廣東鋼結構三柱變兩柱樣品節(jié)點制作工藝方案超厚高強鋼板豐富圖片

目錄第一部分三柱變兩柱樣品節(jié)點 1第一章編制依據(jù)及執(zhí)行標準 2第二章樣品構件的特點及加工制作重難點介紹 22.1樣品構件的概況 22.2樣品構件的加工方法 32.3樣品構件的加工制作重難點 4第三章鋼板材質(zhì)要求及原材料復試檢測 43.1鋼板材質(zhì)要求 43.2原材料UT檢測 53.3原材料復試檢測 5第四章焊接工藝評定專項方案 74.1鋼材材質(zhì) 74.2焊評焊接材料 74.3本工程焊評評定原則 74.4焊接工藝評定合格的試件厚度與工程適用厚度范圍 84.5焊評覆蓋 84.6Y型接頭焊接工藝評定 94.7焊接工藝評定目錄 11第五章板材切割下料工藝專項方案 135.1原材料校正 135.2零件板余量加放要求 135.3切割加工 145.4切割質(zhì)量保證措施 155.5切割檢查 15第六章超厚高強鋼板窄間距折彎工藝專項方案 166.1板件加工余量要求 166.2液壓折彎設備 176.3折彎檢測樣板 176.4繪制折彎線及檢測控制線 186.5板件折彎壓制成型 186.6板件壓制修正成型 206.7折彎成型尺寸檢查 21第七章樣品構件焊接工藝專項方案 227.1基本要求 227.2焊接要求 227.3焊接施工 24第八章樣品構件裝配工藝專項方案 278.1裝配準備 278.2板件成型加工 278.3板件坡口加工 278.4制作工藝流程 28第九章樣品構件的質(zhì)量檢測專項方案 409.1檢測依據(jù) 409.2檢測流程 409.3焊縫質(zhì)量檢驗 419.4構件外形尺寸檢測 43第二部分防腐防火樣品 44第一章編制依據(jù)及執(zhí)行標準 451.1文件依據(jù) 451.2執(zhí)行標準 451.3防腐防火樣品涂裝方案 45第二章防腐防火涂料選材 46第三章除銹方案 473.1表面清理 473.2表面處理 473.3質(zhì)量檢查 47第四章涂裝方案 484.1涂裝施工準備 484.2涂裝工藝 484.3涂裝施工 494.4涂裝質(zhì)量控制 504.5涂裝厚度控制 504.6防腐涂層的保養(yǎng) 504.7工程檢驗 50第五章樣品涂裝過程 515.1防腐涂裝樣品一 515.2防腐涂裝樣品二 525.3防火涂裝樣品一 535.4防火涂裝樣品二 54第三部分附件 56附件1原材料復試檢測報告 57附件2焊絲熔敷金屬檢測報告 70附件3焊接工藝評定報告 75附件4樣品構件質(zhì)量檢測報告 144附件5油漆檢測合格報告 153附件6樣品及胎架深化設計圖紙 164第一部分三柱變兩柱樣品節(jié)點第一部分三柱變兩柱樣品節(jié)點第一章編制依據(jù)及執(zhí)行標準a.設計圖紙b.設計說明書c.執(zhí)行標準：1.《高層民用建筑鋼結構技術規(guī)程》（JGJ99-98）2.《鋼結構設計規(guī)范》（GB50017-2003）3.《鋼結構焊接規(guī)范》（GB50661-2011）4.《建筑鋼結構焊接規(guī)程》（JGJ81-2002）5.《低合金高強度結構鋼》（GB/T1591-2008）6.《碳素結構鋼》（GB700-2006）7.《建筑結構用鋼板》（GB/T19879-2005）8.《厚度方向性能鋼板》(GB/T5313-2010)9.《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》（GB/T985.1-2008）10.《埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》（GB986-88）11.《低合金鋼焊條》（GB5118-95）12.《碳鋼焊條》（GB5117-95）13.《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）14.《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》（GB/T5293-1999）15.《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110-1995）16.《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》（GB11345-89）17.《國家體育場鋼結構工程施工質(zhì)量驗收標準》（QB/GJJT-GTCG-2005）18.《鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）19.《鋼結構工程施工規(guī)范》(GB50755-2012)第二章樣品構件的特點及加工制作重難點介紹2.1樣品構件的概況華潤大廈建筑總高度為400米，主結構高度331.5米，塔樓地上建筑面積約19.2萬平方米，建筑高寬比約為5.5，其中華潤大廈塔樓為66層。塔樓采用密柱框架-核心筒結構體系，外框由56根鋼柱組成，鋼柱最大截面尺寸在結構的底部為750mm～830mmX755mm，柱間距為2.4m到3.8m,建筑高寬比約為5.5.核心筒底部尺寸約為30mX30m，核心筒從下向上逐漸縮進。建筑效果圖（一）建筑效果圖（二）本樣品節(jié)點位于塔樓標高位置為-0.050m～40.50m的底部斜交網(wǎng)格區(qū)域，是大樓鋼柱轉(zhuǎn)換節(jié)點（由2柱轉(zhuǎn)3柱），其中2柱端為柱底，3柱端為柱頂。節(jié)點截面類型為異形箱體，在節(jié)點加強區(qū)設有縱向和橫向加勁板，構件外側(cè)有環(huán)向鋼梁牛腿。構件主要材質(zhì)為Q390GJC與Q345B,最厚板件為100mm，構件總長度約6.5m左右,寬度約2.3m，重量約為20噸，屬超重、超厚構件。2.2樣品構件的加工方法由于本樣品構件屬異形、變截面、弧彎類型，加工制作時考慮到裝配焊接及質(zhì)量控制等方面的因素，構件制作時須采用地樣控制法，板件逐塊依次進行裝配加工，基本流程如下：原材料采購圖紙工藝會審原材料采購圖紙工藝會審否工藝編制否工藝編制否工藝交底否工藝交底是是是鋼板矯正是鋼板矯正牛腿等板件下料主材下料牛腿等板件下料主材下料100mm及60mm板材折彎成型坡口加工等100mm及60mm板材折彎成型坡口加工等主材板坡口加工牛腿組立主材板坡口加工牛腿組立UT牛腿焊接UT牛腿焊接UT中部100mm板裝配焊接UT中部100mm板裝配焊接中部60mm板裝配焊接中部60mm板裝配焊接UTUTUT內(nèi)側(cè)腹板裝配焊接UT內(nèi)側(cè)腹板裝配焊接UT內(nèi)隔板裝配焊接UT內(nèi)隔板裝配焊接UT外側(cè)腹板裝配焊接UT外側(cè)腹板裝配焊接主體矯正，端銑主體矯正，端銑否是否是尺寸驗收尺寸驗收UT整體組立、焊接UT整體組立、焊接終檢、發(fā)運終檢、發(fā)運2.3樣品構件的加工制作重難點該樣品節(jié)點構件結構復雜，板件厚度大，涉及板厚較多，因此加工制作難度較大，主要為體現(xiàn)在以下幾點：1.本構件的上下翼板為厚板多重折彎成型，且根據(jù)設計要求不允許采用火工修正，而板件的折彎成型對構件幾何尺寸十分重要，對構件的尺寸變化及控制造成極大的難度。2.本構件結構復雜，裝配難度大，板厚超大、超厚、超重，對構件的裝配、焊接及質(zhì)量控制造成極大的難度。3.本構件所涉及板厚較多，多數(shù)為厚板焊接（最大板厚100mm），且部分區(qū)域的焊接操作空間狹小，焊接難度極大，同時構件處于塔樓關鍵部位，對焊接質(zhì)量與焊接變形的控制要求極高。4.本構件不允許對焊縫進行打磨處理，同時構件表面不作涂裝，對構件的外觀質(zhì)量要求極高，焊縫成型及切割質(zhì)量的控制極為困難。5.本構件的尺寸重量大，對構件的裝配、翻身、調(diào)運的要求較高。二柱變?nèi)?jié)點第三章鋼板材質(zhì)要求及原材料復試檢測本樣品節(jié)點構件按照設計要求，主要采用Q390GJC和Q345B兩種材質(zhì)，同時按照通常設計要求，對板材的厚度方向Z向性能做出要求，T≥100mm的板件采用Z35材質(zhì)，40mm＜T≤60mm的板件采用Z25材質(zhì)，40mm≤T＜60mm的板件采用Z15材質(zhì)，具體零件板及材質(zhì)如下表所示：3.1鋼板材質(zhì)要求1.