SC統計制程管理

SPC統計制程控制

StatisticalProcessControlYangfei2007-7-27第一部分：SPC的起源于發(fā)展QC七大手法回顧SPC起源、背景QC七大手法ReviewQC七大手法：檢查表層別法柏拉圖法特性要因圖法散布圖直方圖控制圖七大手法口決：查檢集數據層別作解析柏拉抓重點魚骨追原因散佈看相關直方顯分布控制找異常品管新七大手法淺說關聯圖——理清復雜因素間的關系系統圖——系統地尋求實現目標的手段親和圖——從雜亂的語言數據中汲取信息矩陣圖——多角度考察存在的問題,變量關系PDPC法——預測設計中可能出現的障礙和結果箭條圖——合理制定進度計劃矩陣資料解析法—多變數轉化少變數資料分析什么是SPC?SPC是英文StatisticalProcessControl的前綴簡稱,即統計過程控制。SPC就是應用統計技術對過程中的各個階段收集的數據進行分析，并調整制程，從而達到改進與保證質量的目的。SPC強調預防，防患于未然是SPC的宗旨。SPC興起的背景美國W.A.Shewhart博士于1924年5月16日發(fā)明了第一張控制圖，開啟了統計品管的新時代「經驗掛帥時代」的結束如果工作經驗對產品質量有舉足輕重的影響（例如：手工裁縫），那么，SPC就沒有太多揮灑的空間。相反地，如果某一公司開始將經驗加以整理，而納入設備、制程或系統時；也就是說，該公司開始宣告「經驗掛帥時代」將要結束，那么SPC的導入時機也就自然成熟了ISO9000品保體系的要求「ISO9000」要求為客戶提供合格的產品，只有穩(wěn)定而一貫（Consistent）的「過程」與「系統」，才能保證長期做出合格的產品。然而，如何檢核此一貫「過程」與「系統」仍然穩(wěn)定的存在呢？這必須仰賴SPC來發(fā)揮功能SPC的起源和發(fā)展1924年發(fā)明1931年發(fā)表1941~1942制定成美國標準W.A.Shewhart（休哈特博士）1931年，休哈特博士發(fā)表了《制造業(yè)產品質量的經濟控制法》一書Z1-1-1941《質量控制指南》Z1-2-1941《數據分析的控制圖法》Z1-3-1942《產品制造過程中的質量控制圖法》第二部分：SPC的目的預防與檢測過程控制系統基本原理過程變化的基本統計特征SPC的目的預防或是容忍？原料PROCESS人機法環(huán)測量結果測量好不好不要等產品做出來后再去看它好不好，而是在制造的時候就要把它制造好SPC的目的—預防與檢測檢測生產出產品，通過質量控制來檢查最終產品并剔除不符合規(guī)范的產品管理部門則經常靠檢查來找出錯誤并要求改進；預防：在第一步就避免產生無用的輸出，從而避免浪費第一次就把工作做好SPC的目的—過程控制制系統基基本原理理有關過程程性能的的信息：：通過分析析過程輸輸出可以以獲得許許多與過過程實際際性能相相關的信信息與性能相相關最有有用的信信息還是是從研究究過程本本質及內內在的變變化性中中得到的的過程的特特性是關關心的重重點SPC的目的—過程控制制系統基基本原理理對過程采采取措施施通常對重重要特性性（過程程或輸出出）采取取措施而而避免它它們偏離離目標值值太遠是是經濟的的。這樣樣能保持持過程的的穩(wěn)定性性并保持持過程輸輸出的變變差在可可接受范范圍內。。應監(jiān)測測采取措措施后的的效果，，如有必必要還應應進一步步分析并并采取措措施。對輸出采采取措施施如果僅限限于對輸輸出檢測測并糾正正不符合合規(guī)范的的產品，，而沒有有分析過過程中的的根本原原因，常常常是最最不經濟濟的SPC的目的—過程變化化的基本本統計特特征SPC的目的—過程變化化的基本本統計特特征位置（典典型值））分布寬度度（叢最最小值至至最大值值的距離離）形狀（是是否對稱稱、偏斜斜等）第三部分：基本的的統計概概念數據的種種類波動（變變差）波動（變變差）的的原因波動（變變差）的的種類普通原因因與特殊殊原因基本統計計量說明明統計控制制狀態(tài)過程控制制與過程程能力基本的統統計概念念數據的種種類：計計量型、、計數型型波動（變變差）------波動的概概念、原原理及波波動的種類普通原因因/異常原因因基礎的統統計量------平均值、、中位數數、極差差R、標準偏偏差σ、S基本的統統計概念念—數據的種種類計量型：：可以連續(xù)續(xù)取值也也稱連續(xù)續(xù)型數據據。如：零件件的尺寸寸、強度度、重量量、時間間、溫度度等計數型：：不可以連連續(xù)取值值，也稱稱離散型型數據。。