新疆廣匯煤炭清潔煉化知識(shí)競(jìng)賽脫硫

脫硫試題煤?jiǎn)卧蛠砗细竦拿海?0~30mm送入（炭化Ⅰ）系列爐頂上料倉內(nèi)，30~120mm進(jìn)入（炭化Ⅱ、Ⅲ系列）的上料倉內(nèi)，經(jīng)（電液滾筒閥）和（輔助煤箱）進(jìn)入炭化室。炭化室分為三段，上部為（預(yù)熱段），塊煤在此段加熱至（150~350）°C，中部為（干餾段），塊煤被加熱到（550~650°C），下部為（冷卻段），是（熄焦系統(tǒng)）。炭化裝置共產(chǎn)生荒煤氣97.6×108標(biāo)立方米/年，其中48.8×108標(biāo)立方米/年回用。剩余荒煤氣供制氫及其它裝置使用。自直立爐出來的荒煤氣，在集氣管被循環(huán)氨水噴灑冷卻至(70～80)℃后，沿吸煤氣管經(jīng)氣液分離器進(jìn)入（直冷洗滌塔）；在此經(jīng)循環(huán)氨水噴淋冷卻到（60℃），洗滌下來（粗芳烴）隨氨水進(jìn)入（冷環(huán)水槽）；煤氣由直冷洗滌塔下部進(jìn)入，上部排出進(jìn)入（橫管初冷器）；將煤氣繼續(xù)冷卻到（35～40）℃。煤氣經(jīng)電捕焦油器后進(jìn)入離心風(fēng)機(jī)加壓，煤氣50%送回直立爐作為燃料對(duì)原煤進(jìn)行炭化，50%供給下游工藝單元。直立爐加熱用的煤氣是經(jīng)過鼓冷單元進(jìn)一步冷卻和洗滌后的煤氣，直立爐加熱用的空氣由空氣鼓風(fēng)機(jī)加壓后供給，煤氣和空氣經(jīng)（燒嘴混合），在水平火道內(nèi)燃燒，燃燒產(chǎn)生的（高溫廢氣），通過在炭化室（側(cè)墻上均勻分布的氣孔）進(jìn)入炭化室，利用高溫廢氣的熱量將煤料進(jìn)行干餾。炭化又稱（煤干餾），指裝爐煤在（隔絕空氣）的條件下加熱成焦炭或半焦、焦油、煤氣等產(chǎn)物的過程，此過程為（化學(xué)反應(yīng)）過程。干餾爐砌體在砌筑后至烘爐前應(yīng)(防潮、防凍)，最低溫度不得低于（5℃）。炭化裝置PID流程上GCP代表的是（煤氣），DR代表的是（污水），LC代表的是（冷凝液），LS代表低壓（蒸汽），管道材質(zhì)代號(hào)中的C代表（不銹鋼）材質(zhì)。炭化爐所用的噴淋氨水壓力為（0.25-0.35）Mpa稀釋比是指（空氣和回爐煤氣的比值），炭化爐稀釋比應(yīng)控制在（1:1.8-2）。操作是以提質(zhì)煤（灰分）和（揮發(fā)分）為準(zhǔn)。每組炭化爐配空氣風(fēng)機(jī)有（5）臺(tái)，單臺(tái)壓力（11）KPa,風(fēng)量（70000）標(biāo)方/小時(shí),配用電機(jī)功率（315）KW，額定電壓（10）KV。每組炭化爐煤氣風(fēng)機(jī)有（6）臺(tái)，單臺(tái)煤氣出口壓力（110.8）KPa，配用電機(jī)功率為（1250）KW，額定電壓（10）KV每臺(tái)初冷器換熱面積為(6600㎡)，第一段（4400㎡），第二段（2200㎡）。初冷前煤氣氣溫度50-60℃，初冷后煤氣溫度35-40℃。初冷下段水進(jìn)口溫度為<32℃，出口應(yīng)是<42℃。炭化一二三車間T-1皮帶運(yùn)輸機(jī)共有（18）條，帶寬800mm，輸送機(jī)長(zhǎng)113.85m，輸送帶全長(zhǎng)255m，每小時(shí)的工作量150t/h，帶速1.6m/s，；T-2皮帶有（6）條，帶寬650mm，運(yùn)輸機(jī)長(zhǎng)20.55m，每小時(shí)的工作量20t/h，帶速1m/s，運(yùn)輸粉煤；T-3皮帶共有（3）條，帶寬650mm，運(yùn)輸機(jī)長(zhǎng)119.8m，每小時(shí)的工作量60t/h，帶速1.25m/s，。離心泵灌泵時(shí)，首先關(guān)閉出口閥，關(guān)好泵進(jìn)、出口連通閥。開大入口閥，打開放空閥，將空氣排干凈后關(guān)閉，以使液體充滿泵體。鼓冷單元PID工藝流程圖上125-TA404-3B-25H的管線中TA代表焦油，H代表保溫。正?？刂齐姴督褂推髑逑撮g隔時(shí)間是（8）天，操作電流是（800-1200MA），電壓是（45-50KW），絕緣箱操作溫度在（90-110）℃之間。電捕器入口荒煤氣氧含量不得高于（0.8％），聯(lián)鎖跳車（1.2%）。對(duì)電捕焦油器進(jìn)行煤氣置換時(shí)，在放散管處對(duì)煤氣的氧含量分析取樣（連續(xù)3次），每隔（10min）氧含量不高于（0.8％）為合格。直冷塔煤氣入口管徑為DN1400，煤氣流量56000Nm3/h，操作壓力-500pa，操作溫度60-80℃。電捕焦油器頂部：_3_個(gè)高壓絕緣瓷瓶，_1

_

個(gè)變壓器_1

個(gè)防爆板，_1_個(gè)人孔。電捕焦油器設(shè)備型號(hào)：FD348-Ⅱ型蜂窩式電捕焦油器，處理氣量65000～80000Nm3/h，工作壓力－0.005～＋0.02Mpa，除焦油霧效率≥98%。電捕煤氣阻力≤400Pa，每座炭化爐的12孔分別裝一套撥料閥，12套撥料閥由一臺(tái)電動(dòng)機(jī)，一臺(tái)減速機(jī)帶動(dòng)一組傳動(dòng)桿，再由傳動(dòng)桿帶動(dòng)撥料閥上的搖臂推動(dòng)撥料閥轉(zhuǎn)動(dòng)撥料，將焦炭送入密封式排焦閥。煤氣風(fēng)機(jī)主要有哪幾部份組成（電機(jī)）、（風(fēng)機(jī)本體）、（稀油站）。氨水泵的主要組成部件有（泵殼）（軸）（軸承）（葉輪）（密封裝置）。其中轉(zhuǎn)子有（軸）（軸承）（葉輪），按葉輪形式分氨水泵是（單級(jí)雙吸）泵。單座炭化爐燒嘴共：72個(gè)，燃燒室內(nèi)燒嘴設(shè)上下兩層，加熱以下層為主，上層主要起安全作用。