鋼材的質(zhì)量標準應符合現(xiàn)行國家標準《低合金高強度結構鋼》（GB/T1591-2008）、《建筑結構鋼板》（GB/T19879-2005）和《碳素結構鋼》（GB/T700-2006）的要求。當采用其它牌號的鋼材代換時須經(jīng)設計同意，并提供材料的材性合格報告。2.承重構件用的鋼材應保證抗拉強度、伸長率、屈服點、冷彎試驗、沖擊韌性合格和硫、磷及碳含量符合《低合金高強度合金鋼》（GB/T1591-2008）中的限值。3.本工程用的鋼材屈服強度實測值與抗拉強度實測值的比值不應大于0.85；應有明顯的屈服臺階；伸長率不應小于20%；應有良好的可焊性和合格的沖擊韌性指標。4.采用焊接連接的鋼結構，當鋼板厚度大于等于40mm時，應按現(xiàn)行國家標準《厚度方向性能鋼板》（GB／T5313-2010）的規(guī)定附加板厚方向的截面收縮率要求，當工程圖未注明時，其Z向性能等級不應小于Z15級。5.本工程中所采用的所有鋼材，不論其厚度及有無Z向性能要求，均必須滿足的性能要求是：鋼材在焊接完成后，不會出現(xiàn)層狀撕裂、板厚度中心線分離或其它類似的情況。3.2原材料UT檢測本工程二柱變?nèi)?jié)點的板厚T≥40mm，在加工前嚴格進行鋼材UT探傷復檢，從材質(zhì)上消除層狀撕裂出現(xiàn)的必要條件。原材料UT檢測3.3原材料復試檢測本工程程所使用鋼材材應按照相關關規(guī)定對原材材料的拉伸、彎彎曲、沖擊、Z向性能及化化學成分（五五大元素）進進行復驗，復復驗合格后方方能進行后續(xù)續(xù)加工。1.復驗項目：根據(jù)現(xiàn)現(xiàn)行有關鋼材材驗收標準的的要求，確定定本工程鋼材材的復驗項目目及試驗依據(jù)據(jù)如下表所示示。項目區(qū)分標準名稱檢查資料化學成分取樣方法《鋼的化學分析用用試樣取樣法法及成品化學學成分允許偏偏差》(GB222)試驗分析報告試驗方法《鋼鐵及合金化學學分析方法》(GB2223)試驗分析報告機械性能取樣方法《鋼材力學及工藝藝性能試驗取取樣規(guī)定》(GB29975)試驗報告拉伸試驗《金屬拉伸試驗試試樣》(GB6397))《金屬拉伸試驗方方法》(GB228)試驗報告彎曲試驗《金屬彎曲試驗方方法》(GB232)試驗報告沖擊試驗《金屬夏比沖擊實實驗方法》（GB2229）試驗報告Z向拉伸試驗《厚度方向性能鋼鋼材》(GB53313)試驗報告2.試料尺寸要求根據(jù)現(xiàn)行有關鋼材材驗收標準的的要求，結合合試樣加工余余量要求，確確定用于試樣樣加工的試料料尺寸如下：：化學分析試料：1100mm××100mmm×t拉伸、沖擊試料：：190mmm×270mmm×tZ向性能試料：1000mm×200mmm×t彎曲試料：1000mm×330mmm×t其中t表示鋼材厚度，尺尺寸表示為長長×寬×板厚（長、寬寬分別與鋼材材的長、寬方方向一致）。3.取樣位置注：①.上圖中W表示鋼材材寬度。②.試料取下后后，應在其表表面標明軋制制方向。原材料復試取樣4.試樣的加工要求根據(jù)《低合金高強強鋼》（GB15591-20008）的相關規(guī)規(guī)定，確定每每批需進行復復驗鋼材的取取樣數(shù)量和試試驗方法應符符合下表規(guī)定定：序號檢驗項目取樣數(shù)量/個取樣方法試驗方法1化學分析1/爐GB/T2222GB/T2233、GB/T43362拉伸試驗1/批GB/T29775GB/T22883沖擊試驗3/批GB/T22994彎曲試驗1/批GB/T23225Z向拉伸試驗3/批GB/T53113GB/T53113①化學分析試樣鋼材化學分析采用用METALL-LAB775/80直讀光譜儀儀，試樣加工工采用磨樣機機、磨床、銑銑床或車床制制取分析表面面。熱焰切割割所形成的熱熱影響區(qū)不能能作為分析面面。試樣表面面需研磨成平平整、光潔的的分析面，如如果試樣暴露露于空氣中一一天以上，測測量前應重新新研磨表面。②拉伸試樣拉伸試樣應從用于于拉伸、沖擊擊試驗的試料料中截取，其其長度方向應應垂直于鋼材材軋制方向。拉拉伸試樣的尺尺寸大小應符符合下圖要求求：③沖擊試樣沖擊試樣應從用于于拉伸、沖擊擊試驗的試料料中截取，其其長度方向應應平行于鋼材材軋制方向，且且夏比缺口應應垂直于軋制制表面。沖擊擊試樣的尺寸寸大小應符合合下圖要求：：注：當板厚小于112mm時，其其夏比沖擊試試驗應采用小小尺寸試樣；；鋼材厚度>>8～12mm時，試試樣尺寸為77.5mm××10mm×55mm；鋼鋼材厚度6～8mm時，試樣樣尺寸為5mmm×10mm×55mm。④彎曲試驗彎曲試樣應從用于于彎曲試驗的的試料中截取取，其長度方方向應垂直于于鋼材的軋制制方向。彎曲曲試樣的尺寸寸大小應符合合下圖要求：：⑤Z向性能試樣Z向性能試樣應從用用于Z向性能試驗驗的試料中截截取，其長度度方向應平行行于鋼材的厚厚度方向。Z向性能試樣樣的尺寸大小小應符合下圖圖要求（t鋼材厚度）：：拉伸試樣彎曲試樣沖擊試樣Z向試樣第四章焊接工工藝評定專項項方案焊接工藝評定為驗驗證所擬定的的焊接構件焊接接工藝的正確確性而進行的的試驗過程及及結果評價，旨旨在指導鋼結結構企業(yè)正式式制定合理的的焊工工藝指指導書指導工工廠進行焊接接制作。本工程焊接工藝評評定為我司根根據(jù)本工程鋼鋼結構的設計計節(jié)點形式、鋼鋼材類型、鋼鋼材規(guī)格、采采用的焊接方方法、焊接位位置等，在制制定相應的焊焊接工藝評定定方案后，依依據(jù)《鋼結構構焊接規(guī)范》（GB50661-2011）相應規(guī)定施焊試件、切取試樣，并由國家技術質(zhì)量監(jiān)督部門認證資質(zhì)的檢測單位進行的試樣試驗和結果評價。4.1鋼材材材質(zhì)本樣品節(jié)點構件按按照設計要求求，主要采用用Q390GGJC和Q345B兩種材質(zhì)，按按照通常設計計要求，對板板材的厚度方方向Z向性能做出出要求，T≥100mmm的板件采用Z35材質(zhì)，40mmm＜T≤60mm的板板件采用Z25材質(zhì)，40mmm≤T＜60mm的板板件采用Z15材質(zhì)。4.2焊評焊焊接材料1.二氧化碳氣體體保護焊（GMAW）:二氧化碳氣體保護護焊焊絲選用用表序號適用鋼材牌號焊絲型號符合標準焊絲直徑1Q345BER50-6GB/T81100φ1.2mm2Q390GJCER50-6GB/T81100φ1.2mm2.自動埋弧焊（SAAW）:序號適用鋼材牌號焊絲焊劑符合標準牌號直徑φmm型號粒度1Q345BH10Mn24.8SJ10110-60目GB/T124770GB/T529332Q390GJCH10Mn24.8SJ10110-60目GB/T124770GB/T529334.3本工程程焊評評定原原則1.施工單位首次采用用的鋼材、焊焊接材料、焊焊接方法、接接頭形式、焊焊接位置、焊焊后熱處理制制度以及施工工單位所采用用的焊接工藝藝參數(shù)、預熱熱后熱措施等等各種參數(shù)的的組合條件，應應在鋼結構構構件制作及安安裝施工之前前進行焊接工工藝評定。2.對于焊接難度等級級為A、B、C級的鋼結構構焊接工程，其其焊接工藝評評定有效期為為5年，對于焊焊接難度等級級為D級的鋼結構構焊接工程應應按工程項目目進行焊接工工藝評定。鋼結構工程焊接難難度等級焊接難度影響因素焊接難度等級板厚（mm）鋼材分類受力狀態(tài)鋼材碳當量Ceq,IIW(%%)A易t≤30Ⅰ一般靜載拉、壓≤0.38B一般30＜t≤60Ⅱ靜載且板厚方向受受拉或間接動動載0.38＜Ceqq≤0.45C較難60＜t≤100Ⅲ直接動載、抗震設設防烈等于7度0.45＜Ceqq≤0.50D難t＞100Ⅳ直接動載、抗震設設防烈度大于于等于8度Ceq＞0.5003.不同焊接方法的評評定結果不得得互相代替。不不同焊接方法法組合焊接可可用相應板厚厚的單種焊接接方法評定結結果替代，也也可用不同焊焊接方法組合合焊接評定，但但彎曲及沖擊擊試樣切取位位置應包含不不同的焊接方方法；同種牌牌號鋼材中，質(zhì)質(zhì)量等級高的的鋼材可替代代質(zhì)量等級低低的鋼材，質(zhì)質(zhì)量等級低的的鋼材不可替替代質(zhì)量等級級高的鋼材。4.除栓釘焊外，不同同鋼材焊接工工藝評定的替替代規(guī)則應符符合下列規(guī)定定：⑴.不同類別鋼材的焊焊接工藝評定定結果不得互互相替代；⑵.Ⅰ、Ⅱ類同類別鋼材中當當強度和質(zhì)量量等級發(fā)生變變化時，在相相同供貨狀態(tài)態(tài)下，高級別別鋼材的焊接接工藝評定結結果可代替低低級別鋼材；；Ⅲ、Ⅳ類同類別鋼鋼材中的焊接接工藝評定結結果不得相互互代替；除Ⅰ、Ⅱ類別鋼材外外，不同類別別的鋼材組合合焊接時應重重新評定，不不得用單類鋼鋼材的評定結結果代替。