第4章 模具表面工程

第4章表面工程4.1表面工程概述表面工程：

表面工程就是通過某種工藝手段，賦予表面不同于材料基體的組織結構、化學組成，因而具有不同于基體材料的性能。表面工程始于20世紀80年代。表面工程既可對材料表面改性，制備多功能的涂、鍍、滲、覆層，成倍地延長機件的壽命；又可對產(chǎn)品進行裝飾；還可對廢舊機件進行修復。表面工程的分類

按照表面工程技術的特點，可將其分為表而涂鍍技術、表面擴滲技術和表面處理技術三大類。1.表面涂鍍技術它是利用外加涂層或鍍層的性能使基材表面性能優(yōu)化，基材基本上不參與涂、鍍層的反應。如涂料涂裝、熱浸鍍、熱噴鍍、電鍍、化學鍍和氣相沉積等。2．表面擴滲技術將原子或離子滲入基體材料的表面，改變基體表面的化學成分，從而達到改變其性能的目的。如化學熱處理、化學轉化膜、陽極氧化、表面合金化等。3．表面處理技術通過加熱或機械處理等方法，在不改變材料表層化學成分的情況下，使其結構發(fā)生變化，從而改坐其性能。如表面淬火、激光重熔和噴丸等。材料表面工程的特點

1.只需進行表面改性或強化，可以節(jié)約材料。

2.可以獲得特殊的表面層。

3.表面涂層很薄，涂層用料少。

4.可以用于修復已損壞、失效的零件表面工程的作用①充分發(fā)揮材料潛力。六缸柴油機曲軸噴丸處理后強度提高30％～38％冷作模具承受沖擊載荷大，其表面耐磨性與心部韌性之間的矛盾更加突出，經(jīng)滲B后表面耐磨性由高硬度的硼化物層承擔，再適當?shù)靥岣呋鼗饻囟葘⒒w硬度降低到60HRC以下，使心部韌性得到改善，既發(fā)揮了硼化物層的耐磨優(yōu)勢，又避免發(fā)生脆性斷裂，可使模具壽命延長十幾倍。氣相沉積如CVD沉積α-Al2O3的硬質合金，在1000～1500℃時刃部仍保持高硬度，使用壽命比沉積TiC、TiN高2倍。②節(jié)約材料資源。

用鐵基粉末燒結成形后滲鋅，代替銅制作彈子鎖芯，耐蝕性好，節(jié)約了大量銅。用低碳鋼滲鋁，代替高合金耐熱鋼制作滲碳罐，節(jié)約了鉻鎳資源并降低了成本。英國汽車排氣系統(tǒng)采用滲鋁后，壽命比碳鋼延長三倍。鈷合金葉片于1205℃工作2h后，因氧化起皮而失效，經(jīng)鉻鋁共滲后于1205℃，工作100h，僅失重14g/cm2，表面剛剛起皮。有人分析，船舶壽命周期一般為20～30年，報廢時實際失效件只是一部分，大約還有70％可以繼續(xù)工作，如果用表面強化處理其中一些薄弱部位，可使船舶壽命延長到30～35年，船舶的全壽命周期費用降低30％左右。③制作新材料。表面強化處理是制造復合材料的預處理手段。④維修與修復。用刷鍍修復的坦克零件，耐磨性是原產(chǎn)品的4.3倍刷鍍修復萬匹馬力柴油機的定時齒圈；熱噴涂處理運輸船尾軸套；用化學粘接高溫涂料修復船用柴油機排煙管等。⑤裝飾。沉積TiN代替黃金，化學鍍仿制各類文物及裝飾品以及各類涂料的裝飾等。表面工程技術在模具中的應用模具的表面比其心部承受更嚴酷的工作條件，容易導致早期失效，直接影響使用性能及壽命。對模具表面和心部的不同性能要求很難通過更換材料或模具的整體熱處理達到。采用不同的表面處理技術，可改善模具綜合性能，提高質量，延長壽命目的提高模具表面的硬度、耐磨性、耐蝕性和抗高溫氧化性能，大幅度提高模具的使用壽命。提高模具表面抗擦傷能力和脫模能力，提高生產(chǎn)率。采用碳素工具鋼或低合金鋼，經(jīng)表面涂層或合金化處理后，可達到或超過高合金化模具材料甚至硬質合金的性能指標，不僅可大幅度降低材料成本，而且可以簡化模具制造的加工工藝和熱處理工藝，降低生產(chǎn)成本?？捎糜谀＞叩男迯?，尤其是電刷鍍技術可在不拆卸模具的前提下完成對模具表面的修復?？捎糜谀＞弑砻娴募y飾，以提高其塑料制品的檔次和附加值。