在蘭炭的生產(chǎn)過程中，煤經(jīng)過一系列(物理和化學(xué))的變化，轉(zhuǎn)化為（煤氣、煤焦油和提質(zhì)煤）。炭化單元采用內(nèi)熱式水平火道直立爐，一系列炭化室炭化室長(zhǎng)（3600）mm，寬（540）mm，高（6400）mm。碳化室的有效容積21.20m3。二、三系列炭化爐炭室長(zhǎng)（3600）mm，寬（540）mm，高（6800）mm，碳化室的有效容積是24.43m3。煤干餾裝置采用（內(nèi)熱式水平火道）直立爐，本項(xiàng)目裝置有（兩種）不同的爐型，兩種爐型具有熱效率高、生產(chǎn)能力高、能靈活調(diào)整加熱溫度及爐頂溫度、粗芳烴產(chǎn)率高、投資低等優(yōu)點(diǎn)。炭化單元（3）組直立爐并排布置，每組直立爐用1個(gè)上煤系統(tǒng)，每臺(tái)炭化爐有（3個(gè)）犁式卸料器，（6）個(gè)炭化室，（2）個(gè)水平火道，（72）個(gè)燒嘴，（12）個(gè)排焦箱，單臺(tái)爐設(shè)計(jì)每天的最大用煤量（450）t,排焦量是（225t），產(chǎn)焦油量是（45t），產(chǎn)荒煤氣量是（21）萬nm3。電捕焦是將炭化爐產(chǎn)生煤氣中的（焦油霧去除）并收回，以凈化煤氣的環(huán)保型設(shè)備，電捕焦油器本體頂部的絕緣箱采用（電加熱保溫），絕緣箱溫度利用微機(jī)控制裝置控制在（90--110）度范圍之內(nèi)。炭化爐著火有三種類型：（正常生產(chǎn)著火）、（非正常著火）及事故著火）。炭化爐在中控室所有數(shù)據(jù)都很正常的情況下，爐頂突然著火了，叫正常著火，有兩種情況一種（是煤下移的過程中，在炭化區(qū)結(jié)焦造成堵料不下料，局部溫度上升，最后使?fàn)t頂著火），另一種（是煤氣配比過大，火源上升，造成爐頂著火）。炭化爐非正常著火是（人為操作不當(dāng)造成），因?yàn)椋ㄈ泵夯蜇?fù)壓過大）造成溫度（上移）時(shí)爐頂著火。爐頂著火首先要把（爐頂加煤皮帶啟動(dòng)起來）以防（加煤皮帶燒壞）。炭化爐加減負(fù)荷原則：（頂溫度高，中部溫度高，質(zhì)量合格）時(shí)可增加負(fù)荷；（爐頂溫度高，中部溫度低）減煤氣，減產(chǎn)量；（中部溫度高，爐頂溫度低）加煤氣，且質(zhì)量合格時(shí)加產(chǎn)量。單體試車的目的：（保護(hù)設(shè)備安全、檢驗(yàn)設(shè)備各項(xiàng)性能參數(shù)是否達(dá)到設(shè)計(jì)值）。電捕焦的工作原理：利用焦油霧滴在高壓靜電場(chǎng)力作用下，帶正負(fù)電荷的焦油霧滴，分別向沉淀極和電暈極移動(dòng)，到達(dá)沉淀極和電暈極的焦油霧滴，在重力作用下，向電捕下方流動(dòng)，到達(dá)底部排出器外。電捕焦油器頂部設(shè)有沖洗裝置，用于定期清除粘附于沉淀極及電暈線上的焦油、粉塵（），沖洗介質(zhì)采用熱氨水，溫度為70℃，壓力為0.3-0.5MPa。每座炭化爐的12孔分別裝1套撥料閥，12套撥料閥由1臺(tái)電動(dòng)機(jī)，一臺(tái)減速機(jī)帶動(dòng)一組傳動(dòng)桿，每一套撥料閥配置一臺(tái)傳動(dòng)桿排焦閥。直冷塔內(nèi)件包括：寶塔式噴頭、氣體分布器、液體分布器、自分布復(fù)合填料BIDF-Ⅱ、絲網(wǎng)除沫器。煤氣鼓風(fēng)機(jī)入口壓力（91.2kpa），出口壓力（110.8kpa）,額定電壓(10kv)。炭化二車間電捕焦油器的位號(hào)為（140A-II-R-101A/H），共有（8）臺(tái)，其型號(hào)為（FD348-Ⅱ型蜂窩式電捕焦油器），處理煤氣量是（65000-80000Nm3/h）。炭化爐的屬管道有：空氣管、煤氣管、蒸汽管。啟爐時(shí)空氣流量應(yīng)控制在：600—1100Nm3/h。煤氣風(fēng)機(jī)體試車所需的工具：測(cè)溫槍、聽音棒、扳手、對(duì)講機(jī)，煤氣風(fēng)機(jī)額定電壓：10KV，額定電流：85.1A。炭化一直立爐的位號(hào)為：120-I-F-101A，空氣鼓風(fēng)機(jī)的位號(hào)為：120-I-B-101A/E；上層回爐煤氣調(diào)節(jié)閥的位號(hào)120-PV-A-A06，吸氣彎管調(diào)節(jié)閥的位號(hào)為：120-PV-A-A01。炭化二車間用煤的粒度為30-120mm，炭化爐位號(hào)為120-II-F-101A，空氣風(fēng)機(jī)位號(hào)為120-II-B-101A-E，上層空氣分管閥門位號(hào)為120-II-PV-A07.Ⅲ系列炭化爐3#滾筒閥位號(hào)120Ⅲ-LV-B03F，I系列24#炭化爐6#滾筒閥位號(hào)120I-LV-X06F，1#炭化爐的第一個(gè)爐頂壓力表位號(hào)120I-PT-AO1，Ⅱ系列7#炭化爐爐頂吸氣彎管的壓力表位號(hào)120Ⅱ-PT-G04?；貭t煤氣總管流量計(jì)的位號(hào)120I-FT--A01120I--FT---B01回爐煤氣總管壓力表的位號(hào)120I-PI--A11120I--PI--B11空氣總管壓力表的位號(hào)120I--PI--A12第三臺(tái)炭化爐爐頂壓力表位號(hào)120I-PI-C01120I-PI-C02120I-PI-C0324#爐6#滾筒閥位反饋120I-LV-X06P第二十四臺(tái)炭化爐，爐頂吸氣彎管壓力表的位號(hào)：120I-PI-X04第二十四臺(tái)炭化爐爐頂溫度表的位號(hào)120I-TE-X01120I-TE-X02120I-TE-X03120I-TE-X04120I-TE-X05120I-TE-X061#爐1#調(diào)節(jié)閥閥位反饋120I-PV-A01I24#爐6#滾筒閥位反饋120I-LV-X06P來自脫硫工段的煤氣進(jìn)入（6）臺(tái)30000m3氣柜經(jīng)穩(wěn)壓后送到（荒煤氣制氫）及（熱力鍋爐）裝置。