5.接頭形式變化時應應重新評定，但但十字接頭評評定結果可代代替T型接頭評定定結果，全熔熔透或部分熔熔透的T型或十字型型接頭對接與與角接組合焊焊縫評定結果果代替角焊縫縫評定結果。6.有襯墊與無襯墊的的單面焊全焊焊透接頭不可可互相替代；；有襯墊單面面焊全焊透接接頭和反面清清根的雙面焊焊全焊透接頭頭可互相替代代；不同材質(zhì)質(zhì)的襯墊不可可互相替代。備注：以上各條摘摘自《鋼結構構焊接規(guī)范》（GB50661-2011）第6.1、6.2條。4.4焊接工工藝評定合格格的試件厚度度與工程適用用厚度范圍焊接方法類別號評定合格試件厚度度(t/mm)工程適用厚度范圍圍板厚最小值板厚最大值1、2、3、4、5、8≤253mm2t25＜t≤700.75t2t＞700.75t不限4.5焊評覆覆蓋本工程主要涉及的的鋼板為Q390GGJC與Q345B低合金高強強度結構鋼，該該材質(zhì)為鋼結結構工程普遍遍使用的成熟熟鋼材。同時時與之匹配的的焊接材料——氣體保護焊焊絲(ER50--6)、埋弧焊焊焊絲（H100Mn2）符符合《鋼結構構焊接規(guī)范》（GB50661-2011）的相關標準，并多次使用于多項國家重點工程。依據(jù)《鋼結構焊接接規(guī)范》（GB500661-22011）的焊接工工藝評定原則則——施工單位位首次采用的的鋼材、焊接接材料、焊接接方法、接頭頭形式、焊接接位置、焊后后熱處理制度度以及施工單單位所采用的的焊接工藝參參數(shù)、預熱后后熱措施等各各種參數(shù)的組組合條件，應應在鋼結構構構件制作及安安裝施工之前前進行焊接工工藝評定；對對于常用的鋼鋼材、焊接材材料在施工企企業(yè)已具有同同等條件焊接接工藝評定資資料時，可不不必重新進行行相應項目的的焊接工藝評評定試驗，可可采用以往工工程的焊接工工藝評定對本本工程進行覆覆蓋（代替）使使用。因此我司建議在能能保證焊評質(zhì)質(zhì)量、同時有有效節(jié)約成本本的考慮下，對對于我司擁有有同等條件工工藝評定資料料（2012年以后制作作的焊評）對對本工程的焊焊評進行覆蓋蓋，從目前的的施工圖來看看，本工程的的焊評多數(shù)能能夠采用近幾幾年的焊評進進行覆蓋。若若施工圖最終終確認后尚有有未能覆蓋的的焊評，我司司將制定相應應的焊接工藝藝評定計劃重重新進行工藝藝評定。煩請請業(yè)主、監(jiān)理理、總包及相相關領導審核核。焊接工藝評定匯編編GB506661-200114.6Y型接接頭焊接工藝藝評定由于設計要求本構構件的Y型接頭必須須進行焊接工工藝評定，且且明確要求焊焊接工藝評定定試件制備時時的材質(zhì)、焊焊接材料、坡坡口形狀和尺尺寸應于本體體的要求一致致，因此根據(jù)據(jù)《鋼結構焊焊接規(guī)范》GB506661-20011中對焊接工工藝評定的相相關要求，對對此處接頭進進行評定。1.試件制備=1\*GB2⑴.依據(jù)《鋼結構焊接接規(guī)范》（GB506661-20011）第6.3條要求，對對要求重新制制作的焊接評評定制定焊評評施工圖紙。=2\*GB2⑵.圖紙中詳細列出，鋼鋼板的規(guī)格、材材料、坡口方方向、坡口角角度、焊接方方式、焊材規(guī)規(guī)格及其它相相應要求。=3\*GB2⑶.試件下料采用數(shù)控控火焰切割加加工，坡口加加工采用半自自動火焰切割割機加工。=4\*GB2⑷.組立前將坡口面打打磨出金屬光光澤，去除坡坡口附近500mm范圍內(nèi)內(nèi)的鐵銹、氧氧化皮等雜物物。焊評試件打磨=5\*GB2⑸.按焊評試件的組裝裝圖進行試件件組裝，固定定支架起固定定和支撐作用用，可采用定定位點焊。焊評試件裝配=6\*GB2⑹.對鋼板對接接頭不不設置引弧板板及引出板，引引弧及引出在在試件上進行行，將來試件件取樣時應去去除引弧及引引出部分各550mm。2.試件焊接=1\*GB2⑴.焊工資格審查：試試件的焊接由由浙江精工重重鋼結構有限限公司制造分分公司中技能能熟練的焊工工進行焊接加加工，焊工具具備相應焊接接方法的焊接接資質(zhì)，試件件焊接完成后后在非取樣部部位打上焊工工鋼印。=2\*GB2⑵.焊接材料的選用：：序號適用鋼材牌號焊絲型號符合標準焊絲直徑1Q345BER50-6GB/T81100φ1.2mm2Q390GJCER50-6GB/T81100φ1.2mm=3\*GB2⑶.厚板（板厚在400mm以上）焊焊接時應按照照標準及工藝藝要求進行預預熱溫度、層層間溫度控制制=4\*GB2⑷.由于該焊評試件的的接頭形式較較為特殊，在在構件中主要要采用氣保焊焊立焊位置施施焊，焊接時時要做到單面面焊雙面成型型，因此焊接接參數(shù)按如下下要求執(zhí)行：：焊接電流：1200-200AA；焊接電壓壓：16-288V；焊接速度：10--15cm//min；焊絲伸出長長度：15-20mmm。焊接過程及控制=5\*GB2⑸.焊接過程中應選擇擇短弧焊,以避免咬肉肉、未焊透、氣氣孔等缺陷的的產(chǎn)生。=6\*GB2⑹.焊速應合適,不宜宜過慢,以每層厚度度不大于5mmm為宜,=7\*GB2⑺.焊接過程中應認真真填寫焊接參參數(shù)記錄表，焊焊接參數(shù)應詳詳實明確。3.檢測評定=1\*GB2⑴.由于Y型接頭屬板板斜TT型接頭，因因此本焊接工工藝評定的評評定標準按照照斜T型接頭執(zhí)行行。=2\*GB2⑵.根據(jù)《鋼結構焊接接規(guī)范》（GB500661-22011）條款以及設設計要求，不不同焊接接頭頭形式和厚板板檢驗試樣的的取樣種類和和數(shù)量應符合合下表規(guī)定要要求：母材形式試件形式試件厚度（mm）無損探傷試樣數(shù)量全斷面拉伸拉伸面彎背彎側(cè)彎30°彎曲沖擊宏觀酸蝕及硬度dd,e焊縫中心熱影響區(qū)板、管板T形、斜T形和管TT、K、Y形角接接頭頭任意要————————板2f、管4d硬度試驗根根據(jù)工程實際際情況確定是是否需要進行行；e圓管T、KK、Y形和十字形形相貫接頭試試件的宏觀酸酸蝕試樣應在在接頭的趾部部、側(cè)面及跟跟部各取一件件；矩形管接接頭全焊透T、K、Y形接頭試件件的宏觀酸蝕蝕應在接頭的的角部各取一一個，詳見圖圖-4；f斜T形接頭頭（銳角根部部）按圖6.4.1-33進行宏觀酸酸蝕檢驗。=3\*GB2⑶.由上表可知，斜TT型接頭主要要需作外觀檢檢測、無損探探傷檢測、宏宏觀酸蝕及硬硬度檢測2個，但由于于該接頭的特特殊性，無法法進行UT探傷檢測，且且設計要求為為部分熔投接接頭，因此接接頭的無損探探傷檢測不作作。=4\*GB2⑷.外觀檢測a.用不小于5倍放大大鏡檢查試件件表面，不得得有裂紋、未未焊透、未熔熔合、焊瘤、氣氣孔、夾渣等等超標缺陷；；b.焊縫咬邊總長度不不得超過焊縫縫兩側(cè)長度的的15%，咬邊邊深度不得超超過0.5mmm；c.焊縫外形尺寸應符符合下表的要要求。對接、角接及T形形接頭焊縫外外形尺寸允許許偏差(mm)焊縫余高偏差焊縫寬度比坡口每每側(cè)增寬角焊縫焊腳尺寸偏差焊縫表面凹凸高低低差焊縫表面寬度差不同寬度（B）的的對接焊縫角焊縫對接與角接組合焊焊縫差值不對稱在25mm焊縫長度度內(nèi)在150mm焊縫長長度范圍內(nèi)B＜20：0~3B≥20：0~40~30~51~30~30~1+0.1HHf≤2.5≤5=5\*GB2⑸.試件取樣加工宏觀酸蝕及及硬度取樣加加工：鋸床取樣磨床表面加加工=6\*GB2⑹.試件評定試驗=1\*GB3①.宏觀酸蝕試驗：宏觀酸蝕試驗應符符合現(xiàn)行國家家標準《鋼的的低倍組織及及缺陷酸蝕檢檢驗法》GB2226的規(guī)定。宏觀酸蝕試驗=2\*GB3②.硬度試驗：硬度試驗應符合現(xiàn)現(xiàn)行國家標準準《焊接接頭頭硬度試驗方方法》GB/T2654的規(guī)定。硬度試驗4.焊接工藝評定實驗驗完成后，根根據(jù)檢測結果果制定焊接工工藝評定報告告，連同焊接接工藝評定指指導書、焊接接工藝評定記記錄、評定試試樣檢驗結果果、焊接工藝藝評定所用鋼鋼材和焊接材材料的質(zhì)量證證明文件一起起報質(zhì)量監(jiān)督督驗收部門和和有關單位審審查備案。4.7焊接工工藝評定目錄錄依據(jù)本焊接工藝評評定，能正確確的制定本工工程所有構件件、各結構位位置焊縫的焊焊接工藝，合合理的指導車車間焊接制作作，有效的保保證本工程的的焊接質(zhì)量。