4.2鋼的表面熱處理工藝表面淬火化學熱處理工藝的核心:使零件具有“表硬里韌”的力學性能。一.表面淬火(SurfaceHardening)一)定義:是一種不改變鋼表層化學成分，但改變表層組織的局部熱處理工藝。二)工藝特征；通過快速加熱使鋼的表層奧氏體化，然后急冷，使表層形成馬氏體組織，而心部仍保持不變。三)表面淬火用鋼:

選用中碳或中碳低合金鋼。40、45、40Cr、40MnB等。四)表面淬火的方法:

感應加熱、火焰加熱、電接觸加熱、電解液加熱等。1.感應加熱表面淬火1)感應加熱的基本原理:*

感應電流---渦流*

集膚效應*淬火層深度(δ)與電流頻率(f)的關系:δ=500/√f（mm）

電磁感應感應加熱表面淬火示意圖集膚效應示意圖2)工藝要求:

*表面淬火前，必須對零件進行正火或調質處理，以保證零件有良好的基體。

*表面淬火后，必須對零件進行低溫回火處理，以降低淬火應力和脆性。常采用“自回火”

3)生產(chǎn)特點:淬火件的質量好;表面硬度比普通淬火高2~3HRC工件變形?。徊灰籽趸懊撎?；淬火層容易控制；生產(chǎn)率高。設備投資大，不適于復雜形狀零件和小批量生產(chǎn)。2.火焰加熱表面淬火1)火焰加熱表面淬火的基本方法2)火焰加熱表面淬火的特點:*設備簡單,操作方便,成本低。*淬火質量不穩(wěn)定。*適于單件、小批量及大型零件的生產(chǎn)。除常用的感應加熱表面淬火后，還發(fā)展了超高音頻感應加熱表面淬火、大功率高頻脈沖淬火、雙頻感應加熱淬火和超音頻感應加熱淬火等。P128,表9-3二.化學熱處理(熱擴滲技術）一)定義:將零件置于一定的化學介質中,通過加熱、保溫，使介質中一種或幾種元素原子滲入工件表層,以改變鋼表層的化學成分和組織的熱處理工藝。特點：擴滲層與基體之間產(chǎn)生冶金結合。二)化學熱處理的基本過程:2.吸收:

活性原子被零件表面吸收和溶解。3.擴散:

活性原子由零件表面向內部擴散,形成一定的擴散層。1.分解:

化學介質在高溫下釋放出待滲的活性原子。

2COCO2+〔C〕三)化學熱處理進行的條件:1.滲入元素的原子必須是活性原子,而且具有較大的擴散能力。2.零件本身具有吸收滲入原子的能力,

即對滲入原子有一定的溶解度或能與之化合,形成化合物。四）影響熱擴滲速度的因素反應物濃度溫度催化劑X=k’(Dt)1/2

說明深層厚度與時間的平方成正比D=D0exp(-Q/RT)說明升高溫度比延長時間更有效。滲入不同的元素，可賦予鋼件表面不同的性能。滲碳、滲氮、碳氮共滲可提高硬度、耐磨性和疲勞強度；滲硼、滲鉻可提高耐磨和耐腐蝕性；滲鋁、滲硅可提高耐熱抗氧化性；滲硫可提高減摩性。五)化學熱處理的種類:滲碳;滲氮;碳氮共滲；滲硫;滲硼、滲鋁等。1.鋼的滲碳(Carburizeofsteel)1)定義:

向鋼的表面滲入碳原子的過程。2)目的:獲得具有表硬里韌性能的零件。3)用鋼:低碳鋼和低碳合金鋼。4)方法:固體、氣體、液體滲碳。常用的工藝路線：鍛造→正火→機加工（粗、半精加工）→滲碳→淬火→低溫回火→精加工→成品

固體滲碳法示意圖零件滲碳劑試棒蓋泥封滲碳箱

氣體滲碳法示意圖5)工藝:加熱溫度為900～950℃;

滲碳時間一般為5～8小時;6)滲碳后的組織:圖3-22

1%CP+Fe3CⅡ0.2%CF+P少表面中心零件PP+F通常把過渡亞共析組織區(qū)一半處到表層的深度（低碳鋼）或過渡亞共析組織區(qū)終止處到表層的深度（低合金鋼）作為滲碳層深度。有的規(guī)定表層至規(guī)定含碳量值（一般為0.4%）的距離為滲碳層深度。20鋼滲碳緩冷組織(化染)580表層珠光體+網(wǎng)狀滲碳體;中層珠光體;內層鐵素體+珠光體7)滲碳后的熱處理工藝淬火+低溫回火直接淬火：將工件從滲碳溫度預冷到略高于心部Ar3的某一溫度，立即淬入水或油中。預冷是為了減少淬火應力和變形。這種方法淬火后馬氏體粗大，殘余奧氏體也較多，耐磨性較低，變形較大。一次淬火：滲碳件出爐緩冷后重新加熱淬火，淬火溫度為略高于Ac3（心部要求較高的零件）和Ac1以上30-~50℃（表層性能要求較高，但受力不大）二次淬火：滲碳件出爐緩冷后重新加熱淬火，第一次淬火為了改善心部組織和消除表層網(wǎng)狀滲碳體，淬火加熱溫度為Ac3以上30~50℃，第二次淬火為了為了細化表層組織，淬火加熱溫度為Ac1以上30~50℃8)熱處理后的組織（二次淬火）低碳M回+FM回+Cm+A殘低碳合金鋼F+PM回+Fe3C+A殘低碳鋼心部組織表層組織鋼種9)常用的鋼種:15、20、20Cr、20Mn2、

20CrMnTi、18Cr2Ni4WA等。20CrMnTi鋼滲碳層組織(化染)320滲碳體(白色塊狀)+高碳M(蘭色針狀)+殘余A(棕黃色)滲碳鋼淬火、回火后的組織為：表層：高碳回火馬氏體+粒狀滲碳體（或少量滲碳體）+少量的殘余奧氏體，硬度58~64HRC;心部：鐵素體+珠光體（低碳鋼）10~15HRC；回火低碳馬氏體+鐵素體（低合金鋼）35~45HRC滲碳是汽車、拖拉機齒輪、活塞銷等零件常用的表面熱處理工藝。表面含碳量和滲碳層深度對零件性能影響很大，要根據(jù)不同零件的受力要求而定（0.3~3mm)。滲碳時間的選擇：哈里斯公式：深層厚度δ=802.6×(√?/10)×3720/T?：保溫時間2.鋼的滲氮(Nitridationofsteel)1)定義:向鋼的表面滲入氮原子的過程。2)目的:獲得具有表硬里韌及抗蝕性能的零件。硬度可達69HRC以上.滲氮比滲碳能獲得更高的表面硬度耐磨性、抗疲勞性、熱硬性和耐蝕性能。此外工件變形小。3)用鋼:氮化鋼通常是含有A1、Cr、Mo、V、Ti等合金元素的鋼,這些合金元素極易與N元素形成顆粒細小、彌散分布、硬度高且穩(wěn)定的各種氮化物。方法：氣體滲氮、液體滲氮、離子滲氮等，常用氣體滲氮和離子滲氮。