如：廢品品的件數數、缺陷陷數基本的統統計概念念—波動的(變差)概念波動：是指在現現實生活活中沒有有兩件東東西是完完全一樣樣的生產實踐踐證明，，無論用用多么精精密的設設備和工工具，多多么高超超的操作作技術，，甚至由由同一操操作工，，在同一一設備上上，用相相同的工工具，生生產相同同材料的的同種產產品，其其加工后后的質量量特性（（如：重重量、尺尺寸等））總是有有差異，，這種差差異稱為為波動公差制度度實際上上就是對對這個事事實的客客觀承認認。消除除波動不不是SPC的目的，，但通過過SPC可以對波波動進行行預測和和控制基本的統計計概念—波動的原因因波動原因材料機器人環(huán)境測量方法基本的統計計概念—波動的種類類正常波動：：是由普通(偶然)原因造成的的如操作方法法的微小變變動，機床床的微小振振動，刀具具的正常磨磨損，夾具具的微小松松動，材質質上的微量量差異等正常波動引引起工序質質量微小變變化，難以以查明或難難以消除。。它不能被被操作工人人控制，只只能由技術術、管理人人員控制在在公差范圍圍內異常波動：：是由特殊(異常)原因造成的的。如原材料不不合格，設設備出現故故障，工夾夾具不良，，操作者不不熟練等異常波動引引起工序質質量變化較較大，容易易發(fā)現，應應該由操作作人員發(fā)現現并糾正基本的統計計概念—普通原因、、特殊原因因普通原因：：指的是造成成隨著時間間推移具有有穩(wěn)定的且且可重復的的分布過程程中的許多多變差的原原因，我們們稱之為：：“處于統統計控制狀狀態(tài)”、““受統計控控制”，或或有時間稱稱“受控””，普通原原因表現為為一個穩(wěn)定定系統的偶偶然原因只有變差的的普通原因因存在且不不改變時，，過程的輸輸出才可以以預測特殊原因：：指的是造成成不是始終終作用于過過程的變差差的原因，，即當它們們出現時將將造成(整個)過程的分布布改變。除除非所有的的特殊原因因都被查找找出來并且且采取了措措施，否則則它們將繼繼續(xù)用不可可預測的方方式來影響響過程的輸輸出如果系統內內存在變差差的特殊原原因，隨時時間的推移移，過程的的輸出將不不穩(wěn)定基本的統計計概念—普通原因和和特殊原因因的區(qū)別以車床為例例存在性方向影響大小消除難易普通原因:車床震 始終存在或大或小小難特殊原因:車刀磨斷有時偏向大易如果僅存在在變差的普普通原因，，隨著時間間的推移，，過程的輸輸出將形成成一個穩(wěn)定定、可預測的分布基本的統計計概念：變化的“普普通原因””和“特殊殊原因”如果僅存在在變差的特特殊原因，，隨著時間間的推移，，過程的輸輸出將不穩(wěn)穩(wěn)定、不可可預測基本的統計計概念：變化的“普普通原因””和“特殊殊原因”SPC的基本觀念念世上沒有任任何兩件事事、人員、產品是完完全一樣制造過程中中所產生之之變異是可可以衡量的的事情、產品的變變異通常根根據一定的的模式而產產生宇宙萬物及及工業(yè)產品品大都呈常常態(tài)分配例如：身高、體重、智力、考試成績、所得分配變異的原因因可分為偶偶因及異因因偶因屬管理理系統的范范圍異因卻是作作業(yè)人員本本身就能解解決的應用SPC可以指出制制程最需要要改善的地地方基本的統計計概念—基本統計量量說明1平均值x,如X1、X2…Xn為大小為n的樣本,則：X=(X1+X2+Xn)/n中位數x將數據按數數值大小順順序排列，，位于中間間位置的數數，稱為中中位數如4,5,7,9,10,中位數x=7如4,5,7,8,9,10,中位數x=(7+8)/2=7.5基本的統計計概念—基本統計量量說明2極差R樣本數據中中的最大值值Xmax與最小值Xmin的差值:R=Xmax-Xmin標準偏差σ、s總體標準偏偏差σ樣本的標準準偏差s基本的統計計概念—局部措施和和系統措施施局部措施：：通常用來消消除變差的的特殊原因因通常由與過過程直接相相關的人員員進行通?？杉m正正大約15%的過程問題題系統措施：：通常用來消消除變差的的普通原因因幾乎總是要要求管理措措施，以便便糾正大約可糾正正85%的過程問題題基本的統計計概念—統計控制狀狀態(tài)描述一個工工序只存在在造成變化化的普通原原因，而不不存在特殊殊原因的情情況，即所所觀察到的的變化可以以歸結為一一個常規(guī)系系統中的偶偶然原因引引起的表現為在控控制圖上沒沒有數據點點超過控制制上下限，，在控制上上下限的圖圖形和趨勢勢沒有呈現現非隨機性性基本的統計計概念—過程控制預測受控（消除了特特殊原因））不受控（存在特殊殊原因）目標值線范圍時間過程控制首首先應通過過檢查并消消除變差的的特殊原因因，使過程程處于統計計控制狀態(tài)態(tài)過程控制基本的統計計概念—過程能力過程能力由由造成變差差的普通原原因來確定定，通常代代表過程本本身的最佳佳性能但是顧客關關心的是過過程輸出與與他們的要要求（定義義為規(guī)范））是否相一一致一般來說，，穩(wěn)定過程程的分布是是可以預測測的，從而而可以估計計出符合規(guī)規(guī)范要求的的比例因此，過程程能力的第第一步是過過程定位在在目標值處處。