B定位，消除基準(zhǔn)不重合誤差Δch，這樣會(huì)使裝夾不便和夾具復(fù)雜一些，但為了保證加工精度，有時(shí)也不得不采用這種方法。③用組合銑刀銑削，以A面定位，同時(shí)加工B面和C面(圖2.20)。這樣可使B、C面間的位置精度和尺寸精度都與定位表面無關(guān)，兩表面的尺寸主要取決于銑刀直徑的差值。（b）當(dāng)加工尺寸的公差Tc較小，而表面B和C的加工誤差比較大433）輔助基準(zhǔn)的應(yīng)用工件定位時(shí)，為了保證加工表面的位置精度，多數(shù)情況下優(yōu)先選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或裝配基準(zhǔn)為主要定位基準(zhǔn)，這些基準(zhǔn)一般為零件上的重要工作表面。但有些零件的加工，為裝夾方便或易于實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，人為地制造一種定位基準(zhǔn)，如零件上的工藝凸臺(tái)和軸類零件加工時(shí)的中心孔。這些表面不是零件上的工作表面，只是由于工藝需要而作出的，這種基準(zhǔn)稱為輔助基準(zhǔn)。此外，零件上的某些次要表面(非配合表面)，因工藝上宜作定位基準(zhǔn)而提高它的加工精度和表面質(zhì)量，這種表面也稱為輔助基準(zhǔn)。舉例：利用回臺(tái)和工藝銷釘加工斜孔。3）輔助基準(zhǔn)的應(yīng)用44§2.6工藝路線的擬訂

機(jī)械加工工藝規(guī)程的制訂，大體可分為兩個(gè)部分：擬訂零件加工的工藝路線；確定各道工序的工序尺寸及公差、所用設(shè)備及工藝裝備、切削規(guī)范和時(shí)間定額等。一、表面加工方法的選擇

有一定技術(shù)要求的零件表面，一般不是用一種工藝方法一次加工就能達(dá)到設(shè)計(jì)要求的，所以對(duì)于精度要求較高的表面，在選擇加工方法時(shí)，總是根據(jù)各種工藝方法所能達(dá)到的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度等因素來選定它的最后加工方法，然后再選定前面一系列準(zhǔn)備工序的加工方法和順序，經(jīng)過逐次加工達(dá)到其設(shè)計(jì)要求?！?.6工藝路線的擬訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的制訂，45模具制造工藝過程的編制課件46模具制造工藝過程的編制課件47選擇零件各表面加工方法的基本思路：

1.被加工表面的精度和表面質(zhì)量要求所采用加工方法的經(jīng)濟(jì)精度應(yīng)能保證零件圖樣所規(guī)定的精度和表面質(zhì)量要求。例如，材料為碳鋼，尺寸精度為IT7，表面粗糙度Ra=0.8μm的外圓柱面，應(yīng)該選用磨削加工方法作為達(dá)到工件加工精度的最終加工方法。

當(dāng)多種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度都能滿足被加工表面的精度和表面粗糙度要求時(shí)，選擇何種加工方法則取決于零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、材料、熱處理等項(xiàng)因素。例如IT7的孔，采用鏜、鉸、磨、拉削加工均可達(dá)到精度要求，都符合加工經(jīng)濟(jì)精度。但是，對(duì)模板上的孔，則不應(yīng)選擇拉削和內(nèi)圓磨削加工，宜采用鏜削、鉸削加工；對(duì)于位置精度要求較高的孔采用坐標(biāo)鏜或坐標(biāo)磨加工，而不宜采用鉸削加工，因?yàn)殂q孔不能糾正孔的位置偏差。被加工表面的尺寸大小對(duì)選擇加工方法也有一定的影響。例如孔徑較大時(shí)宜選用鏜孔，而加工直徑小的孔，則采用鉸孔較為適當(dāng)。選擇零件各表面加工方法的基本思路：482零件材料的性質(zhì)及熱處理要求對(duì)于加工質(zhì)量要求高的有色金屬零件，一般采用精細(xì)車、精細(xì)銑或金剛鏜進(jìn)行加工，應(yīng)避免采用磨削加工。淬火后的鋼質(zhì)零件宜采用磨削加工和特種加工。3生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性要求所選擇的零件加工方法，除保證產(chǎn)品的質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)精度要求外，應(yīng)有盡可能高的生產(chǎn)率。尤其在大批量生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)盡量采用高效率的先進(jìn)加工方法和設(shè)備，以達(dá)到大幅度提高生產(chǎn)效率的目的。2零件材料的性質(zhì)及熱處理要求49二、工藝階段的劃分1. 工藝過程四個(gè)階段的劃分(1)粗加工階段主要任務(wù)是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形狀和尺寸盡量接近成品。粗加工階段應(yīng)考慮的主要是如何提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。(2)半精加工階段：主要任務(wù)是減小粗加工后留下的誤差和表面缺陷層，使被加工面達(dá)到一定的精度，同時(shí)完成一些次要表面的加工(如鉆孔、攻螺紋、切槽等)。(3)精加工階段:主要任務(wù)是使精度要求高的表面達(dá)到規(guī)定的質(zhì)量要求。要求的加工精度較高，各表面的加工余量和切削用量都比較小。(4)光整加工階段主要任務(wù)是提高被加工表面的尺寸精度和減小表面粗糙度，一般不能糾正形狀和位置誤差。對(duì)尺寸精度和表面粗糙度要求特別高的表面才安排光整加工。二、工藝階段的劃分502.劃分工藝階段的原因及原則(1)保證加工質(zhì)量（漸精的概念）逐級(jí)提高零件的精度，消除或減小加工過程中的內(nèi)應(yīng)力和變形。(2)合理使用設(shè)備(3)便于熱處理工序的安排(4)便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護(hù)已加工表面