各各焊接工藝評評定指導本工工程相應結構構位置、接頭頭形式及焊接接位置如下表表所示：焊接工藝評定目錄錄編號焊評編號焊評材質(zhì)試件適用厚度接頭形式焊接方法焊接材料焊接位置材質(zhì)類別厚度mm范圍mm1HR-HP-011Q390GJCⅢ100mm+60mmGMAWCHW-50C66(ER50-6)V2HR-HP-022Q390GJCⅢ100mm+40mmGMAWCHW-50C66(ER50-6)V3HR-HP-033Q390GJC+Q345BⅢ+II60mm+30mmGMAWCHW-50C66(ER50-6)V4JG-HP-122Q390GJDⅢT=75mm57-150GMAWCHW-50C66(ER50-6)H5JG-HP-488Q390GJDⅢT=75mm57-150GMAW+SAWCHW-50C66+CHW-S3(SJ101))F6JG-HP-366Q390GJDⅢT=75mm57-150GMAWCHW-50C66(ER50-6)H7JG-HP-333Q390GJDⅢT=40mm30-80GMAWCHW-50C66(ER50-6)H8JG-HP-344Q390GJDⅢT=40mm30-80GMAWCHW-50C66(ER50-6)H9JG-HP-255Q345DIIT=25mm3-50GMAWCHW-50C66(ER50-6)H10JG-HP-277Q345DIIT=25mm3-50GMAWCHW-50C66(ER50-6)H第五章板材切切割下料工藝藝專項方案本樣品節(jié)點構件按按照設計要求求，加工制作作時不允許對對構件的外觀觀進行校正打打磨處理，同同時厚板切割割速度較慢，板板受熱不均勻勻，發(fā)生熱脹脹后導致板發(fā)發(fā)生移位，出出現(xiàn)切割精度度不能保證，因因此對構件的的切割質(zhì)量提提出較高的要要求。部分板板件需進行折折彎加工，板板件的厚度大大，成型困難難，且后續(xù)進進行焊接加工工，對板件的的余量加工也也提出較高要要求，為此我我司對板材的的切割下料工工序制定專項項工藝方案。5.1原材料料校正對要進行加工的鋼鋼材，應在加加工前檢查其其有無對制作作有害的變形形（如局部下下繞，彎曲等等）。如存在在此類變形，根根據(jù)實際情況況采用機械冷冷矯正或用加加熱矯正（線線加熱，點加加熱）,當采用機械械矯正時，采采用七輥校平平機進行矯正正，校平機由由泰安華魯鍛鍛壓機床有限限公司制造，設設備型號為WC43--80*22200，最大校平平尺寸為80*22000mm，根根據(jù)鋼板寬度度的不同，板板厚可矯正到到100mmm，校平精度度為平面度可可達1.5mmm/m以內(nèi)。WC43-80XX2200矯平機5.2零件板板余量加放要要求首先根據(jù)設計圖紙紙，采用設計計軟件對鋼板板的展開放樣樣，形成最初初零件圖紙，然然后根據(jù)各個個工序的加工工余量（包括括切割收縮及及損耗余量、折折彎變形余量量、焊接變形形及收縮余量量、裝配下料料端銑余量等等）在零件圖圖中加放。下下圖分別為構構件的主要零零件板的余量量圖。上翼板NB-1的的余量圖下翼板WB-1的的余量圖100mm橫向加加勁板AP-1的余量圖柱頂折彎板30mmm余量圖（NF-1//NF-22）5.3切割加加工1.切割方法：由于本構件的所有有零件板均為為不規(guī)則形狀狀，因此零件件采用數(shù)控火火焰切割下料料。2.切割準備：⑴.核對鋼板材質(zhì)、規(guī)規(guī)格、尺寸是是否與排料圖圖一致；材質(zhì)質(zhì)采用核對色色標方式核對對，規(guī)格、尺尺寸測量核對對。⑵.切割前先對鋼板利利用校平機對對局部變形進進行矯正，合合格后方允許許切割。⑶.將鋼板吊上切割平平臺，放置時時應調(diào)鋼板邊邊緣與軌道平平行，不平行行度不大于33mm。并應應調(diào)整鋼板表表面水平，保保證切割時割割嘴到鋼板表表面距離偏差差控制在3mmm以內(nèi)。⑷.根據(jù)鋼板板厚選擇擇割嘴型號及及切割工藝參參數(shù)。氣割切割工藝參數(shù)數(shù)割嘴型號割嘴孔徑切割厚度mm割縫余量氧氣壓力Mpa丙烯壓力Mpa切割速度mm/mmin21.0012-302500-60031.230-402.5-3400-50041.340-100350-55051.4≥100300-400⑸.調(diào)整割嘴與鋼板的的距離（10～15mm）并調(diào)整割割嘴與鋼板表表面垂直。⑹.首件切割并檢查合合格后再進行行正式切割。3.切割施工：100mm板數(shù)控控切割下料⑴.調(diào)整割嘴與鋼板的的距離（10～15mm）并確認割割嘴中心與切切割線對正；；⑵.點火后根據(jù)切割火火焰焰心對割割嘴位置調(diào)整整，使焰心與與切割線對齊齊（偏差應控控制在0.55mm以內(nèi)）；；⑶.切割工藝參數(shù)按上上表選取。⑷.切割加工開始后應應檢查零件寬寬度是否符合合要求，并檢檢查切割面有有無切割缺陷陷，當有缺陷陷產(chǎn)生時應及及時調(diào)整切割割工藝參數(shù)。5.4切割質(zhì)質(zhì)量保證措施施1.為了保證切割割面的質(zhì)量，應應至少留有20～40mm切割割引線。切割割過程中，嚴嚴禁調(diào)節(jié)切割割氧和燃氣的的調(diào)節(jié)閥，否否則很容易出出現(xiàn)中間熔渣渣從切口噴出出的現(xiàn)象，導導致切割失敗敗。2.為了防止切割割面與板的垂垂直度不成90°的現(xiàn)象，在在切割前應對對切割機割炬炬進行校正，具具體方法是在在鋼板不同點點，利用直角角彎尺平放在在鋼板上，測測量其與切割割機割炬的距距離，并調(diào)節(jié)節(jié)使其相等。3.對于厚板切割因切切割順序先后后，溫度不同同，導致割件件受熱變形影影響構件尺寸寸解決措施，可可以通過及時時切割掉多余余連接件，防防止發(fā)生因與與切割支架相相抵，板件移移位的情況，對對于長零件可可采取臨時加加工藝橋的方方式，防止鋼鋼板發(fā)生熱脹脹變形。另外外，盡可能采采用共邊形式式，降低熱量量輸入。4.厚板切割下料后，采采用大型銑邊邊機去除切割割淬硬層，有有利于厚板的的Z向性能保證證和防止厚板板層狀撕裂，在在厚板下料后后和焊接前，對對母材焊道中中心線兩側(cè)各各2倍板厚加300mm區(qū)域內(nèi)內(nèi)進行超聲波波探傷檢查，母母材中不得有有裂紋、夾層層及分層等缺缺陷存在。5.一旦切割開始始，在切割過過程中必須連連續(xù)切割，嚴嚴禁中途因氧氧氣或燃氣用用盡而使切割割中斷。5.5切割檢檢查1.切割完工后清理切切割件，并自自檢檢查切割割件質(zhì)量，檢檢查項目及允允許偏差應符符合下表《切切割下料檢驗驗標準》的要要求，并應做做好自檢記錄錄。切割下料檢驗標準準厚板切割的允許偏偏差項目允許偏差mm控制目標mm檢查方法零件長度、寬度±3.0±2.5鋼尺、游標卡尺切割面平面度0.05t且≤22.00.05t且≤22.0水平尺、塞尺割紋深度0.30.3游標卡尺局部缺口深度1.01.0游標卡尺切割長度檢查2.檢查合格后對零件件進行標識，標標識內(nèi)容：工工程名稱、零零件編號、規(guī)規(guī)格。標識位位置：零件放放置位置正面面。3.報專檢檢查合格后后轉(zhuǎn)入下道工工序（組立、裝裝配）。第六章超厚高高強鋼板窄間間距折彎工藝藝專項方案本構件由于上下翼翼板及柱上端端兩側(cè)腹板為為異形曲面板板，為了到達達設計要求及及嚴格按照結結構圖紙幾何何尺寸要求，由由于本構件的的特殊要求無無法采用熱彎彎加工，我司司確定采用液液壓冷折彎成成型工藝加工工。由于構件件上下翼板的的材質(zhì)為Q390GGJC，最厚板件件達到1000mm，折彎彎線分布較為為復雜，且不不允許采用火火工校正的方方式進行修正正構件尺寸，對對板件的成型型要求極高，屬屬高強鋼超厚厚板件成型加加工。我司目前液壓折彎彎機噸位為1500噸，無法滿滿足加工要求求，為此我司司將板件折彎彎成型工序委委托江蘇天拓拓壓力容器制制造有限公司司進行加工，由由雙方技術人人員共同根據(jù)據(jù)板件折彎情情況與設備加加工能力制定定專項折彎工工藝方案。6.1板件加加工余量要求求在折彎板件展開過過程中要考慮慮各個工序的的加工余量，包包括切割收縮縮及損耗余量量、折彎變形形余量、焊接接變形及收縮縮余量、裝配配下料端銑余余量等，其中中折彎變形余余量為主要考考慮環(huán)節(jié)。1.切割收縮余量我司司采用專用套套料軟件，在在套料環(huán)節(jié)進進行損耗補償償，切割后幾幾何偏差在±1mm；2.焊接變形及收縮余余量主要考慮慮其在板寬方方向的影響，綜綜合考慮收縮縮量在1-2mm；3.