然后，，如果過程程的分布寬寬度不可接接受，則對對系統采取取措施減少少變差的普普通原因基本的統計計概念—過程能力范圍時間過程能力受控但能力力不足(存在普通原原因，但但過多)受控且能力力充足(減少了普通通原因)目標值線過程控制和和過程能力力過程控制的的目標是對對影響過程程的措施作作出經濟合合理的決定定以避免：：平衡不需控控制時采取取了措施（（過度控制制或擅自改改變）需要控制時時未采取措措施（控制制不足）第四部分：：控制圖原原理SPC使用的統計計技術控制圖定義義控制圖的目目的控制圖的原原理及形成成控制圖的種種類控制圖的選選擇使用控制圖圖的準備SPC使用的統計計技術柏拉圖（決決定管控制制的重點））直方圖控制圖抽樣計劃變異數分析析/回歸分析控制圖定義義控制圖是用用于分析和和控制過程程質量的一一種方法。?？刂茍D是是一種帶有有控制界限限的反映過過程質量的的記錄圖形形，圖的縱縱軸代表產產品質量特特性值(或由質量特特性值獲得得的某種統統計量)；橫軸代表表按時間順順序(自左至至右)抽取的的各個個樣本本號；；圖內內有中中心線線(記為CL)、上控控制界界限(記為UCL)和下控控制界界限(記為LCL)三條線線(見下圖圖)?？刂浦茍D示示例:UCLCLLCL控制圖圖的目目的控制圖圖和一一般的的統計計圖不不同，，因其其不僅僅能將將數值值以曲曲線表表示出出來，，以觀觀其變變異之之趨勢勢，且且能顯顯示變變異屬屬于機機遇性性或非非機遇遇性，，以指指示某某種現現象是是否正正常，，而采采取適適當之之措施施UCLCLLCL利用控控制限限區(qū)隔隔是否否為非非機遇遇性控制圖圖的原原理工序處處于穩(wěn)穩(wěn)定狀狀態(tài)下下，其其計量量值的的分布布大致致符合合正態(tài)態(tài)分布布。由由正態(tài)態(tài)分布布的性性質可可知：：質量量數據據出現現在平平均值值的正正負三三個標標準偏偏差(X±±3σσ)之外的的概率率僅為為0.27%。這是是一個個很小小的概概率，，根據據概率率論“視小小概率率事件件為實實際上上不可可能””的原理理，可可以認認為：：出現現在X±3σ區(qū)間外外的事事件是是異常常波動動，它它的發(fā)發(fā)生是是由于于異常常原因因使其其總體體的分分布偏偏離了了正常常位置置?？刂葡尴薜膶拰挾染途褪歉鶕@這一原原理定定為±3σσ。3σ原理σ-σ2σ-2σ-3σ3σ68.26%95.45%99.73%變量范圍正態(tài)分布概率μ±σ0.682649μ±2σ0.954499μ±3σ0.997300變量范圍正態(tài)分布概率μ±4σ0.99993657μ±5σ0.999999742μ±6σ0.999999998控制圖圖的形形成旋轉90℃規(guī)格界界限和和控制制界限限規(guī)格界界限：：是用用以說說明質質量特特性的的最大大許可可值，，來保保證各各個單單位產產品的的正確確性能能?？刂平缃缦蓿海簯糜糜谝灰蝗簡螁挝划a產品集集體的的量度度，這這種量量度是是從一一群中中各個個單位位產品品所得得觀測測值中中計算算出來來的。?？刂茍D圖的種種類計量型型控制制圖平均數數與極極差控控制圖圖(x-R)平均數數與標標準偏偏差控控制圖圖(x-S)中位數數與極極差控控制圖圖(x-R)個別值值與移移動極極差控控制圖圖(X-MR)計數值值控制制圖不良率率控制制圖(P圖)不良數數控制制圖(nP圖)缺點數數控制制圖(C圖)單位缺缺點數數控制制圖(U圖)按數據據性質質分類類控制圖圖的種種類按控制制圖的的用途途分類類分析用用控制制圖：：根據據樣本本數據據計算算出控控制圖圖的中中心線線和上上、下下控制制界限限，畫畫出控控制圖圖，以以便分分析和和判斷斷過程程是否否處于于于穩(wěn)穩(wěn)定狀狀態(tài)。。如果果分析析結果果顯示示過程程有異異常波波動時時，首首先找找出原原因，，采取取措施施，然然后重重新抽抽取樣樣本、、測定定數據據、重重新計計算控控制圖圖界限限進行行分析析?？刂朴糜每刂浦茍D：：經過過上述述分析析證實實過程程穩(wěn)定定并能能滿足足質量量要求求，此此時的的控制制圖可可以用用于現現場對對日常常的過過程質質量進進行控控制控制圖圖的種種類分析用用控制制圖決定方方針用用制程解解析用用制程能能力研研究用用制程控控制準準備用用控制用用控制制圖追查不不正常常原因因迅速消消除此此項原原因并且研研究采采取防防止此此項原原因重重復發(fā)發(fā)生之之措施施。