2.劃分工藝階段的原因及原則51三、工序的劃分確定工序數(shù)目的兩個(gè)原則：工序集中原則和工序分散原則1.工序集中的特點(diǎn)：（1）工件在一次裝夾后，可以加工多個(gè)表面，能較好地保證表面之間的相互位置精度；可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時(shí)間；減少工件在機(jī)床之間的搬運(yùn)次數(shù)，有利于縮短生產(chǎn)周期。（2）可減少機(jī)床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產(chǎn)面積，簡(jiǎn)化生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作。2.工序分散具有以下特點(diǎn)：（1）機(jī)床設(shè)備及工裝比較簡(jiǎn)單，調(diào)整方便，生產(chǎn)工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，減少機(jī)動(dòng)時(shí)間。（3）設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。三、工序的劃分52模具制造工藝過程的編制課件53四、加工順序的安排1.切削加工工序的安排零件的被加工表面不僅有自身的精度要求，而且各表面之間還常有一定的位置要求，在零件的加工過程中要注意基準(zhǔn)的選擇與轉(zhuǎn)換。安排加工順序應(yīng)遵循以下原則：(1)先粗后精：即先進(jìn)行粗加工，再進(jìn)行半精加工，最后進(jìn)行精加工和光整加工。(2)基面先行：先加工基準(zhǔn)表面，后加工其他表面。在零件加工的各階段，應(yīng)先把基準(zhǔn)面加工出來，以便后續(xù)工序用它來定位加工其他表面。(3)先主后次：先加工主要表面，后加工次要表面。零件的工作表面、裝配基面等應(yīng)先加工。而鍵槽、螺孔等往往和主要表面之間有相互位置要求，一般應(yīng)安排在主要表面之后加工。(4)先面后孔：先加工平面，后加工內(nèi)孔。對(duì)于箱體、模板類零件平面輪廓尺寸較大，用它定位，穩(wěn)定可靠，一般總是先加工出平面作精基準(zhǔn)，然后加工內(nèi)孔。四、加工順序的安排542.熱處理工序的安排熱處理工序在工藝路線中的安排，主要取決于零件熱處理的目的。(1)改善金屬組織和加工性能的熱處理工序，如退火、正火和調(diào)質(zhì)等，一般安排在粗加工前、后。(2)提高零件硬度和耐磨性的熱處理工序，如淬火、滲碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。滲氮處理溫度低、變形小，且滲氮層較薄，滲氮工序應(yīng)盡量靠后，如安排在工件粗磨之后，精磨、光整加工之前。(3)時(shí)效處理工序，時(shí)效處理的目的在于減小或消除工件的內(nèi)應(yīng)力，一般在粗加工之后精加工之前進(jìn)行。對(duì)于高精度的零件，在加工過程中常進(jìn)行多次時(shí)效處理。

舉例：

鍛造——退火——粗加工——半精加工——淬火與回火——精加工——鉗工拋光——鍍鉻——鉗工裝配（T8A,T10A）鍛造——退火——粗加工——調(diào)質(zhì)或高溫回火——精加工——淬火與回火——鉗工拋光——鍍鉻——鉗工裝配（5CrNiMo,5CrMnMo,9SiCr）2.熱處理工序的安排553.輔助工序安排

輔助工序主要包括檢驗(yàn)、去毛刺、清洗、防銹、刻字等。其中檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，及時(shí)剔除廢品，防止浪費(fèi)工時(shí)，并使責(zé)任明確，檢驗(yàn)工序一般安排在零件粗加工或半精加工結(jié)束之后；重要工序加工前后；零件送外車間(如熱處理)加工之前；零件全部加工結(jié)束之后。（1）粗加工、半精加工后，精加工前的檢驗(yàn)（2）重要工序加工前后的檢驗(yàn)（3）熱處理前的檢驗(yàn)（4）特種性能的檢驗(yàn)（6）零件從此車間轉(zhuǎn)送到另一車間前后的檢驗(yàn)（7）裝配前的檢驗(yàn)3.輔助工序安排56§2.7加工余量的確定一、加工余量的概念1.總加工余量和工序加工余量（1）總加工余量：為了得到零件上某一表面所要求的精度和表面質(zhì)量而從毛坯表面上切除的全部多余的金屬層厚度，稱為該表面的總加工余量。（2）工序加工余量：為完成某一個(gè)工序而從該表面上切除的金屬層厚度，稱為工序加工余量?？偧庸び嗔颗c工序加工余量的關(guān)系為：式中：Z總——總加工余量；Zi——第i道工序的加工余量；n——工序數(shù)目?！?.7加工余量的確定一、加工余量的概念總加工余量與工序572.公稱加工余量、最大加工余量和最小加工余量（1）公稱加工余量：通常所說的加工余量又稱公稱加工余量，其值等于前后工序的基本尺寸之差。式中：Zb——本工序的加工余量；a——前工序的工序尺寸；b——本工序的工序尺寸。加工余量有雙邊余量和單邊余量之分，平面的加工余量是單邊余量，它等于實(shí)際切削的金屬層厚度。對(duì)于外圓和孔等回轉(zhuǎn)表面，加工余量指雙邊余量，即以直徑方向計(jì)算，實(shí)際切削的金屬為加工余量數(shù)值的一半。對(duì)于被包容面的單邊余量Zb=a-b

對(duì)于包容面的單邊余量Zb=b-a

對(duì)于軸2Zb＝da-db

對(duì)于孔2Zb=db-da

2.公稱加工余量、最大加工余量和最小加工余量式中：加工余量有58（2）最大加工余量和最小加工余量

最大加工余量：前工序最大（最?。┕ば虺叽绾捅竟ば蜃钚。ㄗ畲螅┕ば虺叽缰?；

最小加工余量：前工序最?。ㄗ畲螅┏叽缗c本工序最大尺寸之差。

對(duì)外表面：Zbmax=amax-bminZbmin=amin-bmaxTzb=Tbmax-Tbmin=Ta+Tb式中：Tzb——本工序加工余量公差；Tb——本工序工序尺寸公差；Ta——前工序工序尺寸公差。Zbmin——本工序最大和最小加工余量；bmax、bmin——本工序最大和最小尺寸；amax、amin——前工序最大和最小尺寸；Zamax、Zamin——前工序最大和最小加工余量，（2）最大加工余量和最小加工余量對(duì)外表面：59