從荒煤氣制氫裝置來的解吸氣進(jìn)入（兩）臺(tái)20000m3氣柜，經(jīng)離心鼓風(fēng)機(jī)加壓后送到熱力站。炭化室上寬、下窄，空氣在支管與（煤氣）混合，由爐體中下部噴入（布?xì)饣▔Γ┖笕紵?，燃燒后的氣體即進(jìn)入（炭化室擴(kuò)大部分），加熱氣體通過料層的通道加大，爐體阻力減小，有利于順利生產(chǎn)炭化爐中部溫度表示（加熱的強(qiáng)度），也表示著氣體熱載體的（溫度），其高低主要和（稀釋比）有關(guān)。在炭化爐內(nèi)氣流分布比較均勻的條件下，爐頂溫度的高低代表著（爐內(nèi)供熱狀況）的多少，當(dāng)爐內(nèi)氣體分布不均勻時(shí)也會(huì)出現(xiàn)一些假象，這就需要參照（單位風(fēng)量）來判斷。下層火道著火，且燒嘴或至關(guān)混合器燒得通紅應(yīng)該：（加大煤氣量），滅火后（關(guān)閉），調(diào)節(jié)正常。稀釋比實(shí)際上就是代表著煤氣燃燒的溫度，煤氣完全燃燒時(shí)的稀釋比為（0.531）。固體燃料熱解分哪幾個(gè)溫度階段，主要變化情況如何：答：分4個(gè)階段：（1）115℃之前，干燥階段，原料中的表面吸附水蒸發(fā)，呈吸熱反應(yīng)（2）115--250℃，解吸階段，放出原料中的吸附氣體，有少量CO2、CH4、H2S及水蒸氣逸出（3）250℃--400℃，熱解初期，有機(jī)質(zhì)開始發(fā)生變化，放出CO、CO2、水蒸氣，生成熱解水，產(chǎn)生焦油，燃料變軟（4）400℃--600℃，熱解中期，燃料烈分解，放出大量揮發(fā)產(chǎn)物，絕大部分焦油產(chǎn)生，形成半焦（5）600℃以上，熱解后期，絕大部分焦油已經(jīng)生成完畢，形成焦炭直立爐用煤要求：（硫分≤0.5%；灰分≤6.5%；揮發(fā)分34～50%，熱穩(wěn)定性良好，粒度10～120mm。）炭化爐工藝系統(tǒng)集氣管壓力:±50pa，空氣分管壓力:800～1500pa，煤氣分管壓力:800～1600pa，空氣總管壓力:11300pa，煤氣總管壓力:110000pa電捕焦油器的清掃方法有氨水和蒸汽。電捕焦油器開啟前提前將絕緣箱加熱90℃。在沖洗初冷器的過程中，必須注意管道的暢通，否則會(huì)造成氨水倒灌煤氣管道。循環(huán)氨水泵18臺(tái)，主要參數(shù)：Q:（987～1975）m3/h，H:（46～60）m，r:（990）r/min，電機(jī)功率：（355KW）/臺(tái)。粗芳烴中間泵15臺(tái)，主要參數(shù)（Q=50m3/h，H=50m，r=2900r/min，電機(jī)功率：15kw/臺(tái)）。粗芳烴外送泵9臺(tái)，主要參數(shù)（Q=50m3/h，H=80m，r=2900r/min，電機(jī)功率：22kw/臺(tái)）液下泵18臺(tái)，主要參數(shù)（Q=28m3/h，H=30m，r=2900r/min，L=3860，電機(jī)功率：5.5kw/臺(tái)）凝結(jié)水泵3臺(tái)，主要參數(shù)（Q=15m3/h，H=30m，r=2900r/min，電機(jī)功率：4kw/臺(tái)）為實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)低溫干餾的目的，必須保證兩個(gè)條件（供給足夠的熱量）和（達(dá)到一定的干餾溫度）。炭化爐控制爐頂溫度操作原則是（穩(wěn)定風(fēng)量，用增減處理的方法調(diào)節(jié)）。炭化爐頂部溫度為80-100℃，測(cè)點(diǎn)為120-II-TE-A01，用煤處理量的大小來控制，干餾段溫度為550-650℃，測(cè)點(diǎn)為120-II-TE-A13，用稀釋比的大小來控制。爐頂壓力和回爐煤氣量的調(diào)節(jié)，要保證（回爐煤氣量的穩(wěn)定），又要使?fàn)t頂壓力保持（微負(fù)壓）。直冷塔輕瓷填料廣泛用于焦化廠、煤氣廠化學(xué)凈化塔及三聚氰胺裝置中作洗滌塔填料，使用效果非常良好。其特點(diǎn)是耐高溫吹掃、比重低、阻力小、傳質(zhì)系數(shù)大、耐老化、抗腐蝕性強(qiáng)壽命長(zhǎng)，平常不用檢修。直冷塔內(nèi)件包括寶塔式噴頭、氣體分布器、液體分布器、自分布復(fù)合填料BIDF-Ⅱ、絲網(wǎng)除沫器。每一座炭化爐都有12套撥料閥，撥料速度由變頻調(diào)頻電機(jī)通過調(diào)節(jié)電機(jī)轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)排焦量，而每一套撥料閥可通過調(diào)節(jié)搖臂處的擋塊進(jìn)行微調(diào)。干法排焦裝置由熄焦裝置撥料閥排焦閥三部分組成干熄焦控制系統(tǒng)由裝置上的溫度、壓力開關(guān)電磁閥、變頻器、電子儀表、和計(jì)算機(jī)自動(dòng)控制系統(tǒng)組成。炭化爐體溫度分（爐頂溫度、上部溫度、中部溫度、底部溫度），儀表位號(hào)分別為：（TR001、TR013、TR025、TR007）加熱介質(zhì)空氣與煤氣的比過低，會(huì)導(dǎo)致爐頂溫度升高嚴(yán)重時(shí)會(huì)引起著火；過高，則爐頂溫度下降，影響產(chǎn)品質(zhì)量。