解析用穩(wěn)定控制用控制圖圖的選選擇選擇什什么樣樣的控控制圖圖質量特性 樣本數 選用什么控制圖？長度5重量10乙醇比重1電燈亮/不亮100每一百平方米布中的臟點100平方米缺陷率率和缺缺陷的的說明明測量不不泄漏漏/泄漏燈亮/不亮螺釘滑滑牙或或不滑滑牙考試及及格人人數風窗玻玻璃上上的氣氣泡門上油油漆缺缺陷P/nPC/U測定孔孔徑所所得的的結果果是計計數值值還是是計量量值？？使用控控制圖圖的準準備建立適適合于于實施施的環(huán)環(huán)境排除阻阻礙人人員公公正的的因素素提供相相應的的資源源管理者者支持持定義過過程根據加加工過過程和和上下下使用用者之之間的的關系系，分分析每每個階階段的的影響響因因素。。確定待待控制制的特特性應考慮慮到：：顧客的的需求求當前及及潛在在的問問題區(qū)區(qū)域特性間間的相相互關關系使用控控制圖圖的準準備確定測測量系系統規(guī)定檢檢測的的人員員、環(huán)環(huán)境、、方法法、數數量、、頻率率、設設備或或量具具。確保檢檢測設設備或或量具具本身身的準準確性性和精精密性性。使不必必要的的變差差最小小確保過過程按按預定定的方方式運運行確保輸輸入的的材料料符合合要求求恒定的的控制制設定定值應在過過程記記錄表表上記記錄所所有的的過程程事件件，如如：刀刀具更更新，，新的的材料料批次次等，，有利利于下下一步步的過過程分分析。。第五五部部分分：計量量型型控控制制圖圖的的制制作作步步驟驟和和控控制制原原理理控制制圖圖應應用用流流程程Xbar-R管理理圖圖的的4個步步驟驟計量量型型控控制制圖圖—控制制圖圖應應用用流流程程建立立X-R管理理圖圖的的4個步步驟驟A收集數據B計算控制限C過程控制解釋D過程能力計算/

解釋建立立X-R管理理圖圖的的4個步步驟驟-AA1選擇子組大小、頻率和數據A2建立控制圖及記錄原始數據A3計算每個子組的均值和極差A4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上子組大小子組頻率子組數大小A階段收集數據A1：選選擇擇子子組組大大小小、、頻頻率率和和數數據據每組組樣樣本本數數：：2-5，樣樣本本容容量量應應保保持持恒恒定定；；組數數要要求求：：最最少少25組共共100個樣樣本本；；頻頻率率可可參參考考右右表表：：抽樣樣原原則則：：組組內內變變差差小小，，組組間間變變差差大大。。每小時

產量抽樣間隔不穩(wěn)定穩(wěn)定10以下8小時8小時10～194小時8小時20～492小時8小時50～991小時4小時100以上1小時2小時A1：選選擇擇子子組組大大小小選擇擇子子組組應應使使得得一一個個子子組組在在該該單單元元中中的的各各樣樣本本之之間間出出現現變變差差的的機機會會小小。。如如果果一一個個子子組組內內的的變變差差代代表表很很短短時時間間內內的的零零件件間間的的變變差差，，則則在在子子組組之之間間出出現現不不正正常常的的變變差差則則表表明明過過程程發(fā)發(fā)生生變變化化，，應應進進行行調調查查并并采采取取適適當當的的措措施施在過過程程的的初初期期研研究究中中，，子子組組一一般般由由4到5件連連續(xù)續(xù)生生產產的的產產品品的的組組合合，，僅僅代代表表單單一一刀刀具具、、沖沖頭頭、、模模槽槽（（型型腔腔））等等生生產產出出的的零零件件（（即即一一個個單單一一的的過過程程流流））。。這這樣樣做做的的目目的的是是每每個個子子組組內內的的零零件件都都是是在在很很短短的的時時間間間間隔隔內內及及非非常常相相似似的的生生產產條條件件下下生生產產出出來來的的并并且且相相互互之之間間不不存存在在其其他他的的系系統統的的關關系系。。因因此此，，每每個個子子組組內內的的變變差差主主要要應應是是普普通通原原因因造造成成的的。。當當這這些些條條件件不不滿滿足足時時，，最最后后的的控控制制圖圖可可能能不不會會有有效效地地區(qū)區(qū)分分變變差差的的特特殊殊原原因因A1：子組組頻率率其目的的是檢檢查經經過一一段時時間后后過程程的變變化。。應當當在適適當的的時間間收集集足夠夠的子子組，，這樣樣子組組才能能反映映潛在在的變變化。。這些些變化化的潛潛在原原因可可能是是換班班、或或操作作人員員更換換、溫溫升趨趨勢、、材料料批次次等原原因造造成的的。在過程程的初初期研研究中中，通通常是是連續(xù)續(xù)進行行分組組或很很短的的時間間間隔隔進行行分組組，以以便檢檢查過過程在在很短短的時時間間間隔內內是否否有其其他不不穩(wěn)定定的因因素存存在。。