加工余量的公差帶，一般是按“入體方向”分布在零件加工表面上的。毛坯尺寸的公差，一般采用雙向標(biāo)注.加工余量的公差帶，一般是按“入體方向”分布在60二、確定加工余量的方法1.影響工序余量的因素(1)上道工序的尺寸公差T(2)上道工序表面粗糙度Ry（表面輪廓最大高度）和表面缺陷層厚度H(3)本工序加工時(shí)的安裝誤差ε：包括定位誤差、夾緊誤差（夾緊變形）及夾具誤差(4)上道工序留下的平面度、直線度之類的位置誤差δ二、確定加工余量的方法612.確定加工余量一般有如下三種方法：(1)分析計(jì)算法(2)查表修正法此法是以工藝手冊(cè)、生產(chǎn)實(shí)踐和各種試驗(yàn)研究積累的有關(guān)加工余量的資料數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，并結(jié)合實(shí)際的加工情況來確定加工余量的方法，應(yīng)用比較廣泛。在查表時(shí)應(yīng)注意表中的數(shù)據(jù)是公稱值，對(duì)稱表面(軸和孔)是加工余量的雙邊值，非對(duì)稱表面的加工余量是單邊值。(3)經(jīng)驗(yàn)估算法此法是根據(jù)工藝人員的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)來確定加工余量的方法。這種方法不太準(zhǔn)確，并且為了避免因加工余量不夠而產(chǎn)生廢品的情況，估計(jì)的加工余量一般偏大，常用于模具零件。2.確定加工余量一般有如下三種方法：62§

2.8工序尺寸及其公差的確定一、工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸及其公差的確定是指定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合時(shí)，同一表面經(jīng)過多次加工才能滿足加工精度要求，應(yīng)如何確定各道工序的工序尺寸及其公差。其方法是考慮各工序的余量和此種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，從最后一道工序向前推算:確定毛坯總余量和工序余量。確定工序公差.最后一道工序的尺寸公差等于或小于設(shè)計(jì)尺寸公差，其余工序公差按經(jīng)濟(jì)精度確定。(3) 求工序基本尺寸.從零件圖上的設(shè)計(jì)尺寸開始，一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或減去后道工序余量。(4) 標(biāo)注工序尺寸公差最后一道工序的公差按設(shè)計(jì)尺寸標(biāo)注，其余工序尺寸公差按入體方向標(biāo)注?！?.8工序尺寸及其公差的確定63例3某工件上有?20+0.021(H7)的孔，加工工序?yàn)椋恒@孔——擴(kuò)孔——粗鉸—精鉸。求各工序尺寸。工序名稱工序余量精度等級(jí)基本尺寸工序尺寸精鉸（6~8）0.06IT7(+0.021）20?20+0.021粗鉸（8~11）0.09IT9(+0.052)19.94?19.94+0.052擴(kuò)孔（9~10）1.05IT10(+0.084)19.85?19.85+0.084鉆孔（11~14）18.8IT13(+0.33)18.8?18.8+0.33例3某工件上有?20+0.021(H7)的孔，加工工序?yàn)椋?4模具制造工藝過程的編制課件65二、工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)工序尺寸及其公差的確定

1.工藝尺寸鏈的基本概念1)工藝尺寸鏈的定義和特征工藝尺寸鏈的主要特征(1)封閉性——尺寸鏈中各個(gè)尺寸首尾相接形成一個(gè)封閉的系統(tǒng)。不封閉就不成為尺寸鏈。(2)關(guān)聯(lián)性——任何一個(gè)能直接保證的尺寸及其精度的變化，必將影響間接保證的尺寸和其精度。工藝尺寸鏈：零件加工過程中，同一工件上相互聯(lián)系、按一定順序排列成封閉圖形的尺寸組合，稱為工藝尺寸鏈，簡(jiǎn)稱尺寸鏈。二、工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)工序尺寸及其公差的確定工藝尺662)工藝尺寸鏈的組成（1）環(huán)：組成尺寸鏈的每一個(gè)尺寸，稱為尺寸鏈的環(huán)。（2）封閉環(huán)：加工過程中間接得到的尺寸，稱為尺寸鏈的封閉環(huán)。每個(gè)尺寸鏈中有且僅有一個(gè)封閉環(huán)。用加下標(biāo)o(或∑）的字母表示。

（3）組成環(huán)：除封閉環(huán)以外的其他環(huán)，稱為組成環(huán)。組成環(huán)的尺寸是直接保證的，它又影響到封閉環(huán)的尺寸。按其對(duì)封閉環(huán)的影響又可分為增環(huán)和減環(huán)。（4）增環(huán)——當(dāng)其余組成環(huán)不變，該環(huán)增大(或減小)使封閉環(huán)隨之增大(或減小)的環(huán)，稱為增環(huán)。為簡(jiǎn)明起見，給該環(huán)冠一個(gè)向右的箭頭。（5）減環(huán)——當(dāng)其余組成環(huán)不變，該環(huán)增大(或減小)使封閉環(huán)減小(或增大)的環(huán)，稱為減環(huán)。為簡(jiǎn)明起見，給該環(huán)冠一個(gè)向左的箭頭。2)工藝尺寸鏈的組成673）工藝尺寸鏈的畫法（1）封閉環(huán)的確定

正確確定封閉環(huán)是解算工藝尺寸鏈最關(guān)鍵的一步。如果封閉環(huán)確定錯(cuò)了，整個(gè)尺寸鏈的解算將是錯(cuò)誤的。要認(rèn)準(zhǔn)封閉環(huán)是“間接、派生、最后”獲得的尺寸這一關(guān)鍵點(diǎn)。（2）然后從封閉環(huán)一端開始，按照尺寸之間的聯(lián)系首尾相連，依次畫出對(duì)封閉環(huán)有影響的尺寸，直到封閉環(huán)的另一端，形成一個(gè)封閉圖形，就構(gòu)成一個(gè)尺寸鏈。（3）按照各組成環(huán)對(duì)封閉環(huán)的影響，確定其為增環(huán)或減環(huán)。