干餾爐進(jìn)氣稀釋比超過正常范圍時(shí)，一般情況可以通過通過開打放散煤氣閥，增加放散煤氣量來調(diào)節(jié)來減小入爐煤氣量，。推焦機(jī)由（電機(jī)、減速機(jī)、偏心輪、推焦架）等幾部分組成。爐頂定期通過轉(zhuǎn)筒閥將煤料加入（輔助煤箱），再隨爐料下移逐漸進(jìn)入完成（炭化過程），最后由爐底經(jīng)推焦機(jī)、板式輸送機(jī)排出。爐頂崗位開車正常操作過程中自動(dòng)操作時(shí)，把轉(zhuǎn)換開關(guān)打到（自動(dòng)位置），手動(dòng)操作時(shí)，把轉(zhuǎn)換開關(guān)打到（就地位置），接到送煤信號(hào)后，按上煤運(yùn)輸順序（反方向開車），即在下個(gè)工序開車后才能開車。爐頂上煤倉因不注意混入大煤塊而會(huì)發(fā)生堵塞，需要及時(shí)用鐵釬子捅開或者使用大錘敲擊上煤斗外壁，使堵塞部分下落。干餾爐正常生產(chǎn)時(shí)，推焦機(jī)應(yīng)控制在適當(dāng)轉(zhuǎn)速，過大會(huì)引起爐頂溫度下降，導(dǎo)致蘭炭質(zhì)量下降；過小則會(huì)引起爐頂溫度升高，引起危險(xiǎn)。直冷塔氨水洗滌冷卻后的煤氣由70-80℃，冷卻到50-60℃從直冷塔上部排出，在橫管初冷器煤氣冷卻到35-40℃?；拿簹庠谶M(jìn)行芳烴分離時(shí)采用了冷凝、洗滌和電捕等分離的工藝手段。炭化室上寬、下窄，空氣在支管與煤氣混合，由爐體中下部噴入布?xì)饣▔笕紵?，燃燒后的氣體即進(jìn)入炭化室擴(kuò)大部分，加熱氣體通過料層的通道加大，爐體阻力減小，有利于順利生產(chǎn)。利用自動(dòng)化控制的球閥控制噴水量時(shí)，可做到既能使提質(zhì)煤熄滅，又能使熄滅后的提質(zhì)煤含水量適中。炭化爐點(diǎn)爐時(shí)應(yīng)先確認(rèn)（煤氣）閥關(guān)閉，（放散）閥打開，然后啟動(dòng)（風(fēng)機(jī)），打開（送風(fēng)）閥向爐內(nèi)通（空氣），待爐內(nèi)溫度基本正常時(shí)，觀察（爐內(nèi)火層高度），放出的荒煤氣顏色為（白煙）時(shí)，判定點(diǎn)爐成功，再啟動(dòng)（煤氣風(fēng)機(jī)）向爐內(nèi)送（煤氣），控制（稀釋比)，調(diào)解其爐內(nèi)溫度至正常。蜂窩式電捕焦油器由筒體、沉淀極、電暈極、上下吊架、氣體再分布板、蒸汽吹洗管、絕緣箱和饋電箱等部件組成。炭化車間所用蒸汽的壓力是（0.5MPa），溫度是（160℃）。低壓蒸汽用（LS）表示，蒸汽冷凝液用（LC）表示，主要是用（伴熱）（吹堵）（清洗）（協(xié)助生產(chǎn)操作）。設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)要進(jìn)行巡回檢查，經(jīng)過（傾聽觀察電機(jī)、減速機(jī)）的聲音，發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象及時(shí)向班長(zhǎng)反映，問題嚴(yán)重時(shí)（立即停車）處理，運(yùn)行過程中沒有特殊情況不允許（重負(fù)荷停車）。開爐前要組織有關(guān)技術(shù)人員對(duì)（生產(chǎn)工藝系統(tǒng)）進(jìn)行全面、系統(tǒng)地進(jìn)行檢查，即（上煤出焦系統(tǒng)、工藝管道、大小閘閥、風(fēng)機(jī)、水泵、電器儀表、供電、供水）等。煤氣管線流程：（上升管---橋管--集氣箱---吸氣總管---氣液分離器----直冷塔-----橫管冷卻器-----電捕焦油器-----煤氣風(fēng)機(jī)----一部分煤氣回爐-----一部分煤氣進(jìn)氣柜或到火炬）燜爐有那幾種方法？答：正常燜爐，事故燜爐，非正常燜爐影響炭化爐控制溫度的因素有哪些答：1、稀釋比。2、上煤和出焦速度。3、爐內(nèi)壓力。4、煤的質(zhì)量。系統(tǒng)氧含量超標(biāo)的原因有哪些？答：爐內(nèi)溫度過高或過低（稀釋比沒有控制好）。系統(tǒng)有漏點(diǎn)。系統(tǒng)負(fù)壓值過大。分析不準(zhǔn)確。炭化爐檢查確認(rèn)完畢后正常開車的操作步驟是什么？答：1、投用循環(huán)水，蒸汽系統(tǒng)。2、開空氣風(fēng)機(jī)。3、點(diǎn)爐，開煤氣分離器前放散。4、開冷熱循環(huán)氨水泵，投氨水循環(huán)。5、向后系統(tǒng)開荒煤氣之煤氣風(fēng)機(jī)前放散。6、開煤氣風(fēng)機(jī)放散并透回爐煤氣。7、投用電捕焦油器。8調(diào)解生產(chǎn)，并向脫硫送氣。簡(jiǎn)述電捕焦油器的正常投用操作步驟？答：首先排除干凈電捕內(nèi)液體，對(duì)絕緣箱進(jìn)行加溫預(yù)熱至90—110℃，然后置換電捕焦油器氧含量<0.5%,開電源開關(guān)通電，通加熱蒸汽，通荒煤氣投用使用。干熄焦過程簡(jiǎn)述？答：干餾合格后的焦炭經(jīng)干餾段進(jìn)入冷卻段首先遇到上升著的熱蒸汽和焦炭反應(yīng)生成水煤氣并帶走大部分熱量，經(jīng)過一次降溫后的熱焦炭繼續(xù)下行，在冷卻段噴水口附近遇噴淋水冷卻并產(chǎn)生上升蒸汽，被水冷卻后達(dá)到排焦溫度的焦炭被排焦閥均勻排出。炭化爐頂出現(xiàn)微負(fù)壓該如何操作？調(diào)節(jié)的方法即把煤氣風(fēng)機(jī)出入口閥全開，用回爐煤氣閥和放散煤氣閥進(jìn)行調(diào)節(jié)，前者用來調(diào)節(jié)回爐煤氣量的大小，后者調(diào)節(jié)爐頂壓力的大小，爐頂負(fù)壓不要過大，以爐頂不跑煙為準(zhǔn)。