裝配下料端銑余量量主要涉及板板的長度方向向尺寸，經(jīng)確確定板件在柱柱頂處加放110mm的端端銑余量，柱柱底處加放220mm的切切割下料余量量；4.通常折彎的展開尺尺寸按照中徑徑斷面展開，但但由于此為超超厚板件，板板件在折彎后后鋼板產(chǎn)生形形變，折彎過過程中鋼板會會存在一定的的收縮、延伸伸現(xiàn)象，從而而造成鋼板成成型尺寸偏差差（稱為“擠壓效應”），我司與與天拓技術部部門研究討論論后得出結論論，厚板折彎彎存在擠壓效效應，一般會會存在5mmm左右的擴張張偏差，而液液壓機在同一一位置施壓次次數(shù)越多，擠擠壓效應偏差差越明顯，因因此必須嚴格格控制壓刀次次數(shù)，同時對對板件施壓部部位端部預留留100mmm-150mmm的工藝橋橋保持段，不不作加壓處理理。通過上述述工藝方案改改進，反映在在板件端部折折彎變形量會會有所減小，結結合以上因素素折彎變形量量在3-5mm范圍圍內(nèi)。厚板的擠壓效應擠壓效應在板件上上的反映因此，綜合上述四四個工序所產(chǎn)產(chǎn)生的變形因因素，最終確確定板件的余余量加放按照照下圖執(zhí)行。上翼板NB-1的的余量圖下翼板WB-1的的余量圖6.2液壓折折彎設備本工程樣品節(jié)點的的板件折彎成成型設備主要要為10000噸四柱三缸缸油壓機，每每個油缸壓力力3500t，本工程采采用兩缸7000噸壓力進行行鋼板主要折折彎。折彎機機上?；瑝K的的長度為10000mm，厚厚度為1500mm采用高高強鋼制作而而成，下模壓壓槽寬度為2250mm。板板件折彎修正正設備主要采采用3000t四柱四缸壓壓力機進行整整形。10000t油壓壓機上模與下模3000t壓力機機6.3折彎檢檢測樣板為了控制板件各個個位置的折彎彎成型角度，根根據(jù)深化模型型以及各個定定位點坐標，確確定構件折彎彎內(nèi)側(cè)的斷面面，并進行計計算機模擬放放樣，采用激激光切割機切切割成型，制制作與折彎板板角度相契合合的檢測樣板板，以保證樣樣板構件的制制作精度。折彎角度檢測樣板板6.4繪制折折彎線及檢測測控制線根據(jù)工藝藝深化圖紙確確定中心基準準線、折彎線線、余量線與與檢測控制線線的位置，然然后根據(jù)圖紙紙尺寸在板件件上劃線，并并采用樣沖標標識。折彎板工藝圖繪制樣線6.5板件折折彎壓制成型型板件折彎壓制成型型的主要原理理為通過上模模與下模對金金屬工件擠壓壓作用力，將將金屬的內(nèi)側(cè)側(cè)的纖維壓縮縮，外側(cè)纖維維拉長，產(chǎn)生生塑性變形，從從而使工件形形成一定形變變。本工程板件折彎壓壓制成型主要要過程為首先先根據(jù)板材材材質(zhì)、厚度、折折彎角度、下下模尺寸等計計算出上模位位移、所需壓壓力和回彈量量，然后采用用龍門吊將板板件送入模具具，對壓刀施施加壓力使其其緩慢落下，待待壓刀和構件件接觸后停止止加壓，工人人用撬桿等工工具將工件進進行定位，使使工件上的折折彎線與上模模折彎刀具的的中心線保持持一致，最后后對板件進行行施壓，使其其產(chǎn)生形變，壓壓制完成后將將油缸升起，并并采用檢測樣樣板對控制點點進行測量比比對，使板件件成型角度與與樣板保持一一致。若檢測測偏差較大，則則調(diào)整后對板板件重新施壓壓變形，確保保尺寸合格。由于本設備的模具具尺寸有限，每每次折彎長度度為10000mm，因此此壓制折彎一一刀后，升起起液壓機油缸缸，采用龍門門吊移動板件件，并對板件件再次定位，施施壓折彎，最最后重復上述述工序步驟，直直至整塊板件件成型，具體體實施過程如如下圖所示：：上翼板的折彎成型型圖下翼板的折彎成型型圖調(diào)整板件位置，準準確對位施壓成型板件移動，進行下下一位置的壓壓制板件在壓制過程中中應注意以下下事項：1.壓制時設置合理的的上模行程和和嚴格控制板板件回彈量，壓壓制過程單一一位置壓制次次數(shù)越少越好好，盡量避免免局部位置進進行多次壓制制。2.壓制過程中應時刻刻注意板件的的位置變化和和形變量，可可設置配重塊塊進行預防板板件移動，同同時及時采用用樣板對壓制制結果檢查和和測量。設置配重塊，防止止板件偏位3.整體板件應從小頭頭往大頭壓制制，即先壓制制柱底端再壓壓制柱頂端，壓壓制過程中應應從起始點和和終止點預留留150mmm不做壓制處處理，以保證證板件端部位位置避免產(chǎn)生生厚板的擠壓壓擴展效應。先小頭再大頭壓制制4.每個刀位壓制完畢畢后，同軸線線的下一刀應應與上一刀的的位置相重合合，距離應控控制在2500mm左右。壓制重合區(qū)5.為了避免巨大的壓壓力對板件產(chǎn)產(chǎn)生較深的壓壓痕，壓制過過程中，應對對上下模具接接觸的位置，增增設防壓墊。鋪設防壓墊6.6板件壓壓制修正成型型板件在100000噸油壓機上上壓制成型，并并且尺寸檢查查與樣板角度度偏差較小時時，進入修正正壓制成型階階段，修正壓壓制在3000t壓力機上進進行。修正成型時應隨時時注意板件的的形變量，采采用樣板進行行檢測，不可可修正過盈或或不足，同時時對長度方向向的弧度也做做相應檢測。3000t壓力機機整形樣板檢測長度方向檢測6.7折彎成成型尺寸檢查查板件折彎完成整形形后，采用全全站儀根據(jù)各各個定位坐標標點進行整體體尺寸精度的的測量，對于于局部偏差再再次進行整形形。全站儀檢測切割下料檢驗標準準厚板折彎的允許偏偏差項目允許偏差mm控制目標mm檢查方法零件長度、寬度±3.0±2.5鋼尺、游標卡尺折彎面平面度0.05t且≤22.00.05t且≤22.0水平尺、塞尺壓痕深度10.5游標卡尺局部缺口深度2.01.5游標卡尺第七章樣品構構件焊接工藝藝專項方案該類型構件為空間間樣品結構形形式，主體及及牛腿端頭與與主體沒有相相應的垂直或或十字相交的的相對位置關關系，且主體體面板較薄，樣樣品板件無模模成型后的吊吊運等因素將將會導致板件件局部變形，諸諸如這些情況況都將給構件件焊接前后尺尺寸變化控制制帶來很多的的負面因素，因因此對于該構構件焊接變形形的控制是本本構件制作的的重、難點，并并特編制該焊焊接專項方案案（詳見附件件1）。7.1基本要要求1.焊縫坡口形式要求求按照“板件坡口加加工”要求執(zhí)行，焊焊接的質(zhì)量應應符合《鋼結結構工程施工工質(zhì)量驗收規(guī)規(guī)范》（GB502205-20001）及《建筑鋼鋼結構焊接技技術規(guī)程》（JGJ811-20022）的要求。2.焊工從事焊接施工的焊焊工根據(jù)其從從事的焊接方方法，應該具具備以下所表表示的《建筑筑鋼結構焊接接技術規(guī)程》（JGJ81-2002）的相應資格的人員。焊接方法資格氣體保護焊JGJ81-20002、GMAW（CO2）、FCAW--G埋弧焊SAWJGJ81-20002、SAW3.焊接設備焊接機械及其附屬屬設備、工具具、個人保護護用具的種類類、性能均應應滿足焊接方方法和作業(yè)安安全的要求。4.焊接材料的管理①.焊接材料在入庫前前前必須根據(jù)據(jù)制造廠提供供的質(zhì)量證明明書進行驗收收，并檢查包包裝無破損、受受潮或雨淋等等現(xiàn)象，才能能作為合格品品入庫。②.焊接材料必須保存存在通風良好好和干燥的室室內(nèi)倉庫中，焊焊條、焊絲、焊焊劑均應放置置在離墻面和和地面距離不不小于3000mm的架子子上，打開包包裝后的手工工電焊條為防防止受潮應在在干燥器內(nèi)保保存。③.氣保焊焊絲選用天天津金橋JQ.MGG50-6（ER50--6）或大西洋CHW-500C6（ER50--6），規(guī)格為Φ1.2；埋弧焊,焊絲選用天天津金橋JQ.H110Mn2（H10Mnn2）或大西洋CHW-SS3（H10Mnn2），規(guī)格為Φ4.8，焊劑為鄭鄭州林肯SJ101（H10Mnn2）。焊劑需需在300℃-350℃的溫度下烘烘焙1-2小時。7.2焊接要要求1.外觀質(zhì)量要求所有焊縫外觀質(zhì)量量執(zhí)行二級質(zhì)質(zhì)量標準，且且所有外露的的焊縫均不進進行打磨處理理，角焊縫或或T型接頭焊縫縫需光滑過渡渡。2.焊縫質(zhì)量要求2.1主體焊縫質(zhì)質(zhì)量要求①.節(jié)點構件內(nèi)縱向加加勁板、橫向向加勁板（1100mm）與與上下翼板的的焊縫均為全全熔透一級焊焊縫，焊縫坡坡口形式如下下圖所示：②.節(jié)點構件內(nèi)縱向加加勁板與橫向向加勁板間的的焊縫為全熔熔透一級焊縫縫，焊縫坡口口形式如下圖圖所示：③.節(jié)點構件內(nèi)縱向加加勁板（600mm）與上上下翼板的焊焊縫均為全熔熔透一級焊縫縫，焊縫坡口口形式如下圖圖所示：④.