對(duì)于環(huán)數(shù)多的尺寸鏈，可以采用箭頭法，即先給A∑尺寸的上方(或下方)任意畫箭頭方向，然后沿著規(guī)定好的方向給各環(huán)依次畫下去，凡箭頭方向與封閉環(huán)A∑的箭頭方向相同的環(huán)為減環(huán)，相反的為增環(huán)。注意：所建立的尺寸鏈，應(yīng)是最短的(即使組成環(huán)數(shù)最少)，這樣才能更好地滿足封閉環(huán)的精度或者使各組成環(huán)的加工更容易、更經(jīng)濟(jì)。3）工藝尺寸鏈的畫法68例：某模具零件設(shè)計(jì)尺寸如圖所示。A、C、D三面已加工完畢，現(xiàn)以A面做定位基準(zhǔn)銑削槽E。試畫出本工序工藝尺寸鏈。例：某模具零件設(shè)計(jì)尺寸如圖所示。A、C、D三面已加工完畢，現(xiàn)694) 工藝尺寸鏈計(jì)算的基本公式工藝尺寸鏈的計(jì)算，有極值法和概率法兩種。一般多采用極值法。本課程只介紹極限法。（1）封閉環(huán)基本尺寸：等于所有增環(huán)的基本尺寸之和減去所有減環(huán)的基本尺寸之和。即：式中：n——增環(huán)的環(huán)數(shù)；

m——組成環(huán)的總環(huán)數(shù)（2）封閉環(huán)極限尺寸4) 工藝尺寸鏈計(jì)算的基本公式式中：n——增環(huán)的環(huán)數(shù)；（270（3）封閉環(huán)上下偏差（4）封閉環(huán)的公差式中：ES(A)—環(huán)的上偏差；EI(A)——環(huán)的下偏差。式中：Ti—組成環(huán)的公差。（3）封閉環(huán)上下偏差（4）封閉環(huán)的公差式中：式中：715) 尺寸鏈計(jì)算的三種形式（1） 正計(jì)算已知各組成環(huán)尺寸，求封閉環(huán)尺寸，其計(jì)算的結(jié)果是惟一的。這種情況主要用于設(shè)計(jì)尺寸、校核。（2）反計(jì)算已知封閉環(huán)尺寸，求各組成環(huán)尺寸。這種情況實(shí)際上相當(dāng)于X+Y+Z=C這樣一個(gè)不等式，在求解這個(gè)不等式時(shí)，是將封閉環(huán)的公差值合理地分配給各組成環(huán)，分配時(shí)一般按照等公差值法、等精度法、等工序能力法，來確定組成環(huán)的公差值，并加以適當(dāng)調(diào)整，使各組成環(huán)公差之和等于或小于封閉環(huán)公差。它主要用于根據(jù)機(jī)器裝配精度，確定各零件尺寸及偏差時(shí)的情況。（3）中間計(jì)算已知封閉環(huán)和部分組成環(huán)，求某一組成環(huán)。此法應(yīng)用最廣，廣泛用于加工中基準(zhǔn)不重合時(shí)工序尺寸的計(jì)算。5) 尺寸鏈計(jì)算的三種形式722.工藝尺寸鏈的分析和計(jì)算1)測(cè)量基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)的工序尺寸計(jì)算在零件加工時(shí)，會(huì)遇到一些表面加工之后設(shè)計(jì)尺寸不便直接測(cè)量的情況。因此需要在零件上另選一個(gè)易于測(cè)量的表面作測(cè)量基準(zhǔn)進(jìn)行測(cè)量，來間接檢驗(yàn)設(shè)計(jì)尺寸。例如圖所示套筒零件，兩端面已加工完畢，加工孔底面C時(shí)，要保證尺寸16-0.35mm，因該尺寸不便測(cè)量，試標(biāo)出測(cè)量尺寸。2.工藝尺寸鏈的分析和計(jì)算73解：（1）畫出工藝尺寸鏈（2）封閉環(huán)基本尺寸（3）封閉環(huán)上偏差：

（4）封閉環(huán)下偏差：（5）本工序測(cè)量尺寸：解：（3）封閉環(huán)上偏差：（4）封閉環(huán)下偏差：（5）本工序測(cè)74討論：由于基準(zhǔn)不重合而進(jìn)行尺寸換算，將帶來兩個(gè)問題：（1）提高了組成環(huán)尺寸的測(cè)量精度要求和加工精度要求。設(shè)計(jì)公差為0.35mm，換算后的測(cè)量尺寸公差為0.18mm。（2）假?gòu)U品問題假如60-0.17實(shí)際加工尺寸為60，則尺寸A1在44+0.35范圍之內(nèi)都能保證A0=16-0.35。如果按A1=44+0.18的要求加工，會(huì)出現(xiàn)假?gòu)U品現(xiàn)象。討論：由于基準(zhǔn)不重合而進(jìn)行尺寸換算，將帶來兩個(gè)問題：752)定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)的工序尺寸計(jì)算

零件調(diào)整法加工時(shí)，如果加工表面的定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合，就要進(jìn)行尺寸換算，重新標(biāo)注工序尺寸。例如圖所示零件，尺寸60-0.12mm已經(jīng)保證，現(xiàn)以1面定位用調(diào)整法精銑2面，試標(biāo)出工序尺寸。2)定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)的工序尺寸計(jì)算76解：（1）畫出工藝尺寸鏈（2）封閉環(huán)基本尺寸（3）封閉環(huán)上偏差：

（4）封閉環(huán)下偏差：（5）本工序尺寸：解：（2）封閉環(huán)基本尺寸（3）封閉環(huán)上偏差：（4）封閉環(huán)77討論：當(dāng)封閉環(huán)公差小于組成環(huán)公差的和時(shí)，計(jì)算所得公差值為負(fù)。上例所示如果60-0.12改為60-0.25，換算后工序尺寸A2為：

出現(xiàn)這種情況可以采取的措施：（1）減小其他組成環(huán)的公差。（2）改變定位基準(zhǔn)或加工方式討論：當(dāng)封閉環(huán)公差小于組成環(huán)公差的和時(shí)，計(jì)算所得公差值為負(fù)。783)尚需繼續(xù)加工的表面上標(biāo)注的工序尺寸及其偏差的計(jì)算例如圖所示為齒輪內(nèi)孔的局部簡(jiǎn)圖，設(shè)計(jì)要求為：孔徑Φ40+0.05mm，鍵槽深度尺寸為43.6+0.34mm，其加工順序?yàn)椋孩夔M內(nèi)孔至Φ39.6+0.1mm；②插鍵槽至尺寸A；③熱處理，淬火；④磨內(nèi)孔至Φ40+0.05