5)工藝:加熱溫度：500～570℃;滲層厚度：

0.4～0.6mm保溫時間：

40～70h。6)熱處理特點:

滲氮前需調質處理;

滲氮后不需熱處理，氮化溫度不超過調質處理溫度。7)滲氮處理后的組織

表層:Fe4N、Fe2N、AlN、CrN、

MoN、TiN、VN。

心部:S回。8)常用的鋼種

:35CrMo、18CrNiW、

38CrMoAlA(氮化王牌鋼)等。模具鋼有Cr12,Cr12MoV,3Cr2W8V,5CrNiMo,5CrMnMo等。滲氮后的組織：從表面到心部分別為：ε→ε+γ’→γ’→γ’+α→αε——以間隙化合物Fe2N為基的固溶體；γ’——以間隙化合物Fe4N為基的固溶體；α——氮溶于α-Fe的固溶體滲氮層深度——從表面至過渡區(qū)終止處的深度，一般為0.15～0.75mm38CrMoAl氣體滲氮層組織(化染)650黃色區(qū):ε(Fe2-3N)+γ’(Fe4N);紅色區(qū):γ’(Fe4N);藍綠色區(qū):含氮索氏體+脈狀氮化物;

綠黃色區(qū):索氏體基體。工件最表層ε相為脆性相，在工作中易產(chǎn)生龜裂及剝落，不應太厚，通常將該層磨去再用。優(yōu)點：工藝溫度低，不需再淬火便有很高的硬度和耐磨性，有高的疲勞極限，并具有一定的耐蝕性和熱硬性。變形小，滲層薄。缺點：生產(chǎn)周期長（40~70小時），滲層脆性大，需要專門的滲氮合金鋼(含Al,Cr,Mo,V,Ti等）。應用：耐磨性和精度要求很高的精密零件或承受交變載荷的重要零件，以及耐磨、耐蝕、耐熱的零件，如鏜床主軸、高速精密齒輪、閥門和模具等。滲N件的工藝路線：鍛造→正火（或退火）→機加工（粗加工）→調質→半精加工→去應力退火→粗磨→滲N→精磨（或研磨）→成品

滲碳與滲氮的工藝特點名稱處理溫度(℃)處理時間(h)處理后是否需要熱處理滲碳900～9505～8需要滲氮500～57040～70不需要離子滲氮化在一定真空度下利用工件和陽極之間產(chǎn)生的輝光放電現(xiàn)象進行得滲氮工藝，又稱輝光離子滲氮。將欲處理零件置于真空爐體內，在真空條件下，往爐內充以稀薄的含氮氣體。零件接離子電源陰極，爐體接陽極，陰陽極接數(shù)百伏直流電壓。由于電場作用，爐內稀薄氣體被電離，氮離子定向撞擊陰極（零件），零件表面產(chǎn)生輝光放電并被加熱。在一定氣氛和一定溫度下，零件表面復合、吸收氮原子，形成高濃度的含氮層并向心部擴散，經(jīng)過一段時間，得到工藝要求所需要的氮化層。離子氮化工藝由于其節(jié)能﹑省氣﹑效率高﹑質量好﹑無污染等優(yōu)點，在動力﹑機床﹑石化機械﹑輕紡機械﹑模具等行業(yè)中得到了廣泛應用。同樣滲層厚度，時間只有氣體滲氮的1/4~1/2.真空氮化設備離子氮化模具3.鋼的碳氮共滲