當證證明過過程已已處于于穩(wěn)定定狀態(tài)態(tài)（或或已對對過程程進行行改進進），，子組組間的的時間間間隔隔可以以增加加，對對正在在生產產的產產品進進行監(jiān)監(jiān)測的的子組組頻率率可以以是每每班兩兩次、、每小小時一一次或或其他他可行行的頻頻率A1：子組組數大大小子組數數的大大小應應滿足足兩個個原則則，從從過程程的角角度來來看，，收集集越多多的子子組可可以確確保變變差的的主要要原因因有機機會出出現。。一般般情況況下，，包含含100或更多多單值值讀數數的25或更多多個子子組可可以很很好地地用來來檢驗驗穩(wěn)定定性，，如果果過程程已穩(wěn)穩(wěn)定，，則可可以得得到過過程位位置和和分布布寬度度的有有效的的估計計值。。在有些些情況況下，，可以以利用用現有有的數數據來來加速速這個個第一一階段段的研研究。。然而而，只只有它它們是是最近近的，，并且且對建建立子子組的的基礎礎很清清楚的的情況況下才才能使使用。。A3：計算算每個個子組組的均均值和和極差差每組平平均值值和極極差的的計算算示例例11009899100982989998101973999710010098410010010199995101999910099X99.698.699.410098.2R33322A4：選擇擇控制制圖的的刻度度對于X-bar圖，坐坐標上上的刻刻度值值的最最大值值與最最小值值之差差應至至少為為子組組（X-bar）的最最大值值與最最小值值差的的2倍對于R圖，坐坐標上上的刻刻度值值應從從0開始到到最大大值之之間的的差值值為初初始階階段所所遇到到的最最大極極差值值（R）的2倍A5：將均均值和和極差差畫到到控制制圖上上在確定定了刻刻度后后盡快快完成成將極差差畫在在極差差控制制圖上上，將將各點點用直直線依依次連連接將均值值畫在在均值值控制制圖上上，將將各點點用直直線依依次連連接確保所所畫的的同一一個樣樣本組組的X-bar和R點在縱縱向是是對應應的分析用用控制制圖應應清楚楚地標標明““初始始研究究”字字樣標明““初始始研究究”的的控制制圖，，是僅僅允許許用在在生產產現場場中還還沒有有控制制限的的過程程控制制圖建立X-R管理圖圖的4個步驟驟-BB1計算平均極差及過程平均B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制線Ｂ計算控制限步驟B1:計算平平均極極差及及過程程平均均值過程平平均值值極差平平均值值步驟B2：計算算控制制限平均值值控制制圖極差控控制圖圖D4、D3、A2為常數數，隨隨樣本本容量量n的不同同而不不同B3：畵出出控制制線將平均均極差差(R)和過程程均值值(x)畫成黑黑色水水平實實線，，各控控制限限（UCLR、LCLR、UCLX、LCLX）畫成成水平平虛線線在初始始研究究階段段，這這些被被稱為為試驗驗控制制限建立X-R管理圖圖的4個步驟驟-C應用控控制圖圖的目目的是是為了了使生生產過過程或或工作作過程程處于于“控控制狀狀態(tài)””，控控制狀狀態(tài)（（穩(wěn)定定狀態(tài)態(tài)）指指生產產過程程的波波動僅僅受正正常原原因的的影響響，產產品質質量特特性的的分布布基本本上不不隨時時間而而變化化的狀狀態(tài)；；反之之則為為非控控制狀狀態(tài)或或異常常狀態(tài)態(tài)建立X-R管理圖圖的4個步驟驟-CC1分析極差圖上的數據點C2識別并標注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數據點C5識別并標注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進行控制延長控制限超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形步驟C1——控制圖圖的判判異原原則超出控控制界界限的的點：：出現一一個或或多個個點超超出任任何一一個控控制界界限是是過程程處于于失控控狀態(tài)態(tài)的主主要證證據步驟C1——控制圖圖的判判異原原則鏈：有有下列列現象象之一一即表表明過過程已已改變變或出出現這這種趨趨勢連續(xù)7點位于于平均均值的的一側側；連續(xù)7點上升升或下下降。。