如何進(jìn)行單臺(tái)炭化爐的燜爐操作？答：1.停止給炭化爐加熱。（關(guān)空氣閥，關(guān)煤氣閥，炭化爐控制在合適的溫度。）減緩并停止排焦系統(tǒng)。（停水、汽、撥料閥、排焦閥、推焦機(jī)、）將輔助煤箱加滿煤，并注意料位及時(shí)補(bǔ)煤。關(guān)閉PV01，打開放散閥，視爐內(nèi)壓力開喬管防爆蓋。進(jìn)行后期的維護(hù)工作。（通氧防止?fàn)t子熄滅。）電捕焦油器停車步驟停電.開旁路，關(guān)煤氣進(jìn)出口閥并加盲板。排空電捕內(nèi)的介質(zhì)并停盤管蒸氣。清洗（開氨水閥對(duì)電捕焦內(nèi)部進(jìn)行）。置換（從上往下開人孔，自然通風(fēng)）。合格后在監(jiān)護(hù)人監(jiān)護(hù)下檢修。炭化爐調(diào)火的基本方法？答：①爐頂溫度高的原因：空氣量大，煤氣量小，處理方法：適當(dāng)加大煤氣量或加快推焦機(jī)轉(zhuǎn)速；②爐頂溫度高，干餾段溫度低的處理方法：減小煤氣量，增加空氣量；③爐頂溫度低，干餾段溫度高的處理方法：減小空氣量，增加煤氣量，適當(dāng)開大蒸汽閥；④爐頂溫度高，干餾段溫度高的處理方法：增加產(chǎn)量，減小氣量；⑤爐頂溫度高，干餾段溫度正常的處理方法：增加產(chǎn)量，處理量；⑥爐頂溫度正常，干餾段溫度低的處理方法：增加空氣量；⑦爐頂溫度低，干餾段溫度正常的處理方法：增加空氣、煤氣量，減小產(chǎn)量，調(diào)節(jié)稀釋比；⑧爐頂溫度低，干餾段溫度低的處理方法：增加氣量，減小產(chǎn)量，適當(dāng)開下蒸汽；⑨布?xì)饣▔囟雀叩奶幚矸椒ǎ杭哟笙♂尡?，充加氣燃煤氣量，適當(dāng)開打蒸汽；⑩.布?xì)饣▔囟鹊偷奶幚矸椒ǎ簻p小稀釋比，減小煤氣量。正常悶爐操作規(guī)程？答：①關(guān)閉下排燒嘴旋塞閥，停止焦?fàn)t加熱；②關(guān)閉吸氣總管總閥,并打開上升管、橋管、防爆蓋；③根據(jù)壓力情況開啟回爐煤氣放散閥；④關(guān)閉煤氣和空氣閥；⑤停煤氣風(fēng)機(jī)和空氣風(fēng)機(jī)，關(guān)閉煤氣、空氣風(fēng)機(jī)進(jìn)、出口閥；⑥關(guān)閉回爐煤氣放散閥；⑦各崗位人員認(rèn)真檢查，做好啟動(dòng)投用準(zhǔn)備。.悶爐恢復(fù)生產(chǎn)操作步驟？答：①通知中控室并確認(rèn)熄焦系統(tǒng)設(shè)備完好、焦倉料位能滿足操作；②接到通知啟動(dòng)空氣風(fēng)機(jī)命令后，關(guān)閉進(jìn)口閥，啟動(dòng)風(fēng)機(jī)，待運(yùn)行正常后，先打開空氣風(fēng)機(jī)進(jìn)口閥，后逐漸打開風(fēng)機(jī)出口閥；③接到啟爐通知后，啟刮板機(jī)、推焦機(jī)；④加強(qiáng)巡回檢查，發(fā)現(xiàn)焦倉滿時(shí)，及時(shí)通知出焦崗位；⑤在班長(zhǎng)指揮下參與恢復(fù)生產(chǎn)的輔助操作。炭化爐裝爐操作步驟？（1）、用煤或焦炭墊底（2）、鋪容易著火的軟柴（3）、鋪電熱絲（4）、鋪木柴（5）、裝煤停爐操作步驟：①停止加煤，改為半焦；②降低推焦機(jī)的轉(zhuǎn)速，讓半焦充分吸收爐壁熱量，使?fàn)t溫逐漸降低；③逐漸減小風(fēng)量和推焦機(jī)的轉(zhuǎn)速；④等爐溫降到300℃以下時(shí)，停止供風(fēng)，推焦機(jī)轉(zhuǎn)速放到最慢轉(zhuǎn)速，緩慢排空爐子；⑤爐子排空后為什么必須嚴(yán)禁炭化室負(fù)壓操作？答：①負(fù)壓操作會(huì)造成空氣吸入炭化室燒掉焦炭和荒煤氣；②會(huì)產(chǎn)生爐頭過熱和爐頭爐墻結(jié)渣以致燒熔；③影響化學(xué)產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量；④焦油中游離碳增加，從而易于堵塞荒煤氣導(dǎo)出系統(tǒng)，造成爐門火燒，燒壞護(hù)爐設(shè)備，惡化操作環(huán)境；⑤造成回爐煤氣熱值不穩(wěn)，使焦?fàn)t加熱不穩(wěn)定；⑥燒掉爐墻石墨，使?fàn)t墻不嚴(yán)密，造成焦?fàn)t燃燒系統(tǒng)不正常。控制爐溫常用的方法是什么？答：a、增減空氣、煤氣量。b、調(diào)節(jié)排焦系統(tǒng)（推焦機(jī)、撥料閥）速度的大小。熱環(huán)水的作用是什么？答：（1）、降溫、（2）洗滌（油、塵）（3）抑制火源爐頂輔助煤箱上的電液滾動(dòng)閥失效，可能什么原因造成的？答：（1）、閥體內(nèi)外溫差太大；（2）閥體與閥芯的配合間隙太小；（3）煤的粉塵大；（4）配合間隙中有焦油、粉塵等雜物堵塞或炭化；（5）閥體與閥芯失效；（6）、電儀原因?yàn)槭裁幢３謿夤窀叨仍?0%-70%而不在最高限位置？答：a、氣柜高度在50%-70%，操作彈性大。b、氣柜高度處于最高限位置，工藝指標(biāo)調(diào)整幅度大，動(dòng)力消耗增加。c、氣柜高度處于最高限位置，如遇大風(fēng)天氣，容易造成氣柜脫軌、傾翻等事故。什么是煤的灰分？答：灰分是煤徹底燃燒時(shí)后所剩的殘?jiān)?。什么是煤揮發(fā)分？答：揮發(fā)分是煤中有機(jī)質(zhì)可揮發(fā)的熱分解產(chǎn)物。加熱煤氣空氣比過低，會(huì)導(dǎo)致爐頂溫度升高嚴(yán)重時(shí)會(huì)引起著火；過高，則爐頂溫度下降，影響產(chǎn)品質(zhì)量。煤本身必須加溫到550℃以上，煤焦油才能完全干餾。揮發(fā)分才能合格，因此熱載體的溫度以550-650℃為宜。溫度過高也不好，直接影響產(chǎn)量。