節(jié)點構件內(nèi)縱向加加勁板（600mm）與縱縱向加勁板（100mm）間的焊縫為部分熔透，焊縫坡口形式如下圖所示：⑤.節(jié)點構件上下翼板板與柱頂內(nèi)側(cè)側(cè)腹板（300mm）、柱柱底內(nèi)側(cè)腹板板（40mmm）的主體焊焊縫均為全熔熔透一級焊縫縫，焊縫坡口口形式如下圖圖所示：⑥.節(jié)點構件內(nèi)柱底內(nèi)內(nèi)側(cè)腹板（440mm）與與縱向加勁板板（100mmm）間的焊焊縫為部分熔熔透，焊縫坡坡口形式如下下圖所示：=7\*GB3⑦.節(jié)點構件內(nèi)柱頂內(nèi)內(nèi)側(cè)腹板（330mm）與與縱向加勁板板（60mmm）間的焊縫縫為部分熔透透，焊縫坡口口形式如下圖圖所示：=8\*GB3⑧.節(jié)點構件內(nèi)內(nèi)隔板板與柱上下翼翼板、縱向加加勁板、外側(cè)側(cè)腹板的焊縫縫均為全熔透透一級焊縫，焊焊縫坡口形式式如下圖所示示，內(nèi)隔板與與外側(cè)腹板不不焊接，刨平平頂緊。⑨.節(jié)點構件上下翼板板與外側(cè)腹板板（60mmm）的主體焊焊縫均為全熔熔透一級焊縫縫，焊縫坡口口形式如下圖圖所示：⑩.柱頂封板與箱體的的焊縫為部分分熔透，焊后后焊縫要求銑銑平面，焊縫縫形式如下圖圖所示：2.2牛腿及吊耳耳板焊縫質(zhì)量量要求①.牛腿零件間的連接接焊縫均為全全熔透一級焊焊縫，焊縫坡坡口形式如下下圖所示：單V墊板全熔透坡口雙面K型全熔透坡坡口②.牛腿與主體間的連連接焊縫均為為全熔透一級級焊縫，焊縫縫坡口形式如如下圖所示：：單V墊板全熔透坡口雙面K型全熔透坡坡口③.吊耳板與主體間的的連接焊縫均均為全熔透一一級焊縫，焊焊縫坡口形式式如下圖所示示：3.無損探傷要求：全全熔透一級焊焊縫進行100%UUT檢驗，質(zhì)量量等級為BⅡ。7.3焊接施施工1.焊接前焊接區(qū)域的的清理及裝配配質(zhì)量的檢查查:焊接前應清理焊接接區(qū)域內(nèi)的水水分、油污、氧氧化皮等影響響焊接質(zhì)量的的物質(zhì)，并打打磨露出良好好金屬光澤。2.焊接位置以及焊接接順序：①.焊縫焊接位置要求求該構件焊縫多數(shù)呈呈曲線起伏形形，根據(jù)現(xiàn)有有的焊接工藝藝評定，并結結合工廠焊工工技術水平，為為更有效保證證焊縫的焊接接質(zhì)量，要求求所有焊縫盡盡可能使其處處于平焊位置置焊接，不方方便進行翻身身或操作空間間局限的，則則可采用橫焊焊或立焊位置置焊接，嚴禁禁采用仰焊位位置焊接。②.主要焊縫焊接順序序：a．構件橫向加勁板板的焊接，先先采用立焊位位置焊接橫向向加勁板與縱縱向加勁板的的焊縫，然后后再橫焊位置置焊接與上下下翼板的焊縫縫。焊接每道道焊縫時應在在正面焊縫焊焊接至板厚T/2時，轉(zhuǎn)至背背面焊接，同同樣也達到板板厚T/2時，再轉(zhuǎn)至至正面將剩余余焊縫焊完，最最后再將背面面焊縫焊完，焊焊接順序如下下圖所示：b.構件縱向加勁板的的正面焊接采采用在豎向胎胎架上雙人對對稱焊接，當當焊縫厚度到到達板厚T/2-22T/3的范圍,將構件翻身身處理，繼續(xù)續(xù)采用雙人對對稱焊接，當當背面焊縫焊焊接至板厚T/2-22T/3的范圍，再再翻身構件將將正面的剩余余的焊縫填充充完畢，最后后翻身構件將將背面剩余焊焊縫填充完畢畢，焊接順序序如下圖所示示：焊接順序如下圖c.構件外側(cè)腹板氣保保焊打底焊接接時采用雙人人對稱焊接，焊焊接順序如下下圖所示：氣保焊焊縫焊接順順序標號焊接順序焊工甲焊工乙說明1單人焊接2雙人對稱3單人焊接4雙人對稱5雙人對稱6雙人對稱7雙人對稱3.焊接工藝參數(shù)：焊接時應根據(jù)焊接接工藝評定確確認的焊接方方法、焊接材材料以及焊接接位置選擇相相應的焊接參參數(shù)。a.實芯氣保焊平焊焊焊接工藝參數(shù)數(shù)：道次焊接方法焊絲牌號直徑（㎜）保護氣體保護氣流(l/min)電流（A）電壓（V）焊接速度（㎝/min）打底層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25280～30028～3220～25中間層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25280～32030～3330～38蓋面層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25280～30026～3040～45b.實芯氣保焊橫焊焊焊接工藝參數(shù)數(shù)按下表選取?。旱来魏附臃椒ê附z牌號直徑（㎜）保護氣體保護氣流(l/min)電流（A）電壓（V）焊接速度（㎝/min）打底層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25280～30028～3020～25中間層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25260～30028～3231～38蓋面層GMAWER50-6Φ1.2CO220～25240～28026～3040～45c.埋弧焊焊接工藝參參數(shù)按下表選選取：道次焊接方法焊絲牌號直徑（㎜）保護氣體/焊劑保護氣流(l/min)電流（A）電壓（V）焊接速度（㎝/min）打底層GMAWER50-6Φ1.2CO220～2528024～3020～40中間層SAWCHW-S3Φ4.8SJ101/650～95034～4030～40蓋面層SAWCHW-S3Φ4.8SJ101/650～95034～3830～384.預熱、層間溫度及及后熱要求：：①.預熱要求：本構件的鋼材采用用中等熱輸入入焊接時，最最低預熱溫度度宜符合下表表的規(guī)定。鋼材牌號接頭最厚部位的板板厚T(mmm)T≤2020＜T≤4040＜T≤6060＜T≤80T＞80Q345/206080100Q390206080100120當鋼板厚度大于等等于25mmm時，預熱溫溫度不低于660℃；當鋼板厚厚度小于255mm時不預預熱。預熱溫溫度的測定采采用遠紅外線線測溫儀在鋼鋼材加熱的反反面距離焊縫縫中心50mmm處測定。預預熱方式采用用火焰及電加加熱器兩種方方式。②.層間溫度控制要求求：層間溫度控制在最最低預熱溫度度與250℃之間，焊接接過程中，隨隨時對焊接點點的前后方向向、側(cè)面進行行測溫。必須須注意：預熱熱溫度和層間間溫度必須在在每一焊道即即將引弧施焊焊前加以核對對。③.焊后處理：預熱焊接部位焊后后應立即采用用保溫棉覆蓋蓋焊道緩冷。最低預熱溫度、層層間溫度及焊焊后處理的要要求可根據(jù)焊焊接工藝評定定進行適當調(diào)調(diào)整。④.焊接工藝操作要求求：a)在焊道中引熄弧時時，引熄弧位位置應錯開225mm以上上。引弧應采采用回焊手法法，熄弧應填填滿弧坑；b)焊接時應滿足焊接接要求中規(guī)定定的焊縫尺寸寸要求，焊接接時應采用多多層多道焊接接，嚴禁寬幅幅擺動焊接（擺擺幅寬度限制制為25mmm）；c)蓋面焊接時應充分分填滿弧坑、焊焊道（包括引引、熄弧板部部位）；d)GMAW焊接接中的電弧終終止處的焊坑坑，在重新起起弧前清除焊焊渣等并確認認焊縫無焊接接缺陷；e)進行多層焊接時，須須清除前一道道焊縫的焊渣渣以及焊道內(nèi)內(nèi)的飛濺、雜雜物后才能實實施下道焊接接。并可用捶捶擊的方式減減小焊接應力力，但打底焊焊縫及蓋面焊焊縫不可采用用錘擊；f)直線焊接時應注意意保持焊接速速度均勻，避避免焊縫凹凸凸不平的發(fā)生生；g)反面清根用碳弧氣氣刨實施，碳碳刨深度要達達到露出正面面焊道良好的的熔敷金屬，清清根深度盡可可能和寬度相相近。氣刨清清根后應清理理熔渣并用砂砂輪打磨修整整坡口符合施施焊要求。h)焊接完成后,焊接接部分的焊渣渣用鏟刀或鑿鑿子清除,周邊的飛濺濺用鏟刀或打打磨清除。5.厚板板焊接工藝厚板焊接主要技術術要點：內(nèi)在質(zhì)量控制要素：1．厚板層狀撕裂防止內(nèi)在質(zhì)量控制要素：1．厚板層狀撕裂防止2．焊接殘余應力消除3．內(nèi)部焊接缺陷防止外在質(zhì)量控制要素：1．焊接變形控制2．焊縫外觀控制厚板焊接主要措施：參照我在質(zhì)量管理一章的修改內(nèi)容進行修改。1．優(yōu)化結構設計，焊縫設計采用小坡口焊縫2．厚板下料后UT檢查3．采用匹配的焊接規(guī)范4．根據(jù)設計要求采用VSR振動工藝消殘5．按WPS規(guī)范定位點焊，層間施焊6．