步驟C1——控制圖圖的判判定原原則控制圖圖的判判定準準則：：基本判判定準準則：：當控制制圖中中的點點出現現下列列情況況之一一，說說明生生產過過程存存在特特殊原原因，，需立立即采采取措措施予予以消消除以以確保保過程程處于于穩(wěn)定定狀態(tài)態(tài)：超出控控制線線的點點；連續(xù)七七點上上升或或下降降；連續(xù)七七點全全在中中心點點之上上或之之下；；點出現現在中中心線線單側側較多多時，，如：：連續(xù)11點中有有10點以上上連續(xù)14點中有有12點以上上連續(xù)17點中有有14點以上上連續(xù)20點中有有16點以上上步驟C1——控制圖圖的判判穩(wěn)準準則判穩(wěn)準準則(1):在點子隨隨機排排列的的情況況下,符合下下列各各點之之一就就認為為過程程處于于穩(wěn)態(tài):(1)連續(xù)25個點子子都在在控制制界限內內;(2)連續(xù)35個點子子至多多1個點子子落在在控制制界限限外;(3)連續(xù)100個點子子至多多2個點子子落在在控制制界限限外。。若過程正正常為為正態(tài)態(tài)分布布,令d為界外外點數數,則連續(xù)續(xù)100,d≥2的概率率為P(連續(xù)100點,d≥≥2)=0.0026這是與與α0=0.0027為同一一個數數量級級的小小概率率。因因此,若過程程處于于穩(wěn)態(tài)態(tài),則連續(xù)續(xù)100點,在控制制界外外的點點子超超過2個點(d>2)的事件件為小小概率率事件件,它實際際上不不發(fā)生生,若發(fā)生生則判判斷過過程失失控α3=0.0026就是準準則(3)的顯著著性水水平。。步驟C1——控制圖圖的判判異原原則明顯的的非隨隨機圖圖形：：根據正正態(tài)分分布，，正常常應是是有2/3的點落落在控控制限限中間間1/3區(qū)域，，如下下列情情況：：超過90%的點落落在控控制限限中間間1/3區(qū)域，，或少于40%的點落落在控控制限限中間間1/3區(qū)域應調查查過程程是否否存在在特殊殊原因因或資資料是是否經經過編編輯？？圖示判判定準準則1當控制制圖中中的點點出現現下列列情況況之一一，說說明生生產過過程存存在特特殊原原因，，需立立即采采取措措施予予以消消除以以確保保生產產過程程處于于穩(wěn)定定狀態(tài)態(tài)規(guī)則1：出現超出控制界限的點圖示判判定準準則2規(guī)則2：三個個點中中有兩兩個處處于同同一個個區(qū)域域A內或者者以外外圖示判判定準準則3規(guī)則3：5個點中中有4個處于于同一一區(qū)域域B內或者者以外外圖示判判定準準則4規(guī)則4：6個點連連續(xù)上上升或或者下下降（（6連串））圖示判定定準則5規(guī)則5：連續(xù)8個點處于于區(qū)域C外任何一一側（8缺C）圖示判定定準則6規(guī)則6：連續(xù)7點或7點以上在在C區(qū)或C區(qū)以外（（7單側）圖示判定定準則7規(guī)則7：14個連續(xù)點點上下交交替（14升降）圖示判定定準則8規(guī)則8：15個連續(xù)點點處于任任一區(qū)域域C內（15C）步驟C6—重新計算算控制限限當進行首首次工序序研究或或重新評評定過程程能力時時，要排排除已發(fā)發(fā)現并解解決了的的特殊原原因的任任何失控控的點；；重新計算算并描畫畫過程均均值和控控制限；；確保當與與新的控控制限相相比時，，所有的的數據點點都處于于受控狀狀態(tài)，如如有必要要，重復復判定/糾正/重新計算算的程序序。步驟C7—延長控制制限繼續(xù)續(xù)進行控控制當控制圖圖上的點點處于受受控狀態(tài)態(tài)并且Cpk大于1時，將控控制限應應用于制制造過程程控制，，此時控控制圖稱稱為控制制用控制制圖；將控制限限畫在控控制用控控制圖中中，用來來繼續(xù)對對工序進進行控制制；操作人員員或現場場檢驗人人員根據據規(guī)定的的取樣頻頻率和樣樣本容量量抽取樣樣本組、、立即計計算Xbar和R并將其畫畫在控制制圖中并并與前點點用短直直線連接接、立即即應用前前述判定定原則和和標準判判定工序序是否處處于受控控狀態(tài)；；如工序處處于非受受控狀態(tài)態(tài)，操作作人員或或現場檢檢驗人員員應立即即分析異異常原因因并采取取措施確確保工序序恢復到到受控狀狀態(tài)；工序質控控點的控控制圖應應用的““三立即即”原則則；工序質控控點的控控制圖出出現異常常情況的的處理20字方針是是“查出出異因，，采取措措施，加加以消除除，不再再出現，，納入標標準”建立X-R管理圖的的4個步驟-DD1計算過程的標準偏差D2計算過程能力D3評價過程能力D4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖并分析步驟D1:計算過程程的標準準偏差使用平均均極差R-bar來估計過過程的標標準偏差差：使用公式式σ=（X1-Xbar)2d2是隨樣本本容量變變化的常常數步驟D2：計算過過程能力力過程能力力是指按按標準偏偏差為單單位來描