(Carbonitridingofsteel)1)定義:向鋼的表面同時滲入碳和氮原子的過程。2)目的:獲得具有表硬里韌性能的零件3)方法固體碳氮共滲氣體碳氮共滲液體碳氮共滲高溫中溫低溫中溫碳氮共滲。介質：煤油（或甲醇）+氨氣加熱溫度：840~860℃，保溫4~5小時，滲層厚度為0.7~0.8mm碳氮共滲后進行淬火+低溫回火，組織為細針狀馬氏體+顆粒狀的碳氮化物+A殘性能特點：較高的耐磨性、疲勞強度和抗壓強度，有一定的耐蝕性。應用：低中碳合金鋼的重、中負荷的齒輪，塑料模具、沖裁模等。優(yōu)點：與滲碳相比，溫度低、時間短，變形小，效率高。缺點：氣氛較難控制。低溫氣體氮碳共滲（氣體軟氮化）在氣體介質中對工件表層同時滲入氮、碳原子，以滲氮為主。與滲氮相比，其滲層的硬度較低，脆性較小，故稱為軟氮化。介質：可用尿素，也可用氨氣和乙醇溫度：560~570℃，保溫2~5小時，滲層厚度為0.02~0.06mm，優(yōu)點：溫度低，變形小，材料不限。缺點：滲層很薄，不適宜重載工作的零件。4)兩種碳氮共滲工藝比較:合金結構鋼HRC53～60中溫氣體碳氮共滲800～8604～5以滲碳為主0.5～0.8mm淬火+低溫回火材料不限HRC54～63低溫氣體碳氮共滲560～5702～4以滲氮為主0.02～0.06mm不需要材料性能名稱溫度(℃)時間(h)作用滲層熱處理20CrMnTi鋼碳氮共滲層組織(化染)100針狀M+殘余A;

混合M+殘余A;

板條M+針狀M20CrMnTi鋼碳氮共滲層組織1.針狀M+殘余A;2.混合M+殘余A;3.板條M+針狀M12320Cr2Ni4A鋼高溫碳氮共滲淬火組織(化染)52W18Cr4V鋼碳氮共滲層組織(化染)650隱針馬氏體+合金碳化物;從左至右含碳量逐步下降4.滲硼滲硼可以使模具表面獲得很高的硬度(1500-2000Hv)，滲硼層熱穩(wěn)定性好，在800℃以下能保持高硬度，耐腐蝕和抗氧化性能較好。滲硼過程為分解—吸收—擴散三個階段。