煤在低溫干餾過程中，會(huì)產(chǎn)生CO，H2，H2S，NH3，酚類等物質(zhì),其中CO、H2、NH3與空氣混合，達(dá)一定比例時(shí)，遇到火源就可能爆炸，而H2S和酚類物質(zhì)會(huì)使人中毒。炭化爐中部溫度表示加熱的強(qiáng)度，也表示著氣體熱載體的溫度，其高低主要和稀釋比有關(guān)。煤氣的稀釋比實(shí)際上就是代表著煤氣燃燒的溫度，煤氣完全燃燒時(shí)的稀釋比為0.531推焦機(jī)有那幾部分組成電機(jī)、減速機(jī)、偏心輪組、推焦機(jī)機(jī)架。煤氣風(fēng)機(jī)主要有（電機(jī)）、（風(fēng)機(jī)本體）、（稀油站）組成。蜂窩式電捕焦油器由筒體、沉淀極、電暈極、上下吊架、氣體再分布板、蒸汽吹洗管、絕緣箱和饋電箱等部件組成。電捕焦油器的電源采用恒流高壓直流電源，電源應(yīng)有良好的電壓自動(dòng)跟蹤性能，能有效克服電暈電流“閉塞”情況，具有過電壓、持續(xù)欠電壓和過氧保護(hù)電路，能自動(dòng)報(bào)警和跳閘。開蒸汽閥門在電捕焦油器的本體溫度比較低的時(shí)候，最初應(yīng)該開小一點(diǎn)，使本體的溫度均勻提溫，防止急冷急熱，引起筒體的焊縫變形開裂。在操作中如何控制排出焦炭的水分？答：每一孔炭化爐排出焦炭的水分可根據(jù)排焦口焦炭溫度（排出焦炭的溫度和焦炭水分有很規(guī)律的對(duì)應(yīng)關(guān)系）來進(jìn)行調(diào)節(jié)，以保證排出焦炭水分含量滿足產(chǎn)品質(zhì)量的要求。單臺(tái)爐熄焦量約為10~12t/h。要求用水量為1.5t/h,供水壓力不小于0.4MPa,24小時(shí)不間斷供水。干熄系統(tǒng)單臺(tái)爐氮?dú)庥昧考s為2m3/h,供氣壓力不小0.3MPa。干熄系統(tǒng)單臺(tái)干熄用電負(fù)荷：25KW/h每座炭化爐12孔上的（撥料閥），由推焦機(jī)通過傳動(dòng)桿帶動(dòng)各撥料閥轉(zhuǎn)動(dòng)撥料，撥料轉(zhuǎn)速通過（一臺(tái)變頻器控制）。每一套撥料閥配置一臺(tái)（密封式排焦閥），12臺(tái)排焦閥經(jīng)一臺(tái)（大功率）的變頻器同步（調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速）進(jìn)而達(dá)到調(diào)節(jié)棑焦速度的目的。排焦速度的控制：每一座炭化爐在開始排焦時(shí)，先啟動(dòng)（排焦閥），再啟動(dòng)（撥料閥），排焦閥轉(zhuǎn)動(dòng)頻率據(jù)撥料閥（排焦量）進(jìn)行調(diào)節(jié)，使排焦量（略大于）撥料量。吹掃工作應(yīng)先主管道，后支管道進(jìn)行，吹掃前應(yīng)先把管道上的調(diào)節(jié)閥、單向閥、孔板、流量計(jì)拆掉，用假件連接，吹掃完畢后復(fù)位?；ぱb置中管道、設(shè)備多種多樣，它們的工藝使用條件和材料、結(jié)構(gòu)等狀況都各有不同，因而適用它們的吹洗方法也各有區(qū)別。但通常包括以下幾種方法（人工清掃）、（水沖洗）、（空氣吹掃）、（蒸汽吹掃）、（酸洗鈍化）、（油清洗和脫脂）等。本裝置主要是運(yùn)用（人工清掃、蒸汽吹掃、空氣吹掃）的方法對(duì)相應(yīng)的所屬管道進(jìn)行吹洗工作。人工清掃適用于直徑大于或等于（500mm）的管道系統(tǒng)。吹掃忌油的管道時(shí)，氣體中不得（含油）。水沖洗合格標(biāo)準(zhǔn)：水濁度（＜5nut），總鐵（＜0.3mg），出口的水色不混濁，看不到明顯的雜質(zhì)，透明度與(入口處目測(cè))一致。TE代表溫度測(cè)量元件，PT代表壓力變送器，PIC代表壓力顯示控制。提質(zhì)煤生產(chǎn)時(shí)的特點(diǎn)：1)在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生易燃易爆有毒物質(zhì)多。2)露天作業(yè)粉塵煙氣多。3）生產(chǎn)工藝的條件苛刻。蘭炭的生產(chǎn)屬于低溫干餾的范疇，溫度過高或過低，都不利于半焦的形成，停風(fēng)機(jī)2小時(shí)內(nèi)每15分鐘盤車90°,2小時(shí)后4小時(shí)內(nèi)盤車90°,8小時(shí)后每一個(gè)班盤車180°，啟動(dòng)風(fēng)機(jī)時(shí)電流達(dá)到滿偏，維持時(shí)長(zhǎng)≤25秒。氣液分離器是煤焦油、氨水、煤氣分離裝置，它裝在初冷器的前面，使煤氣煤焦油、氨水各走一方。上升管處的防爆板材質(zhì)為（鉛板），其公稱直徑為（200）mm。本塊煤干餾裝置包括（備煤?jiǎn)卧ⅲㄌ炕瘑卧?、（提質(zhì)煤儲(chǔ)存單元）、（凈化單元），生產(chǎn)過程產(chǎn)生的荒煤氣（50%）用于回用，提供直立爐炭化所需熱量，剩余供給下游（荒煤氣制氫裝置）制取高純（氫氣），以作為粗芳烴加工裝置原料。本干餾裝置，主要對(duì)新疆哈密地區(qū)的（長(zhǎng)焰煤）進(jìn)行加工，生產(chǎn)（提質(zhì)煤）、副產(chǎn)（硫磺），并為下游裝置提供（粗芳烴）和（荒煤氣）。本裝置炭化爐型為（內(nèi)熱式直立爐），主要加工原料粒徑為大于（10）mm的塊煤。年產(chǎn)提質(zhì)煤（510）萬噸，粗芳烴（100）萬噸，副產(chǎn)硫磺（8400）噸，外供煤氣（48.8×108）標(biāo)立方米。我公司炭化爐裝置共（72）臺(tái)，按每年8000小時(shí)運(yùn)行，每臺(tái)年產(chǎn)能為（7.5）萬噸，正常運(yùn)行（68）臺(tái)，其余備用。