試確定插鍵槽的工序尺寸A。3)尚需繼續(xù)加工的表面上標(biāo)注的工序尺寸及其偏差的計(jì)算794)保證滲氮、滲碳層深度的工藝計(jì)算有些零件的表面需進(jìn)行滲氮或滲碳處理，并且要求精加工后要保持一定的滲層深度。為此，必須確定滲前加工的工序尺寸和熱處理時(shí)的滲層深度。例2-7如圖所示某零件內(nèi)孔，材料為38CrMoAlA，孔徑為Φ150+0.04mm。內(nèi)孔表面需要滲氮，滲氮層深度為0.3mm~0.5mm。其加工過程為：(1)磨內(nèi)孔至Φ149.76+0.04mm(2)滲氮，深度t1；(3)磨內(nèi)孔至Φ150+0.04mm，并保留滲層深度t0=0.3mm~0.5mm。試求滲氮時(shí)的深度t1。4)保證滲氮、滲碳層深度的工藝計(jì)算例2-7如圖所示某零件805)列表計(jì)算法將計(jì)算公式改寫成如下所示的豎式表，計(jì)算時(shí)較為簡(jiǎn)明清晰?？v向各列中，最后一行為該列以上各行相加的和；橫向各行中，第Ⅳ列為第Ⅱ列與第Ⅲ列之差；而最后一列和最后一行則是進(jìn)行綜合驗(yàn)算的依據(jù)。5)列表計(jì)算法816）余量校核例如圖(a)所示的小軸，其軸向尺寸的加工過程為：車端面A；車臺(tái)肩面B以保證尺寸49.5+0.3mm；車端面C以保證總長(zhǎng)80-0.2mm；鉆頂尖孔；熱處理；磨臺(tái)肩面B以保證尺寸30-0.14mm。試校核臺(tái)肩面B的加工余量。

其工藝尺寸鏈如圖(b)所示。由于該余量是間接獲得的，故為封閉環(huán)。6）余量校核其工藝尺寸鏈如圖(b)所示。由于該余量82列表求余量A0的有關(guān)尺寸及偏差。

結(jié)果:A0＝0.5mm；A0max＝0.64mm；A0min＝0mm。如果要求最小磨削余量為A0min=0.1mm，因A2、A3是設(shè)計(jì)要求尺寸，所以只能變動(dòng)中間工序尺寸A1來滿足新的封閉環(huán)要求。列表求余量A0的有關(guān)尺寸及偏差。結(jié)果:A0＝0.5m83模具制造工藝過程的編制課件847)由多尺寸保證而進(jìn)行的尺寸換算所謂多尺寸保證是指加工一個(gè)表面時(shí)，同時(shí)要保證幾個(gè)位置尺寸，其實(shí)質(zhì)是并聯(lián)尺寸鏈中公共環(huán)的求解和計(jì)算。例圖(a)所示的階梯軸，圖中尺寸為設(shè)計(jì)尺寸。其軸向尺寸的加工過程為：精車端面A(A面留磨削余量Z=0.3mm)；以A面為基準(zhǔn)，精車B面，中間工序尺寸為A1；以B面為基準(zhǔn)精車C面，工序尺寸為A2；磨A面達(dá)到圖樣設(shè)計(jì)尺寸要求。試求工序尺寸A1、A2并校核磨削余量。7)由多尺寸保證而進(jìn)行的尺寸換算85解：1）求A2解：1）求A2862)求A1并校核磨削余量按經(jīng)濟(jì)精度確定A1的公差TA1＝0.16mm，按“入體原則”標(biāo)為：A1-0.16mm。結(jié)論：

A1=39.7-0.16mm；A2=120+0.05-0.15mm；

Z=0.3+0.26mm；Zmax=0.56mm；Zmin=0.3mm，故磨削余量適當(dāng)。2)求A1并校核磨削余量結(jié)論：A1=39.7-0.16m87§2.9定位誤差的分析與計(jì)算一.定位誤差的分析定位誤差：由定位引起的工序基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的變動(dòng)范圍。定位誤差研究的主要對(duì)象是工件的工序基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)。工序基準(zhǔn)：在工序圖上用于確定被加工表面位置所依據(jù)的基準(zhǔn)。1.產(chǎn)生定位誤差的原因§2.9定位誤差的分析與計(jì)算881）基準(zhǔn)不重合產(chǎn)生的誤差由于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合而造成的定位誤差。以ΔB

表示1）基準(zhǔn)不重合產(chǎn)生的誤差892）定位基準(zhǔn)的位置偏移產(chǎn)生的誤差由于定位基準(zhǔn)的誤差或定位支承點(diǎn)的誤差而造成的定位基準(zhǔn)位移，即工件實(shí)際位置對(duì)確定位置的理想要素的誤差。用ΔY表示2）定位基準(zhǔn)的位置偏移產(chǎn)生的誤差90二.定位誤差的分析與計(jì)算1.定位誤差分析1）基準(zhǔn)不重合誤差

ΔB=Σδi

式中：δi—

定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)間的尺寸鏈組成環(huán)的公差二.定位誤差的分析與計(jì)算912）定位基準(zhǔn)位移誤差（1）圓柱定位銷、圓柱心軸定位

ΔY=δD+δd+Xmin

式中：

δd—

工件定位孔的直徑公差

δD—

定位銷的直徑公差

Xmin—

定位所需最小間隙，由設(shè)計(jì)時(shí)確定。（2）軸套定位同（1）2）定位基準(zhǔn)位移誤差92（3）平面支承定位認(rèn)為平面與支承接觸較好，

ΔY=0（4）用V形塊定心定位

ΔY=O1O2=O1A-O2A

=式中：δd—

工件定位基準(zhǔn)的直徑公差α

—

V形塊角度當(dāng)α=90o時(shí)，

ΔY=0.707δd（3）平面支承定位933）定位誤差的合成定位誤差由基準(zhǔn)不重合誤差ΔB和基準(zhǔn)位移誤差ΔY按矢量合成。即：2.應(yīng)用舉例例1.鉆鉸如圖所示零件上?10H7的孔，工件以?20H7(+0.21)孔定位