硼原子在γ相或α相的溶解度很小，當硼含量超過其溶解度時，就會產(chǎn)生硼的化合物。鋼鐵材料滲硼后，自表面至心部依次為(FeB—Fe2B—擴散層—基體)。FeB中的硼含量高，具有較高的硬度(1800-2000Hv)，但脆性大，易剝落；Fe2B的硬度較低(1400-1600Hv)，但脆性較小。通常希望滲硼區(qū)中FeB的量少些，甚至希望得到單相的Fe2B層。滲硼的方法：固體滲硼、鹽浴滲硼、膏劑滲硼等。粉末法(固體滲硼法)把工件埋在含硼的粉末中，并在大氣、真空或保護氣氛條件下加熱至950-1050℃，保溫3-5h，可獲得0.1-0.3mm厚的滲層。滲硼劑可以用無定形硼、硼鐵、硼氟酸鈉、碳化硼、無水硼砂等含硼物質，并配制適量的氧化鋁和氯化氨等。也可把滲硼劑噴于工件上或制成膏狀涂敷在工件表面，然后用感應加熱使之在短時間內擴散，獲得一定的硼化物滲層。固體滲硼的設備較為簡便，適于處理大型模具。固體滲硼的缺點是：滲硼速度較慢；碳化硼、硼鐵粉等價格昂貴；熱擴散時間較長，且溫度高，滲層淺等。熔鹽法（常用）工件在熔鹽中擴散滲硼。鹽浴成分及工藝如下：①用無水硼砂加入碳化硼或硼化鐵，在950-1000℃保溫1-5h，得到0.06-0.35mm的滲層；②在熔融的硼砂中加入氯化鈉、碳酸鈉或碳酸鉀，700-850℃保溫1-4h，可得到0.08-1.5mm滲層；③在氯化鋇及氯化鈉中性鹽浴中加入硼鐵或碳化硼，900-1000℃保溫1-3h，可得到0.06-0.25mm的滲層；④以價廉的硼砂為主體的鹽浴中加入碳化硅或硅化鈣等還原劑，在900-1100℃保溫2-6h，可得到0.04-1.2mm的滲層。熔鹽法滲硼的特點熔鹽法滲硼的優(yōu)點是：①可通過調整滲硼鹽浴的配比，來控制滲硼層的組織結構、深度和硬度；②滲層與基體結合較牢，表面光潔度不受影響；③工藝溫度較低，模具變形小；④滲硼速度較固體法快；⑤設備和操作簡便。缺點→鹽浴流動性較差，模具表面殘鹽的清洗較困難。氣體滲硼法以氫氣為載氣，三氟化硼、烷基硼化物或三氯化硼等為供硼劑。溫度為750-950℃，保溫2-6h，可得到0.05-0.30mm的滲層。優(yōu)點：滲層均勻；滲硼溫度范圍較寬；滲硼后工件表面清洗方便。缺點：氣體有毒、易爆或易水解，此法尚待進一步完善。鋼的成分對滲硼厚度的影響低碳鋼的滲硼速度最快碳含量或合金元素↑，滲硼速度↓。碳含量和合金元素↑，不僅使?jié)B硼層減薄，而且硼化物針楔入程度也減弱，結合力下降。鉻、錳、釩、鎢還使FeB脆性相含量↑。一般認為含硅的鋼不宜滲硼。原因是滲硼后，在滲層與基體的過渡區(qū)存在明顯的軟帶區(qū)，其硬度低至200-300Hv，使?jié)B層在使用中極易剝落。注意?。?！滲硼厚度增加，模具壽命提高。但當滲硼層厚度超過一定值后，模具使用壽命反而降低。模具要求基體有足夠的強度和韌性，故模具在滲硼后還必須進行淬火、回火處理．以改善基體的性能。由于FeB、Fe2B和基體的膨脹系數(shù)不同，因此在淬火加熱時要進行充分預熱，冷卻時要緩冷，以免滲硼層開裂和脫落。對高合金鋼模具的加熱溫度還必須嚴格控制，因為Fe-Fe2B在1149℃發(fā)生共晶轉變，若淬火溫度≥1149℃，滲層會出現(xiàn)熔化。模具滲硼的強化效果滲硼適用于各種成分的鋼，它在多種冷、熱作模具（如冷擠壓模、拉絲模、冷沖裁模、熱擠壓模、熱鍛模、壓鑄模等）上應用，效果非常顯著。例如，45鋼制硅碳棒成型模經(jīng)膏劑滲硼后淬火，表面硬度達2200HV，使用壽命比不滲硼的延長3倍以上。Cr12MoV鋼制冷墩六方螺母凹模，經(jīng)一般熱處理后，使用壽命為3-5千件，經(jīng)滲硼處理后，可提高到5-l0萬件。模具滲硼的強化效果5.滲金屬