帶式輸送機(jī)皮帶的電動(dòng)機(jī)Y135L1-4,“Y”表示（三相異步電動(dòng)機(jī)）；“135”為（機(jī)座中心高,）“L1”為（鐵芯長(zhǎng)度代號(hào)）,“4”的含義為（電機(jī)極數(shù)）。皮帶嚴(yán)禁長(zhǎng)時(shí)間空負(fù)荷運(yùn)行，不超過（20）分鐘；設(shè)有軟啟動(dòng)保護(hù)裝置的皮帶輸送機(jī)，其設(shè)備停止運(yùn)行與下次開啟的間隔時(shí)間不得少于（10）分鐘。脫硫：1、煤中硫的含量決定煤氣和焦油中硫化物的含量，一般煉焦煤中的硫有(20-30%)轉(zhuǎn)入煤氣中，煤的（揮發(fā)分）越高，煉焦（溫度）越高，轉(zhuǎn)入煤氣中的硫就越多。2、本脫硫裝置設(shè)計(jì)塔前硫化氫含量（≥1200mg/Nm3），經(jīng)脫硫后后荒煤氣硫化氫含量（≤200mg/Nm3）。3、煤氣脫硫方法可分為（干法）脫硫和（濕法）脫硫。目前，焦化行業(yè)普遍采用（濕式氧化法）脫硫技術(shù)。4、本裝置脫硫過程是用（碳酸鈉）為堿源的堿性溶液吸收酸性氣體（硫化氫），用（PDS-888）作為氧化催化劑，（噴射氧化）再生工藝，將溶液中吸收的硫化氫氧化為（單質(zhì)硫），同時(shí)使脫硫液得到再生，并副產(chǎn)（硫磺）。5、熔硫采用（內(nèi)分式）熔硫釜，年產(chǎn)硫磺（8400）噸，純度（≥95）%。6、PDS－888脫硫劑的特點(diǎn)：工作硫溶高，脫硫效率高；再生效率高；溶液組份簡(jiǎn)單，操作方便；活性好，消耗低；產(chǎn)生的負(fù)反應(yīng)少；兼容性好，可單獨(dú)使用；應(yīng)用范圍廣。7、脫硫塔采用高效且比表面積大的（自分布）填料，是一種改善液體（再分布性能）的特制規(guī)整填料，通常是放在填料層的（上端），其作用是（將多點(diǎn)式或多線式）液體分布狀態(tài)變成多線式或多面式分布，以減少液體分布的端效應(yīng)。8、熔硫的工作原理：連續(xù)熔硫是在進(jìn)行硫回收的專用設(shè)備熔硫釜中進(jìn)行的，硫泡沫進(jìn)釜過程是一個(gè)不斷加熱的過程，受熱的氣泡破裂，粘于壁上的細(xì)小的顆粒集聚變大向下沉降，進(jìn)入到釜底高溫區(qū)熔融后，定時(shí)排出釜外，與硫分離的清液上浮，從釜的上部排出，回收至系統(tǒng)。9、脫硫液溫度溫度對(duì)再生的影響：再生溫度低，會(huì)造成再生效率低，泡沫稀，懸浮硫高。再生溫度高會(huì)造成副反應(yīng)加劇，析硫反應(yīng)較快，硫顆粒細(xì)小，不利于浮選。10、再生壓力以及空氣吸入量對(duì)再生的影響：再生壓力越高，吸入空氣量越多，對(duì)再生越有利，但過多會(huì)造成再生液位不穩(wěn)，硫泡沫卷入再生造成溶液中懸浮硫高。再生壓力低，則吸入空氣量少，造成氧化效果差，再生不完全。11、再生液位對(duì)再生的影響：再生液位低，硫泡沫不便于流出，導(dǎo)致硫沫重新卷入溶液中，造成懸浮硫高，影響脫硫效率。再生液位高，使再生脫硫液溢流大，溶液損失大。12、補(bǔ)液量對(duì)再生的影響：補(bǔ)液量過小，系統(tǒng)物料失去平衡，貧、富槽液位降至低限，易造成停車。補(bǔ)液量過大，會(huì)造成脫硫液堿損失大，催化劑含量降低。13、熔硫正常操作要點(diǎn)：（1）嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)釜內(nèi)不能憋壓；（2）排液量及溫度控制適當(dāng)，排液顏色要清亮呈棕紅色無硫磺顆粒夾帶，溫度70～100℃；（3）泡沫槽液位要控制好，不能太低；（4）泡沫泵打液要均勻；（5）蒸汽壓力要控制在0.3～0.45MPa。14、懸浮硫高的原因、危害及處理方法（1）原因：再生差未及時(shí)處理；再生液位低，沫未及時(shí)提出；危害：懸浮硫粘附在填料表面，堵塞脫硫塔填料；塔硫后不合格。（3）處理方法：及時(shí)調(diào)整再生；增加新鮮溶液的補(bǔ)液量，多提沫適當(dāng)置換脫硫液；提高再生液位，讓泡沫處于溢流狀態(tài)。15、再生壓力控制要點(diǎn)：（1）保證富液泵的流量及富液槽液位，防止抽空；（2）經(jīng)常檢查噴射器及泵進(jìn)出口管道，防止堵塞；（3）保證噴射器入口壓力，0.3～0.6MPa，穩(wěn)定自吸空氣量；（4）加強(qiáng)巡檢，防止各貧，富液泵帶病運(yùn)行，防止掉壓；（5）經(jīng)常檢查再生溢流；（6）保證貧，富液槽液位平衡。16、硫（硫磺）為淡黃色脆性結(jié)晶或粉末，有特殊臭味。熔點(diǎn)（119）℃，沸點(diǎn)（444.6）℃。相對(duì)水的密度（2.0）；爆炸下限（35）mg/m3，引燃溫度：（232）℃。17、硫（硫磺）侵入人體的途徑主要是（吸入）、（食入）、（經(jīng)皮膚）吸收。可引起眼（結(jié)膜炎）、（皮膚濕疹）。18、硫化氫（H2S）為無色有（惡臭的）易燃有毒氣體。熔點(diǎn)（85.5）-℃，沸點(diǎn)（-60.4）℃，與空氣混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高熱能引起燃燒爆炸，爆炸極限（4.0%——46.0%），引燃溫度（260）℃。生產(chǎn)區(qū)空氣中最高允許濃度為10mg/m3。