，定位軸直徑為?20mm，求工序尺寸50±0.07的定位誤差。解：（1）定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合

ΔB=0

（2）定位基準(zhǔn)偏移誤差

ΔY=δD+δd+Xmin=0.021+(-0.007+0.016)+0.007=0.037

該工序定位誤差為：

ΔD=ΔB+ΔY=0.037

3）定位誤差的合成94例2：如圖所示，以A面定位加工?20H8孔，求加工尺寸40±0.1的定位誤差。解：（1）定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合誤差

ΔB=Σδi=0.05+0.1=0.15（2）定位基準(zhǔn)偏移誤差

ΔY=0

（平面A與支承接觸較好）

該工序定位誤差為：

ΔD=ΔB+ΔY=0.15例2：如圖所示，以A面定位加工?20H8孔，求加工尺寸4095例3.如圖所示零件，工件以?30外圓定位，加工?8H8孔。試求其定位誤差。解：（1）定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合誤差

ΔB=Σδi=（-0.01+0.056）/2+0.03=0.053（2）定位基準(zhǔn)偏移誤差

ΔY=0.707×0.01=0.007

該工序定位誤差為：

ΔD=ΔB+ΔY=0.06例3.如圖所示零件，工件以?30外圓定位，加工?8H8孔。96例4：如圖零件，銑削平面，工序尺寸標(biāo)注有三種方法。定位元件采用V形塊，試計(jì)算不同尺寸標(biāo)注方法下所產(chǎn)生的定位誤差。例4：如圖零件，銑削平面，工序尺寸標(biāo)注有三種方法。定位元件采97解：（1）按H1標(biāo)注1）定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合誤差

ΔB=02）定位基準(zhǔn)偏移誤差

ΔY=3）該工序定位誤差為：

ΔD=ΔB+ΔY=

解：（1）按H1標(biāo)注98（2）按H2標(biāo)注1）定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合誤差

ΔB=2）定位基準(zhǔn)偏移誤差

ΔY=3）該工序定位誤差為：

ΔD=ΔB+ΔY=

+4）直接計(jì)算：ΔD=BC=O1B+O1O2-O2C==+（2）按H2標(biāo)注99（3）按H3標(biāo)注1）定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合誤差

ΔB=2）定位基準(zhǔn)偏移誤差

ΔY=3）該工序定位誤差為：

=-4）直接計(jì)算：ΔD=BC=O2C+O1O2-O2B=

=-（3）按H3標(biāo)注100兩個(gè)概念：試切法：就是對(duì)工件進(jìn)行試切——測(cè)量——調(diào)整——再試切，直至達(dá)到所要求精度的機(jī)床調(diào)整方法。調(diào)整法：就是在正式加工之前由調(diào)整工人按工藝要求調(diào)整好工件加工表面和刀具的相對(duì)位置，然后對(duì)一批工件進(jìn)行加工。兩個(gè)概念：101§2.10裝配、試模與調(diào)整、維修一、模具裝配

模具裝配是模具制造過程的最后階段，裝配質(zhì)量將影響模具的精度、壽命和各部分的功能。同時(shí)模具裝配階段的工作量又比較大，又將影響模具的生產(chǎn)制造周期和生產(chǎn)成本。因此模具裝配是模具制造中的重要環(huán)節(jié)之一。1.裝配的目的和內(nèi)容

目的：按照模具技術(shù)要求和各零件間的相互關(guān)系，將合格的零件連接固定為組件、部件，直至裝配成合格的模具。它可以分為組件裝配和總裝配等。

內(nèi)容：選擇裝配基準(zhǔn)、組件裝配、調(diào)整、修配、研磨拋光、檢驗(yàn)和試模等環(huán)節(jié)，通過裝配達(dá)到模具各項(xiàng)精度指標(biāo)和技術(shù)要求。

模具裝配工藝規(guī)程：是指導(dǎo)模具裝配的技術(shù)文件，也是制定模具生產(chǎn)計(jì)劃和進(jìn)行生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備的依據(jù)。模具裝配工藝規(guī)程包括：模具零件和組件的裝配順序，裝配基準(zhǔn)的確定，裝配工藝方法和技術(shù)要求，裝配工序的劃分以及關(guān)鍵工序的詳細(xì)說明，必備的二級(jí)工具和設(shè)備，檢驗(yàn)方法和驗(yàn)收條件等?！?.10裝配、試模與調(diào)整、維修一、模具裝配1022.裝配精度(1)相關(guān)零件的位置精度例如上、下模之間，定、動(dòng)模之間的位置精度；型腔、型孔與型芯之間的位置精度等。(2)相關(guān)零件的運(yùn)動(dòng)精度包括直線運(yùn)動(dòng)精度、圓周運(yùn)動(dòng)精度及傳動(dòng)精度。例如導(dǎo)柱和導(dǎo)套之間的配合狀態(tài)，頂塊和卸料裝置的運(yùn)動(dòng)是否靈活可靠，進(jìn)料裝置的送料精度等。(3)相關(guān)零件的配合精度相互配合零件間的間隙和過盈程度是否符合技術(shù)要求。(4)相關(guān)零件的接觸精度例如模具分型面的接觸狀態(tài)如何，間隙大小是否符合技術(shù)要求等。2.裝配精度1033.裝配工藝要求(1)通過裝配與調(diào)整，使裝配尺寸鏈的精度能完全滿足封閉環(huán)(如沖模凸、凹模之間的間隙)的要求。(2)裝配完成的模具，其沖壓、塑料注射、壓鑄出的制件(沖件、塑件、壓鑄件)完全滿足合同規(guī)定的要求。(3)裝配完成的模具使用性能與壽命可達(dá)預(yù)期設(shè)定的、合理的數(shù)值與水平。模具使用性能與壽命和模具裝配精度、裝配質(zhì)量有關(guān)。但是，它與制件材料、尺寸(如小孔、窄槽則易損)也有關(guān)系；與其配用的成型設(shè)備，如沖模配用的沖床精度與剛度不良，則影響到?jīng)_模凸、凹模之間間隙的變化和模具的導(dǎo)向精度等。另外，其性能和壽命還與使用、維護(hù)有關(guān)，如使用環(huán)境的溫度、濕度、潤(rùn)滑狀態(tài)等。所以，模具性能與壽命是一項(xiàng)綜合性評(píng)價(jià)模具設(shè)計(jì)與制造水平的指標(biāo)。3.裝配工藝要求1044.裝配工藝過程4.裝配工藝過程105二、試模與調(diào)整