描述的過過程均值值與規(guī)范范界限的的距離，，用Z表示單向公差差雙向公差差Z=(Usl-Xbar)/σ或Z=(Lsl-Xbar)/σZUsl=(Usl-Xbar)/σ或ZLsl=(Lsl-Xbar)/σ步驟D2:過程偏倚倚系數K過程偏倚倚系數KXbar為質量特特性平均均值,u為公差（（規(guī)格））中心值值步驟D2:過程能力力指數Cpk過程能力力指數Cpk制程準確確度—CaCa=L1/L2L1=X──SLL2=(USL——LSL)/2制程準確確度—Ca制程準確確度—Ca的等級解解說Ca等級處置置原則：：A級：：作作業(yè)業(yè)員員遵遵守守作作業(yè)業(yè)標標準準操操作作并并達達到到規(guī)規(guī)格格的的要要求求。。B級：：有有必必要要時時可可能能將將其其改改進進為為A級。。C級：：作作業(yè)業(yè)員員可可能能看看錯錯規(guī)規(guī)格格沒沒按按操操作作標標準準作作業(yè)業(yè)或或檢檢討討規(guī)規(guī)格格及及作作業(yè)業(yè)標標準準。。D級：：應應采采取取緊緊急急措措施施，，全全面面檢檢討討所所有有可可能能影影響響的的原原因因，，必必要要時時得得停停止止生生產產。。制程程精精密密度度CpCp等級級處處置置原原則則：：A級：：制制程程甚甚穩(wěn)穩(wěn)定定，，可可以以將將規(guī)規(guī)格格公公差差縮縮小小或或勝勝任任更更精精密密的的工工作作。。B級：：有有發(fā)發(fā)生生不不良良品品的的危危險險，，必必須須加加以以注注意意，，并并設設法法維維持持不不要要使使其其變變壞壞及及迅迅速速自自查查。。C級：：檢檢討討規(guī)規(guī)格格及及作作業(yè)業(yè)標標準準，，可可能能本本制制程程不不能能勝勝任任如如此此精精密密的的工工作作。。D級：：應應采采取取緊緊急急措措施施，，全全面面檢檢討討所所有有可可能能影影響響的的原原因因，，必必要要時時得得停停止止生生產產。。評價價過過程程能能力力當Cpk<1說明明制制程程能能力力差差，，不不可可接接受受。。1≤≤Cpk≤1.33,說明明制制程程能能力力可可以以，，但但需需改改善善。。1.33≤≤Cpk≤1.67,說明明制制程程能能力力正正常常。。步驟驟D2:過程程能能力力指指數數Ppk過程程能能力力指指數數Ppk過程程能能力力指指數數PpkPpk初期制程能能力，為一一項類似于于Cpk的指數，但但本項指數數的計算，，是以新制制程之初期期短程性研研究所得的的數據為基基礎，取得得的制程數數據，至少少應包括該該制程初期期評估時的的二十組數數據，但計計算時，應應于取得的的數據足以以顯示制程程至于穩(wěn)定定狀態(tài)時實實施。指數對比表表過程能力與與PPM關系±kσ過程能力百萬分缺點數(PPM)±1σ0.33697700±2σ0.67308700±3σ1.066810±4σ1.336210±5σ1.67233±6σ2.03.4第六部分：：計數型控控制圖P控制圖建立立步驟計數型控制制圖—P控制圖建立立步驟A收集數據B計算控制限C過程控制解釋D過程能力解釋P控制圖建立立步驟—步驟AA1選擇子組的容量、頻率及數量A2計算每個子組內的不合格品率A3選擇控制圖的坐標刻度A4將不合格品率描組在控制圖子組容量分組頻率子組數量步驟A1—選擇子組容容量、頻率率、數量子組容量：：用于計數數型數據的的控制圖一一般要求較較大的子組組容量(例如50~200)以便檢驗出出性能的變變化，一般般希望每組組內能包括括幾個不合合格品，但但樣本數如如果太大也也會有不利利之處。分組頻率：：應根據產產品的周期期確定分組組的頻率以以便說明分分析和糾正正發(fā)現的問問題。時間間隔短則回回饋快，但但也許與的的子組容量量的要求矛矛盾。子組數量：：要大于等等于25組以上，才才能判定其其穩(wěn)定性。。步驟A2—計算每個子子組內的不不合格品率率記錄每個子子組內的下下列值被檢項目的的數量─n發(fā)現的不合合格項目的的數量─np通過這些數數據計算不不合格品率率步驟A3—選擇控制圖圖的坐標刻刻度描繪數據點點用的圖應應將不合格格品率作為為縱坐標，，子組識別別作為橫坐坐標?？v坐坐標刻度應應從0到初步研究究資料讀數數中最大的的不合格率率值的1.5到2倍P控制圖建立立步驟—步驟BB1計算過程平均不合格品率B2計算上、下控制限B3畫線并標注步驟B1/B2步驟B3—劃線并標注注均值用水平平實線：一一般為黑色色或藍色實實線?？刂葡抻盟教摼€：：一般為紅紅色虛線。。