焊后按規(guī)范UT檢驗主要措施：1．預先反變形2．編制合理的裝配順序3．合理的預熱和后熱和層間溫度的控制工藝4.控制熱輸入量、使用合理焊接U/I參數(shù)5．采用多層多道焊，減少焊縫拘束6．盡可能采用自動化焊接第八章樣品構構件裝配工藝藝專項方案8.1裝配準準備1.裝配前按施工詳圖圖要求檢查各各零部件的標標識、規(guī)格尺尺寸、形狀是是否與圖紙要要求一致，并并應復核前道道加工質(zhì)量，確確認合格后按按組裝順序?qū)⒘悴考w類類整齊堆放。2.構件裝配前必須將將所需工具準準備到位，如如卷尺，角尺尺，50噸千斤頂，水水準儀等。8.2板件成成型加工1.本本樣品節(jié)點構構件除上下翼翼板（1000mm）為折折彎成型板外外，構件的柱柱頂外側(cè)腹板板（60mmm，2塊）和中柱柱腹板（300mm，2塊）亦為折折彎成型板，因因此構件整體體裝配時必須須確保上述板板件的折彎成成型尺寸。60mm腹板折彎彎成型30mm中柱柱腹板折彎成成型2.構構件內(nèi)隔板裝裝配應將板件件與腹板頂緊緊側(cè)進行銑邊邊處理，銑邊邊量為4-5mm。內(nèi)隔板銑邊8.3板件坡坡口加工1.坡口切割時必須按按照工藝要求求執(zhí)行，坡口口形式應符合合焊接標準圖圖要求。2.坡口須采用半自動動切割機進行行加工，嚴禁禁采用手工切切割。坡口面面應無裂紋、夾夾渣、分層等等缺陷。3.坡口加工完畢后，必必須對坡口面面及附近500mm范圍進進行打磨，清清除氧化渣及及氧化皮等雜雜物，并應除除銹露出良好好金屬光澤。4.坡口加工的允允許偏差應符符合下表的規(guī)規(guī)定：項目允許偏差坡口角度±5°坡口鈍邊±1.0mm坡口面割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm坡口切割打磨坡口角度檢測8.4制作工工藝流程1.步驟一：繪制地樣樣=1\*GB2⑴.根據(jù)節(jié)點構件的實實際投影尺寸寸，按照1:1的比列結合合全站儀繪制制地樣線基準準線，并采用用樣沖標識，作作為拼裝和檢檢測的依據(jù)。=2\*GB2⑵.地樣基準線繪制前前必須保證組組裝平臺的平平面度控制在在1mm以內(nèi)，地地樣線的繪制制必須按照1:1的比列進行行，劃線時應應嚴重控制其其精度要求，以以保證后續(xù)加加工制作的定定位精確度。地地樣基準線繪繪制完成后應應進行專項檢檢測?？刂祈椖吭试S偏差（mm）地樣總長L±3

0地樣寬度B±3.0定位軸線距離D±1.0對角線之差△C≤3各個胎架支撐點的的平面度≤2胎架高度±1.0繪制地樣地位及樣沖沖標識2.步驟二：搭制胎架架=1\*GB2⑴.根據(jù)地樣線及定位位坐標點進行行胎架搭設，胎胎架高度應在在500mmm左右，胎架架頂板必須保保證平整，采采用水準儀找找平以確保胎胎架的高度準準確性，高度度偏差應控制制在1mm以內(nèi)。=2\*GB2⑵.為了控制焊接變形形，胎架必須須有足夠的剛剛度，因此可可采用L150的角鋼或小小截面熱軋H型鋼。搭制胎架3.步驟三：下翼板就就位依照胎架位置，進進行下翼板就就位，下翼板板就位后，采采用線錘進行行確認構件放放置位置，使使各關鍵控制制點與坐標、尺尺寸一一對應應就位，誤差差不超過2mmm。下翼板就位4.步驟四：裝配劃線線=1\*GB2⑴.零件板定位劃線前前，首先應將將鋼板的中心心線和余量線線標識清楚，作作為定位的基基準。=2\*GB2⑵.劃線時以柱頂為基基準，根據(jù)深深化圖紙尺寸寸分別繪制出出縱向加勁板板位置線、橫橫向加勁板位位置線、腹板板位置線。=3\*GB2⑶.劃線后應進行自檢檢互檢，正確確后方可使用用，裝配基準準線±0.5mmm。裝配劃線5.步驟五：縱、橫向向加勁板就位位=1\*GB2⑴.縱、橫向加勁板厚厚度100mmm，是連接接上下翼板的的重要部件，加加勁板采用雙雙面K型坡口焊接接。加勁板K型坡口=2\*GB2⑵.根據(jù)定位線進行加加勁板的拼裝裝，檢驗加勁勁板的垂直度度和地樣位置置準確度，合合格后進行定定位焊接。=3\*GB2⑶.裝配完成后應進行行自檢互檢，合合格后方可進進入下道工序序。裝配精度項目允許偏差間隙±1.0mm垂直度b/200，且不不應大于2.0長度、寬度、高度度±2.0mm中心偏移±1.0mm縱向加勁板就位橫向加勁板就位6.步驟六：裝配端部部焊接變形控控制板=1\*GB2⑴.由于上下翼板及縱縱橫向加勁板板均為1000mm厚的大大厚板件，焊焊接后焊接變變形較大，為為保證構件的的截面尺寸和和避免上下翼翼板的焊接變變形錯位，需需在構件端部部位置加設臨臨時焊接變形形控制板，板板件根據(jù)構件件端部形狀放放樣數(shù)控切割割，并在高度度方向加放66mm的焊接接收縮余量。=2\*GB2⑵.根據(jù)定位線進行端端部焊接變形形控制板的拼拼裝，檢驗板板件的垂直度度，合格后進進行定位焊接接。裝配端部焊接變形形控制板7.步驟七：上翼板就就位=1\*GB2⑴.將折彎合格后的上上翼板吊上組組裝胎架進行行定位，定位位前對鋼板的的中心線必須須預先劃出，作作為定位的基基準。=2\*GB2⑵.拼裝過程中采用坡坡口間隙調(diào)節(jié)節(jié)上下翼緣板板之間尺寸，預預留焊接收縮縮余量。=3\*GB2⑶.裝配后應采用線錘錘檢測端部點點位的準確性性，并隨意抽抽檢多處截面面構件尺寸，完完成自檢互檢檢。=4\*GB2⑷.檢查合格后進行點點焊固定，定定位焊焊縫厚厚度應不小于于3mm，定位位焊縫的長度度應不小于440mm，定定位焊縫間距距宜為3000mm～600mmm。上翼板裝配檢測8.步驟八：加勁板焊焊接=1\*GB2⑴.加勁板焊接前在上上下翼板間加加設臨時支撐撐，支撐采用用60mm或100mmm的板材。端端部加設焊接接變形保持板板并與上下翼翼板角焊縫焊焊接。加設臨時支撐桿=2\*GB2⑵.焊接前先將坡口內(nèi)內(nèi)側(cè)的雜物、灰灰塵、鐵銹等等打磨清楚干干凈，然后采采用加熱墊與與保溫棉對加加勁板進行預預熱處理，預預熱溫度控制制在120°～150°范圍內(nèi)。焊前預熱=3\*GB2⑶.焊接時首先在原胎胎架上采用橫橫焊位置將縱縱向加勁板進進行打底層焊焊接，焊接2-3層后背面采采用碳弧氣刨刨背面清根打打底焊接2-3層。100mm板焊接接=4\*GB2⑷.構件橫向加勁板焊焊接在胎架上上進行，先采采用立焊位置置焊接橫向加加勁板與縱向向加勁板的焊焊縫，然后再再橫焊位置焊焊接與上下翼翼板的焊縫。焊焊接每道焊縫縫時應在正面面焊縫焊接至至板厚T/2時，轉(zhuǎn)至背背面焊接，同同樣也達到板板厚T/2時，再轉(zhuǎn)至至正面將剩余余焊縫焊完，最最后再將背面面焊縫焊完。=5\*GB2⑸.橫向加勁板焊接完完畢后，開始始在胎架上焊焊接縱向加勁勁板的打底層層，打底層焊焊接完成后，由由于構件端部部尺寸已經(jīng)檢檢測合格，并并且各位置已已通過加設保保持板和支撐撐桿防止焊接接變形，因此此為了后續(xù)裝裝配焊接的合合理性，將構構件豎向放置置在臨時臺架架上，后續(xù)工工序在該臺架架上完成。豎向臨時胎架⑹.構件在豎向胎架上上將縱向加勁勁板正面采用用雙人對稱焊焊接，當焊縫縫厚度到達板板厚T/2-22T/3的范圍,將構件翻身身處理，繼續(xù)續(xù)采用雙人對對稱焊接，當當背面焊縫焊焊接至板厚T/2-22T/3的范圍，再再翻身構件將將正面的剩余余的焊縫填充充完畢，最后后翻身構件將將背面剩余焊焊縫填充完畢畢。注意由于于后期裝配原原因，部分區(qū)區(qū)域的蓋面層層焊接要求無無焊腳處理，如如下圖所示：：雙人焊接焊縫無焊腳腳處理焊接順序如下圖⑺.100mm加勁勁板焊接完畢畢后及時進行行焊縫UT檢測，若焊焊縫出現(xiàn)缺陷陷應及時返修修焊接。焊縫成型焊后UT檢測9.步驟九：60mmm縱向加勁板板及柱中柱腹腹板裝配焊接接=1\*GB2⑴.由于焊接操作空間間十分狹小，因因此60mmm縱向加勁板板及柱中柱腹腹板裝配焊接接過程較為復復雜，為了保保證裝配焊接接順序的合理理性，首先應應將左側(cè)600mm的縱向向加勁板裝配配到位，而后后對其進行焊焊接，焊接時時板件兩端采采用單面焊雙雙面成型技術術，中間段采采用坡口墊板板焊接。中柱左側(cè)腹板就位中柱左側(cè)腹板就位=2\*GB2⑵.第二步根據(jù)上下翼翼板的位置線線裝配左側(cè)的的中柱腹板。同同時該板件為為彎扭板，因因此裝配時注注意控制翼腹腹板的錯邊量量和腹板與加加勁板的焊接接間隙。=3\*GB2⑶.板件裝配完畢后將將板件進行焊焊接，焊接采采用箱體內(nèi)側(cè)側(cè)坡口焊接，外外側(cè)清根后蓋蓋面的方式，部部分區(qū)段無操操作空間采用用單面焊雙買買成型的方式式。