1.模具試模與調(diào)整的目的與內(nèi)容。

模具按圖紙技術(shù)要求加工與裝配后，必須經(jīng)過試模與調(diào)整。試模與調(diào)整的目的，就是驗(yàn)證模具的質(zhì)量好壞及精度高低。二、試模與調(diào)整106模具制造工藝過程的編制課件1072.模具調(diào)整與設(shè)計(jì)、制造的關(guān)系

試模與調(diào)整是模具制造中的最后工序。它的主要工作是彌補(bǔ)模具在設(shè)計(jì)和制造上所存缺陷以及制造出合格的零件。因此，模具調(diào)整與設(shè)計(jì)、制造、檢驗(yàn)及工藝各部門所發(fā)生的關(guān)系極為廣泛。在模具專業(yè)工廠及大中型模具生產(chǎn)廠，均設(shè)有專門負(fù)責(zé)調(diào)整模具的工段或班組；小型工廠，則一般由模具制造者伙同設(shè)計(jì)、檢驗(yàn)部門一起對(duì)模具試模與調(diào)整，這些部門之間相互關(guān)系密切，根據(jù)試模情況，共同鑒定模具質(zhì)量。實(shí)踐證明：任何一副模具的投產(chǎn)使用，欲制造出合格的制品，都要經(jīng)過產(chǎn)品(制品)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、尺寸設(shè)計(jì)、工藝過程設(shè)計(jì)、工藝選擇，模具設(shè)計(jì)、模具制造等過程。在這些過程中，任何一項(xiàng)工作的疏忽，都可能導(dǎo)致生產(chǎn)出不合格產(chǎn)品。因此，模具按圖紙加工和裝配后，在試模與調(diào)整的最后工序中，各部門必須共同分析試模與調(diào)整中所發(fā)現(xiàn)的缺陷，找出解決的對(duì)策，使其不僅能生產(chǎn)出合格的制品來，而且還能安全穩(wěn)定地投入生產(chǎn)使用，達(dá)到預(yù)期的使用效果及經(jīng)濟(jì)效益。2.模具調(diào)整與設(shè)計(jì)、制造的關(guān)系試模與調(diào)整是模具制造中108模具制造工藝過程的編制課件109模具制造工藝過程的編制課件110三、模具維修三、模具維修111模具制造工藝過程的編制模具制造工藝過程的編制112內(nèi)容2.1基本概念2.2編制工藝過程的依據(jù) 2.3零件圖的工藝分析2.4毛坯選擇 2.5定位基準(zhǔn)的選擇 2.6工藝路線的擬訂2.7加工余量的確定 2.8工序尺寸及其公差的確定2.9定位誤差分析與計(jì)算2.10裝配、試模與調(diào)整、維修內(nèi)容2.1基本概念113§2.1基本概念一、模具制造的生產(chǎn)過程模具的生產(chǎn)過程，是指將用戶提供的產(chǎn)品信息和制件的技術(shù)信息通過結(jié)構(gòu)分析、工藝性分析，設(shè)計(jì)成模具；并基于此，將原材料經(jīng)過加工、裝配，轉(zhuǎn)變?yōu)榫哂惺褂眯阅艿某尚凸ぞ叩娜^程。具體地說，模具生產(chǎn)過程分以下六個(gè)階段：(1)模具方案確定(2)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)(3)生產(chǎn)準(zhǔn)備成型件材料、模塊等坯料加工；標(biāo)準(zhǔn)零、部件配購(gòu)；根據(jù)造型設(shè)計(jì)，編制NC、CNC加工代碼組成的加工程序；以及刀具、工裝等。(4)模具成型零件加工(5)裝配與試模(6)驗(yàn)收與試用。§2.1基本概念一、模具制造的生產(chǎn)過程具體地說，模具生114

115二、模具制造工藝過程及其組成

模具制造工藝過程定義為：直接改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸、相互位置及性能，將其轉(zhuǎn)變?yōu)槌善坊虬氤善返倪^程。它是模具生產(chǎn)過程的主要部分，即從生產(chǎn)準(zhǔn)備到驗(yàn)收、試模合格之前，屬于制造工藝過程。1.工序：一個(gè)或一組工人在一個(gè)工作地對(duì)同一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。

工序是構(gòu)成工藝過程的基本單位，工序劃分的主要依據(jù)是加工地點(diǎn)是否變動(dòng)和加工內(nèi)容是否連續(xù)。舉例：帶肩導(dǎo)柱的車削，復(fù)雜型腔的數(shù)控加工。二、模具制造工藝過程及其組成工序是構(gòu)成工藝過程的基本單位，工1162.安裝：在零件加工之前，使工件在機(jī)床或夾具上占有正確的位置并將其緊固的過程稱為裝夾（包括定位與夾緊兩個(gè)過程）。工件(或裝配單元)經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序稱為安裝。

一個(gè)工序中可以只有一次安裝，也可以有多次安裝。應(yīng)盡量減少安裝次數(shù)。舉例：導(dǎo)柱外圓面、端面及中心孔的車、鉆。3.工位：為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件(或裝配單元)與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起相對(duì)刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置稱為工位。舉例：三軸鉆床利用回轉(zhuǎn)工作臺(tái)換位使零件按照裝卸、鉆孔、擴(kuò)孔和鉸孔四個(gè)工位連續(xù)完成加工。2.安裝：在零件加工之前，使工件在機(jī)床或夾具上占有正確的位置1174.工步在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序稱為工步。加工表面與加工工具只要改變一個(gè)，就應(yīng)算作另一工步，如對(duì)同一個(gè)孔進(jìn)行鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔，應(yīng)作為三個(gè)工步。在工藝卡片中，按工序?qū)懗龈骷庸すげ?，就?guī)定了一個(gè)工序的具體操作方法及次序。多工位連續(xù)加工工步的合并：