盡量讓樣本本數一致，，如果樣本本數一直在在變化，會會如下圖：：步驟B3—劃線并標注注在實際應用用時，當各各樣本組容容量與其平平均值相差差不超過正正負25%時，可用平平均樣本容容量（n）來計算控控制限，當當樣本組容容量的變化化超過上述述值時，則則要求單獨獨計算這些些特別小或或特別大樣樣本時期內內的控制限限。注意：任何何處理可變變控制限的的程序都會會變得麻煩煩，并且可可能使解釋釋控制圖的的人員造成成混淆。如如果可能的的話，最好好是調整數數據收集計計劃，從而而使用固定定的樣本容容量。P控制圖建立立步驟—步驟CC1分析數據點，找出不穩(wěn)定證據C2尋找并糾正特殊原因C3重新計算控制界限超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形步驟C1—分析數據點點，找出不不穩(wěn)定的證證據分析同計量量型控制圖圖步驟C2—尋找并糾正正特殊原因因當從數據中中已發(fā)現了了失控的情情況時，則則必須研究究操作過程程以便確定定其原因。。然后糾正正該原因并并盡可能防防止其再發(fā)發(fā)生。由于于特殊原因因是通過控控制圖發(fā)現現的，要求求對操作進進行分析，，希望操作作者或現場場檢驗員有有能力發(fā)現現變差原因因并糾正。?？衫弥T諸如排列圖圖和因果分分析圖等解解決問題技技術步驟驟C3——重新新計計算算控控制制限限當進進行行初初始始過過程程研研究究或或對對過過程程能能力力重重新新評評價價時時，，應應計計算算試試驗驗控控制制限限；；一旦旦控控制制圖圖穩(wěn)穩(wěn)定定和和受受控控并并且且過過程程能能力力可可接接受受，，則則可可將將控控制制限限延延伸伸到到將將來來的的時時期期。。它它們們便便變變成成了了操操作作控控制制限限，，控控制制圖圖則則成成為為管管理理用用控控制制圖圖P控制制圖圖建建立立步步驟驟—控制制限限運運用用說說明明收集數據繪圖計算控制限是否異常？延伸控制限制造過程有變化人/機/料/法/環(huán)/測找出異常點原因并提出改進措施P控制制圖圖建建立立步步驟驟—步驟驟DD1計算過程能力D2評價過程能力D3改進過程能力D4繪制并分析修改后的過程控制圖步驟驟D1——計算算過過程程能能力力對于于p圖，，過過程程能能力力是是通通過過過過程程平平均均不不合合格格率率來來表表示示，，當當所所有有點點都都受受控控后后才才計計算算該該值值。。如如需需要要，，還還可可以以用用符符合合規(guī)規(guī)范范的的比比例例(1-p)來表表示示。。對于于過過程程能能力力的的初初步步估估計計值值，，應應使使用用歷歷史史數數據據，，但但應應剔剔除除與與特特殊殊原原因因有有關關的的數數據據點點。。當正正式式研研究究過過程程能能力力時時，，應應使使用用新新的的數數據據，，最最好好是是25個或或更更多多時時期期子子組組，，且且所所有有的的點點都都受受統統計計控控制制。。這這些些連連續(xù)續(xù)的的受受控控的的時時期期子子組組的的p值是該過過程當前前能力的的更好的的估計值值步驟D2—評價過程程能力縮小控制制限降低不良良率步驟D3—改善過程程能力過程一旦旦表現出出于統計計控制狀狀態(tài)，該該過程所所保持的的不合格格平均水水平即反反應了該該系統的的變差原原因─過過程能力力。在操操作上診診斷特殊殊原因(控制)變差問題題的分析析方法不不適于診診斷影響響系統的的普通原原因變差差。必須須對系統統本身直直接采取取管理措措施，否否則過程程能力不不可能得得到改進進。有必必要使用用長期的的解決問問題的方方法來糾糾正造成成長期不不合格的的原因。。可以使用用諸如排排列圖分分析法及及因果分分析圖等等解決問問題技術術。但是是如果僅僅使用計計數型數數據將很很難理解解問題所所在，通通常僅可可能地追追溯變差差的可疑疑原因，，并借助助計量型型數據進進行分交交有利于于問題的的解決步驟D4—繪制分析析修改后后的過程程控制圖圖當對過程程采取了了系統的的措施后后，其效效果應在在控制圖圖上明顯顯地反應應出來；；控制圖圖成為驗驗證措施施有效性性的一種種途徑。。對過程進進行改變變時，應應小心地地監(jiān)視控控制。這這個變化化時期對對系統操操作會是是破壞性性，可能能造成新新的控制制問題，，掩蓋系系統變化化后的真真實效果果。在過程改改變期間間出現的的特殊原原因變差差被識別別并糾正正后，過過程將按按一個新新的過程程均值處處于統計計控制狀狀態(tài)。這這個新的的均值反反映了受受控制狀狀態(tài)下的的性能。?？勺鳛闉楝F行控控制的基基礎。但但是還應應對繼續(xù)續(xù)系統進進行調查查和改進進第七部分分：小結結SPC誤誤區(qū)剖析析實施SPC中的幾個個重要觀觀點SPC認識誤區(qū)區(qū)的剖析析(一)有控制圖圖就是在在推動SPC