19、脫硫再生工作反應(yīng)原理及主要反應(yīng)式：（1）煤氣中的酸性氣體H2S被堿性溶液吸收：Na2CO3+H2S→NaHCO3+NaHS；（2）采用PDS-888催化劑，使溶解于液相的硫化氫，氧化成元素硫：NaHS+1/2O2→NaOH+S；（3）副反應(yīng)：生成硫代硫酸鹽（Na2S2O3鹽）和硫酸鹽（Na2SO4鹽）的副反應(yīng)：NaHS+2O2→Na2S2O3+H2O、Na2S2O3+2O2+H2O→Na2SO4+H2SO4；生成NaCNS鹽的副反應(yīng)：Na2CO3+2HCN→2NaCN+H2O+CO2↑、NaCN+S→NaCNS20、脫硫液堿度對(duì)吸收的影響：脫硫液堿度過低，會(huì)造成系統(tǒng)硫容降低，不利于煤氣的脫硫，易造成硫后高。脫硫液堿度過高會(huì)造成消耗過高。21、脫硫液循環(huán)量對(duì)吸收的影響：循環(huán)量過小，氣液比偏小不能完全吸收氣體中的硫，會(huì)造成硫后高，影響后序用戶；循環(huán)量過大，雖對(duì)吸收有利，但同時(shí)會(huì)增大動(dòng)力消耗、會(huì)縮短脫硫液在氧化再生槽中的停留時(shí)間,減少再生時(shí)間，影響溶液的再生；同時(shí)可以造成脫硫塔阻力增大。22、煤氣中硫化氫含量對(duì)吸收的影響：硫化氫含量高造成脫硫負(fù)荷增加，氣體中硫化氫吸收不完全，硫后高，需要相應(yīng)的氣液比和藥品消耗消耗上升。23、煤氣氣量對(duì)吸收的影響：煤氣氣量大，超過脫硫塔本身設(shè)計(jì)能力致使不能完全吸收氣體中的硫化氫，造成硫后高。24、脫硫過程中常見異常情況:(1)脫硫效率下降,(2)再生塔硫泡沫少,(3)再生塔跑液,(4)再生塔斷空氣,(5)泵打不上液,(6)循環(huán)槽內(nèi)泡沫多,(7)循環(huán)槽液位上升或下降,(8)泡沫槽過滿。25、脫硫崗位主要設(shè)備有：脫硫塔（2臺(tái)）再生槽（2臺(tái)）熔硫釜（5臺(tái)）硫泡沫槽（2臺(tái)）貧液槽（1臺(tái)）貧液事故槽（1臺(tái)）富液槽（1臺(tái)）富液事故槽（1臺(tái)）換熱器（6臺(tái)）貧液泵（3臺(tái)）富液泵（3臺(tái)）硫泡沫泵（2臺(tái)）溶堿槽液下泵（1臺(tái)）低位槽液下泵（1臺(tái)）冷凝水槽液下泵（1臺(tái)）溶液緩沖槽液下泵（1臺(tái)）脫硫主廠房及其它附屬設(shè)施。26、進(jìn)脫硫塔煤氣壓力是5-6KPa,出脫硫塔壓力（4~5）KPa，出脫硫塔煤氣溫度是（40-45）℃，脫硫溶液總堿度（20-30g）/L或（0.35-0.6）moL/L。27、硫泡沫厚度應(yīng)控制在（10-15）cm，既要防止泡沫帶液過多，又要防止硫沫積累時(shí)間過長(zhǎng)。反復(fù)的浮選、沉淀，最后硫顆粒變重沉降，在設(shè)備內(nèi)部形成（積硫），循環(huán)量波動(dòng)時(shí)又有可能帶入脫硫塔，造成（塔阻）上漲。28、適宜的自吸空氣量有利于富液的（再生氧化），保證脫硫效率。一般情況下噴射器入口壓力在（0.40）MPa，每1m3脫硫液可吸入（4m3）空氣。29、脫硫后荒煤氣中硫化氫含量（≤200mg）/Nm3,溶液總堿度：（20-30）g/L或（0.35-0.6）mol/L、溶液的PH值最好是（8.2-8.9）、吸收溫度：（30~40）℃再生溫度（35~45）℃30、脫硫工段用蒸汽為0.5MPa低壓蒸汽，主要用在：兩個(gè)脫硫塔的上部和下部、六個(gè)換熱器、五個(gè)熔硫釜、各線母液硫膏貯槽及管線保溫。31、脫硫工序停蒸汽應(yīng)：1)立即停熔硫釜進(jìn)料；2）遇放硫磺時(shí)停蒸汽，立即關(guān)閉放硫閥。3）遇放渣液時(shí)，可將渣液放凈4)停蒸汽過長(zhǎng)，脫硫液各點(diǎn)溫度難以保證，應(yīng)作停車處理。32、入脫硫塔的溶液循環(huán)量（1750--1850）m3/h、貧液泵、富液泵出口壓力（0.65—0.7）5MPa,硫泡沫泵出口壓力（0.5）Mpa、熔硫釜熔硫溫度（120-140）℃、熔硫釜內(nèi)壓≤（0.4Mpa）、熔硫釜內(nèi)外壓差（<0.2）MPa。33、脫硫共有（三）系，每系處理煤氣量約（20）萬Nm3/h、進(jìn)每臺(tái)脫硫塔的煤氣量：（101700）Nm3/h，進(jìn)脫硫塔煤氣壓力：（5-6）KPa出脫硫塔煤氣壓力：（4-5）KPa,脫硫塔阻力（﹤1）KPa。34、凈化單元?dú)夤窆ざ卧O(shè)有（8）臺(tái)氣柜，（2臺(tái)）20000m3氣柜，（6）臺(tái)30000m3氣柜。35、在脫硫操作中為什么嚴(yán)格控制脫硫液溫度？溫度對(duì)各種反應(yīng)及單質(zhì)硫的浮選均有較大影響，提高溫度可明顯加快再生和吸收反應(yīng)速度。但溫度過高，氣泡易碎而影響單質(zhì)硫的浮選，并且副反應(yīng)明顯加快，物料損耗增大，硫顆粒下沉。溫度過高還會(huì)影響硫化氫在脫硫液中的溶解度，不利于吸收和再生。另外，要保持脫硫液溫度的相對(duì)穩(wěn)定，因?yàn)槊摿蛞撼煞謴?fù)雜，聚集了各類復(fù)鹽及化合物，特別是冬季氣溫變化大，若溫度下降太快，各類復(fù)鹽在脫硫液中溶解度降低，易析出結(jié)晶，堵塞填料，形成鹽堵。脫硫液溫度過低，會(huì)造成吸收能力下降，并使溶液粘度增大，不利于壓差穩(wěn)定，使副反應(yīng)增加。脫硫液溫度過高，會(huì)造成脫硫液消耗過大，成本上升。36、脫硫效率下降主要有哪些原因及處理辦法：原因：1.液氣比不當(dāng)，2.再生空氣量少，3.溶液成份不當(dāng)，4.溶液活性差付反應(yīng)升高，溶液粘度大，吸收不好，5.入口H2S增高，6.溶液溫度高或低。對(duì)應(yīng)的處理方法：1.調(diào)節(jié)循環(huán)量增加鼓風(fēng)強(qiáng)度，2.加大空氣量，3.按分析情況具體，4.添加加大脫硫液的排放，提高堿含量，加大催化劑量并補(bǔ)充一部分新液，5.調(diào)整溶液循環(huán)量，提高溶液成