（1）對(duì)那些在一次安裝中連續(xù)進(jìn)行的若干相同的工步，通常看作一個(gè)工步。如：鉆4個(gè)孔（2）對(duì)性質(zhì)相同，尺寸相差不大的表面，可合并為一個(gè)工步。如：同一工件不同尺寸外圓的車削。工步的合并4.工步在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那1185.工作行程（走刀）：切削工具在加工表面上切削，每切去一層材料稱為一個(gè)工作行程（走刀）。

一個(gè)工步里可以有一個(gè)工作行程，也可以有多個(gè)工作行程。如外圓的余量較多，在粗車工步中可以有多次工作行程。6.工序的集中與分散（1）工序的分散：某一個(gè)工序中的加工內(nèi)容很少，稱為工序分散。最簡(jiǎn)單的工序僅有一次安裝，一個(gè)工位，一個(gè)工步及很少的工作行程。（2）工序的集中：若一個(gè)工序的加工內(nèi)容很多，有較多的工步及工作行程，有時(shí)甚至需要多次安裝，這種情況稱為工序集中。

工序集中與分散程度的確定：主要取決于生產(chǎn)規(guī)模、零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及技術(shù)要求5.工作行程（走刀）：切削工具在加工表面上切削，每切去一層材119§2.2編制工藝規(guī)程的依據(jù)一、工藝規(guī)程的作用與內(nèi)容

1.工藝規(guī)程：把整個(gè)零件的全部加工過程按照一定的格式所寫成的書面文件。它簡(jiǎn)要地規(guī)定了零件的加工順序、選用機(jī)床、工具、工序的技術(shù)要求及必要的操作方法。

2.工藝規(guī)程的作用：用以組織、指導(dǎo)、管理和控制模具制造的各個(gè)工序。二、工藝規(guī)程編制的原則與依據(jù)

1.工藝規(guī)程編制的原則在一定的條件下，以最簡(jiǎn)便的方法、最快的速度、最少的勞動(dòng)量和最少的費(fèi)用，可靠地加工出符合圖紙各項(xiàng)要求的零件。§2.2編制工藝規(guī)程的依據(jù)一、工藝規(guī)程的作用與內(nèi)容1202.工藝規(guī)程編制的依據(jù)

根據(jù)必要的技術(shù)資料，生產(chǎn)計(jì)劃(周期、進(jìn)度、數(shù)量)，本廠的生產(chǎn)條件(設(shè)備、工人技術(shù)水平、生產(chǎn)場(chǎng)地、起重運(yùn)輸?shù)?，結(jié)合需要的可能性，因地制宜地全面考慮。2.工藝規(guī)程編制的依據(jù)121三、模具工藝工作1.

模具工藝工作的主要內(nèi)容(1)編制工藝文件

模具工藝文件主要包括模具零件加工工藝規(guī)程、模具裝配工藝要點(diǎn)或工藝規(guī)程、原材料清單、外購(gòu)件清單和外協(xié)件清單等。

(2)二類工具的設(shè)計(jì)和工藝編制

二類工具(二級(jí)工具)是指加工模具零件和模具裝配中所用的各種專用工具。經(jīng)常設(shè)計(jì)的二類工具有：非標(biāo)準(zhǔn)的鉸刀和銑刀、各型面檢驗(yàn)樣板、非標(biāo)準(zhǔn)量規(guī)、仿形加工用靠模、電火花成型加工電極、型面檢驗(yàn)放大圖樣等。三、模具工藝工作122(3)處理加工現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)問題

處理模具零件加工和裝配過程中出現(xiàn)的技術(shù)、質(zhì)量和生產(chǎn)管理問題是模具工藝技術(shù)人員的經(jīng)常性工作之一。

(4)試模和鑒定工作

模具在裝配之后的試模是模具生產(chǎn)的主要環(huán)節(jié)，模具設(shè)計(jì)人員、工藝人員和其他人員通過試模中出現(xiàn)的問題，提出解決問題的對(duì)策，并對(duì)模具的最終技術(shù)質(zhì)量狀態(tài)作出正確的結(jié)論。(3)處理加工現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)問題1232.模具工藝文件的編制

模具工藝規(guī)程包括加工工藝規(guī)程、裝配工藝規(guī)程和檢驗(yàn)工藝規(guī)程三部分。生產(chǎn)中常以工藝過程卡和工序卡來指導(dǎo)、規(guī)范生產(chǎn)。2.模具工藝文件的編制124一般模具加工工藝規(guī)程編制的程序包括以下四個(gè)環(huán)節(jié)：

(1)模具工藝性分析應(yīng)該在充分理解模具結(jié)構(gòu)、用途、工作原理和技術(shù)要求的前提下，分析各種零件在模具中的作用和技術(shù)要求，分析模具材料、零件形狀、尺寸和精度要求是否合理，找出加工的技術(shù)難點(diǎn)，提出合理的加工方案和技術(shù)保證措施。

(2)確定毛坯形式根據(jù)零件的材料類別、零件的作用和要求等確定哪些零件分屬于自制件、外購(gòu)件和外協(xié)件，分別填寫外購(gòu)件清單和外協(xié)件清單。對(duì)于自制件應(yīng)確定毛坯形式，如型材、鑄件、鍛件、焊件和半成品件等，并填寫毛坯備料清單。

(3)二類工具的設(shè)計(jì)和工藝編制專用二類工具的設(shè)計(jì)原則應(yīng)該符合模具生產(chǎn)的特點(diǎn)。

(4)填寫工藝規(guī)程的內(nèi)容填寫時(shí)要盡量采用工廠常用語，對(duì)于關(guān)鍵工序的技術(shù)要求和保證措施、檢驗(yàn)方法要作必要的說明。一般模具加工工藝規(guī)程編制的程序包括以下四個(gè)環(huán)節(jié)：125四.模具制造工藝路線1.分析估算在接受模具制造的委托時(shí)，首先要根據(jù)制品零件圖樣或?qū)嵨铮治鲅芯繉⒂媚＞叩奶讛?shù)、模具結(jié)構(gòu)及主要加工方法，然后進(jìn)行模具價(jià)格估算，估算的內(nèi)容包括：

(1)模具費(fèi)用：指材料費(fèi)、外購(gòu)零件