將鋼件加熱到適當溫度，使金屬元素擴散并滲入鋼件表層的化學熱處理工藝稱為滲金屬，滲入的金屬元素與工件表層中的碳結合形成金屬碳化物的化合層，如(Cr、Fe)7C3、VC、NbC、TaC等，次層為過渡層。滲金屬工藝適用于高碳鋼，滲入元素大多數(shù)為Cr、V、W、Mo、Ta等碳化物形成元素。為了獲得碳化物層，基體材料碳的質量分數(shù)必須超過0.45％。(一)滲金屬層的組織滲金屬形成的化合物層一般很薄，約0.02mm。經(jīng)過液體介質擴滲的滲層組織光滑面致密，呈白亮色。當工件的碳的質量分數(shù)為0.45％時，除碳化物層外還有一層極薄的貧碳α層。當工件碳的質量分數(shù)大于1％時，只有碳化物層.(二)滲金屬層的性能滲金屬層的硬度極高；耐磨性很好，抗咬合和抗擦傷能力也很高，并且具有摩擦系數(shù)小等優(yōu)點。(三)摻金屬方法1．氣相滲金屬法(1)在適當溫度下，可以揮發(fā)的金屬化合物中析出活性原子，并沉積在金屬表面上與碳形成化合物。一般使用金屬鹵化物作為活性原子的來源。其工藝過程是將工件置于含有滲入金屬鹵化物的容器中，通入H2或02進行置換還原反應，使之析出活性原子，然后進行滲金屬操作。(2)使用碳基化合物在低溫下分解的方法進行表面沉積。例如w(CO)6能分解出w的活性原子，然后滲入金屬表面形成鎢的化合物層。2．固相滲金屬法應用較廣泛的是膏劑滲金屬法，它是將滲金屬膏劑涂在金屬表面上，加熱到一定溫度后，使?jié)B入元素滲入工件表層。滲鉻目的→提高工件的耐磨性、耐蝕性和抗氧化性。例如，9CrWMn鋼制鐵索拉伸模(板料為08F)，未滲鉻時只能拉幾百次或1000次就會產(chǎn)生拉毛磨損現(xiàn)象，經(jīng)滲鉻處理后,使用壽命延長到10萬次。與電鍍鉻相比，滲鉻層更致密、均勻，并且與基體的結合比較牢固，同時滲鉻層的耐蝕性、抗氧化性也比鍍鉻層好。粉末滲鉻法把工件埋放在裝有滲鉻劑的鐵箱中，經(jīng)嚴格密封后，加熱到滲鉻溫度保溫，使活性鉻原子滲入工件表面。鉻粉或鉻鐵粉→產(chǎn)生活性鉻原子滲鉻劑氧化鋁→稀釋、填充并減少滲鉻劑粘結氯化銨→催滲劑，在升溫時又起排氣作用

Cr擴散速度比C要慢得多，故需高溫和長時。固體滲鉻工藝為1050-1100℃×6-12h。低碳鋼可獲得0.05-0.15mm的滲鉻層，

高碳鋼可獲得0.02-0.04mm的滲鉻層。真空滲鉻法將滲鉻的零件放進裝有滲鉻劑(滲鉻劑與粉末滲鉻法相同)的爐罐中，把爐罐放入真空爐內加熱保溫。真空滲鉻主要為防止鉻粉在加熱時氧化。真空滲鉻的滲層質量高，時間短，滲鉻劑消耗少，因而獲得廣泛應用。

滲鉻后處理滲鉻后的問題：①在滲鉻過程中，因高溫下長時間加熱，晶粒劇烈長大，使基體的力學性能降低。②對高碳鋼，其滲鉻層很薄，因基體軟化易導致滲鉻層脆性剝落。滲鉻后熱處理：→細化晶粒、改善組織、提高基體力學性能。其熱處理工藝仍按照基體材料的鋼號及要求進行，因為滲鉻層的組織、硬度和耐磨性基本上不受熱處理的影響。滲釩目的→提高耐磨性、耐蝕性和抗粘著性→熱作模具常用原理→將工件置于能產(chǎn)生活性V的介質中，在一定溫度下保溫，使V滲入工件表面，并與碳形成碳化物。分類固體粉末滲釩硼砂鹽浴滲釩→目前應用較多性能→滲釩在各種滲層中硬度最高，耐磨性優(yōu)異應用→

Cr12鋼螺母冷墩模滲釩后壽命提高6倍