中柱左側(cè)腹板就位中柱左側(cè)腹板就位=4\*GB2⑷.左側(cè)腹板裝配焊接接完畢后，先先將構件右側(cè)側(cè)的60mmm縱向加勁板板分為兩段，分分段方式如下下圖所示：=5\*GB2⑸.縱向加勁板分段完完成后，將A段按照位置置線裝配到位位并焊接，采采用雙面K型坡口。右側(cè)60mm縱向加勁板A段就位右側(cè)60mm縱向加勁板A段就位=6\*GB2⑹.以上板件裝配焊接接完畢后，再再裝配中柱內(nèi)內(nèi)隔板和右側(cè)側(cè)腹板，并從從60mm縱向向加勁板形成成的空腔處進進行焊接。同同樣注意裝配配時控制翼腹腹板的錯邊量量和腹板與加加勁板的焊接接間隙。中柱右側(cè)腹板和內(nèi)隔板就位內(nèi)部焊縫從此向內(nèi)焊接中柱右側(cè)腹板和內(nèi)隔板就位內(nèi)部焊縫從此向內(nèi)焊接右側(cè)60mm縱向加勁板B段就位=7\*GB2⑺.此處焊縫焊接完畢畢后，進行UT隱蔽檢測，檢檢測合格后最最后將60mmm縱向加勁勁板的B段安裝到位位并焊接。右側(cè)60mm縱向加勁板B段就位A段裝配BB段裝配中柱腹板裝配腹板焊接10.步驟十：柱柱底內(nèi)側(cè)腹板板裝配焊接=1\*GB2⑴.柱底內(nèi)側(cè)腹板由于于其焊接空間間狹小，根部部位置與加勁勁板的夾角小?。▋烧叨婷娼遣怀^15°），難以完完成焊接，因因此無法按照照常規(guī)箱體的的腹板安裝焊焊接墊板的裝裝配形式。為為了確保其裝裝配焊接質(zhì)量量，注意此處處采用箱體內(nèi)內(nèi)側(cè)開坡口焊焊接，外側(cè)清清根焊接蓋面面的形式操作作，因此坡口口為內(nèi)坡口。箱體內(nèi)側(cè)焊接外側(cè)側(cè)清根后焊接接=2\*GB2⑵.裝配時注意控制板板件的錯邊，同同時應控制板板件與1000mm的縱向向加勁板的焊焊接間隙在4-5mm，以以確保此處焊焊縫能達到單單面焊雙面成成型的效果。11.步驟十一：：柱頂內(nèi)側(cè)腹腹板裝焊=1\*GB2⑴.柱頂內(nèi)側(cè)腹板的裝裝配情況與柱柱頂腹板類似似，同樣采用用箱體內(nèi)側(cè)開開坡口焊接，外外側(cè)清根焊接接蓋面的形式式操作，因此此坡口為內(nèi)坡坡口。=2\*GB2⑵.裝配時注意控制板板件的錯邊，同同時應控制板板件與1000mm的縱向向加勁板的焊焊接間隙在4-5mm，以以確保此處焊焊縫能達到單單面焊雙面成成型的效果。裝配腹板并調(diào)整焊焊接間隙斜T型接頭焊縫縫成型12.步驟十二：：內(nèi)隔板裝配配焊接=1\*GB2⑴.構件內(nèi)隔板裝配應應將板件與腹腹板頂緊側(cè)進進行銑邊處理理，銑邊量為為4-5mm。內(nèi)隔板銑邊=2\*GB2⑵.內(nèi)隔板裝配以構件件腹板位置線線為基準，并并在橫向方向向加放1mmm的焊接收縮縮余量，以確確保隔板焊接接后的橫向收收縮變形不影影響與腹板的的頂緊效果。=3\*GB2⑶.內(nèi)隔板焊接時先焊焊接豎向焊縫縫再焊接與上上下翼板的焊焊縫，如下圖圖所示：內(nèi)隔板焊接順序裝配內(nèi)隔板13.步驟十三：：外側(cè)腹板裝裝配焊接=1\*GB2⑴.裝配兩側(cè)60mmm腹板，使隔隔板對準腹板板上所劃的位位置，翼板與與腹板之間的的垂直度不得得大于1mmm；然后，對對腹板與隔板板及腹板與翼翼板之間的焊焊縫進行定位位，如下示意意圖所示：外側(cè)腹板就位裝配錯邊檢檢測=2\*GB2⑵.為了保證焊接成型型質(zhì)量及焊縫縫美觀性，節(jié)節(jié)點主體焊縫縫焊接時采用用氣保焊打底底，打底層焊焊縫厚度為t/2，埋弧焊填填充蓋面焊接接的方式，氣氣保焊打底時時雙人對稱焊焊接，焊接順順序如下圖所所示，埋弧焊焊焊接時應將將構件下胎翻翻身，并設置置簡易胎架保保證腹板水平平。氣保焊焊縫焊接順順序標號焊接順序焊工甲焊工乙說明1單人焊接2雙人對稱3單人焊接4雙人對稱5雙人對稱6雙人對稱7雙人對稱腹板氣保焊打底雙雙人焊接腹板埋弧焊焊接14.步驟十四：：柱頂封板裝裝配焊接=1\*GB2⑴.柱頂封板裝配前首首先檢查各個個端口的截面面尺寸，確保保前期加放的的焊接收縮余余量4mm減小到+2～+1mm。=2\*GB2⑵.封板裝配時應預留留5mm的端銑銑余量，并嚴嚴格按照構件件余量基準線線位置裝配。=3\*GB2⑶.柱頂封板焊接時采采用氣體保護護焊，焊接坡坡口形式如下下所示：柱頂封板裝配15.步驟十五：：環(huán)梁牛腿裝裝配焊接=1\*GB2⑴.牛腿裝配時首先將將牛腿進行散散裝，并將內(nèi)內(nèi)部焊縫全部部焊接完畢，并并將牛腿尺寸寸檢查合格后后，再進行牛牛腿與主體的的整體拼裝。。=2\*GB2⑵.牛腿整體拼裝時采采用地樣法和和空間距離相相結合的方式式進行定位，地地樣點允許偏偏差在2mmm范圍內(nèi)。散裝牛腿牛腿整裝焊焊接16.步驟十六：：柱頂端銑平平面=1\*GB2⑴.構件主體各個板件件全部裝配焊焊接完畢并初初檢尺寸驗收收合格后，根根據(jù)端部檢測測點繪制端銑銑線。=2\*GB2⑵.將構件轉(zhuǎn)移至專用用端銑胎架上上，并調(diào)整構構件位置使構構件腹板方向向的端銑位置置線與銑刀面面平行，然后后將構件固定定。=3\*GB2⑶.檢查并運行端銑機機確保能正常常運作，調(diào)整整銑刀位置確確定進刀量對對構件進行端端銑處理，本本構件的端銑銑量5mm。箱體面板厚度（mmm）銑削圈數(shù)進刀量銑削速度備注t＜25第1圈3~5mm110~160mmm/minn目前設備刀盤轉(zhuǎn)速速設置成固定定轉(zhuǎn)速第2圈2~4mm80~140mmm/minn25≤t＜50第1圈3~5mm100~150mmm/minn第2圈2~4mm80~120mmm/minnT≥50第1圈2~4mm85~150mmm/min第2圈2~3mm60~100mmm/minn=4\*GB2⑷.構件銑削完畢后，對對銑平端面垂垂直度利用角角尺進行檢測測，同時對銑銑削范圍利用用直尺檢測；；并注意封板板與面板之間間焊縫處熔合合情況。項目允許偏差兩端銑平時構件外外形尺寸±2.0mm銑平面平面度0.3銑平面對軸線垂直度度L/1500繪制端銑線端銑胎架構件端銑構件端銑面面17.步驟十七：：柱底切割下下料及坡口加加工=1\*GB2⑴.根據(jù)圖紙尺寸及構構件放樣復合合尺寸對切割割余量進行定定位并繪制坡坡口切割線，由由于本構件板板厚不一，因因此在切割角角度同為=2\*GB2⑵.調(diào)整半自動切割機機的軌道位置置和割槍角度度，對端部進進行坡口加工工。=3\*GB2⑶.根據(jù)圖紙尺寸加設設焊接墊板，墊墊板采用166mm*40mm的鋼鋼條，墊板端端部采用銑邊邊處理。=4\*GB2⑷.調(diào)整墊板位置并進進行點焊固定定，墊板定位位焊時，焊點點不應在坡口口面內(nèi)，而應應在反面，點點焊長度按440mm，間間距按3000mm，焊腳腳尺寸滿足66mm，如下下示意圖所示示：坡口切割劃線坡口切割坡口及墊板加設質(zhì)質(zhì)量18.步驟十八：：構件整體外外觀處理由于按照設計要求求，構件外觀觀質(zhì)量不允許許火焰校正和和打磨，且構構件不作涂裝裝處理，因此此本構件只需需將焊縫飛濺濺和割渣等清清除干凈即可可。飛濺清理19.步驟十九：：構件終檢=1\*GB2⑴.檢測流程如下：=2\*GB2⑵.構件終檢主要包括括構件外觀質(zhì)質(zhì)量檢查、焊焊縫無損檢測測和構件形位位尺寸檢測，詳詳見“第十章樣品品構件的質(zhì)量量檢測專項方方案”。構件過程檢測外觀質(zhì)量檢檢測焊縫無損檢測構件形位尺尺寸檢測第九章樣品構構件的質(zhì)量檢檢測專項方案案9.1檢測依依據(jù)本工程鋼結構構件件的檢測依據(jù)據(jù)嚴格按照國國家和地方現(xiàn)現(xiàn)行頒布的有有關規(guī)范、規(guī)規(guī)程、標準執(zhí)執(zhí)行：規(guī)范、規(guī)程名稱牌號《高層民用建筑鋼鋼結構技術規(guī)規(guī)程》JGJ99《鋼結構工程施工工質(zhì)量驗收規(guī)規(guī)范》GB50205《建筑鋼結構焊接接技術規(guī)程》JGJ81《鋼焊縫手工超聲聲波探傷方法法和探傷結果果分級》GB/T113345《鋼結構焊縫外形形尺寸》JB/T79449本工程招標文件、設設計要求及招招標圖紙等。9.2檢測流流程設置專職的質(zhì)量檢檢驗人員按有有關規(guī)