硅橡膠制程控制及檢驗規(guī)范

東莞市瑞山橡塑制品有限公司

DONGGONGRAISINGRUBBRRPRODUCTSCO.,LTD

硅橡膠制程控制及檢驗規(guī)范部門:品管課制作:畢宗平電話箱：raising_quality@163.com2/1/20231QC手法教材一、硅橡膠制品原材料

1.1硅橡膠制品材料分類序號名稱制造特性1硅橡膠▲成型溫度為170℃±10℃▲硫化時間為30-300秒▲成型壓力20-520mpa▲硬度為15-80℃▲貯存時間不超過6個月2硫化劑▲抗黃硫化劑(高溫150-220℃)▲不抗黃硫化劑(高溫150-220℃)▲低溫硫化劑(85-120℃)▲為氧化物、易燃、貯存溫度30℃以下材料圖片2009/06/161.1硅橡膠制品材料分類序號名稱制造特性3色母▲貯存不可陽光照射、耐熱、▲不與其它配合劑反應(yīng)、不抑制膠料硫化、不影響硫化后硅膠制品性能▲著色粒小于100目▲硅橡膠產(chǎn)品使用溫度下不得分解、且呈化學(xué)惰性2009/06/161.2硅橡膠材料的檢驗名稱檢驗項目標(biāo)準(zhǔn)方法測試設(shè)備一、硅膠硬度±2度100g硅膠添加0.5%的硫化劑混練、壓硬度塊測量其硬度硬度儀抗黃變無明顯黃變160℃/2H二次加硫后與標(biāo)準(zhǔn)樣品對比不會偏黃烤箱、比色箱目測混煉性15分鐘混煉,膠不散抽檢1整箱硅膠（20Kg）進(jìn)行混煉，15分鐘后使用刀片割開膠層目測混煉膠是否發(fā)亮均勻時鐘目測外觀無色差100g硅膠添加0.5%的硫化劑混練、壓硬度塊與樣品硬度塊對比無明顯色差目測2009/06/161.3硫化劑材料的檢驗

名稱檢驗項目標(biāo)準(zhǔn)方法測試設(shè)備二、硫化劑硫化速度150秒100g硅膠+1.05g硫化劑混練、壓硬度塊測量其硬度±2度。硬度儀二次硫化無外觀、硬度變化1.不明顯黃變2.硬度在+2度以內(nèi)200℃/1小時烘烤硬度塊烤箱比色箱目測外觀無雜質(zhì)、透明來料開箱后目測不可有0.2MM以上的雜質(zhì)、沉淀物；顏色是否透明。目測嗅覺無異常味來料開箱后使用鼻與硫化劑200mm距離測量無異味。嗅覺2009/06/161.4色母材料的檢驗

名稱檢驗項目標(biāo)準(zhǔn)方法測試設(shè)備三、色母分散性15分鐘內(nèi)混練分散.抽取1.5g色膏與100g硅膠進(jìn)行煉膠10分鐘,設(shè)定厚度為1mm，使用比色箱目測色膠是否有顆粒狀，無顆粒狀表示OK，否則NG。比色箱顏色符合樣品抽取1.5g色膏與100g硅膠進(jìn)行煉膠10分鐘，壓1pcs硬度塊與樣品硬度塊在比色箱內(nèi)目測對比是否有色差.比色箱嗅覺無異常味來料開箱后使用鼻與硫化劑200mm距離測量無異味。嗅覺2009/06/161.5硬度塊的制作

(硬度塊模具)2009/06/161.5硬度塊的制作

(硬度塊制作參數(shù)與測量)原料重量4.5g硫化時間180±10S模具溫度168±5℃機(jī)臺壓力120kg/Cm2排氣次數(shù)2次2009/06/16二、備料

2.1煉膠

配方表2009/06/16二、備料

2.2過片

厚度調(diào)整2009/06/16二、備料

2.3裁片

2009/06/16二、備料

2.4全檢裁片單重2009/06/16二、備料

2.5QC裁片檢驗

檢驗項目標(biāo)準(zhǔn)方法測試設(shè)備硬度±2℃QC抽取15g裁片原料壓1硬度塊測量其硬度.硬度儀顏色樣品QC抽取15g裁片原料壓1硬度塊與樣品硬度塊在色差儀上進(jìn)行對比是否有色差.比色箱裁片單重±0.2gMIL-STD-105D,MA:0.25,MI:1.0隨機(jī)抽取測量.電子稱裁片尺寸±0.2mmMIL-STD-105D,MA:0.25,MI:1.0隨機(jī)抽取測量尺子2009/06/16三、成型

(車間)2009/06/16三、成型

3.1擺料入模2009/06/16三、成型

3.2成型品出模2009/06/16三、成型

3.2IPQC巡檢檢驗項目標(biāo)準(zhǔn)方法測試設(shè)備壓力油壓標(biāo)準(zhǔn)卡目測壓力表針,每2小時/一次目測成型溫度(上\下模)模溫表測試上/下模具表面溫度,每2小時/一次模溫表硫化時間目測機(jī)臺時間表,每2小時/一次目測外觀樣品1整模產(chǎn)品全檢.每2小時/一次目測尺寸依圖紙5pcs.每2小時/一次卡尺/投影儀備注:首模生產(chǎn)成型技術(shù)員知會IPQC對模溫\壓力\硫化時間\確認(rèn)OK方可生產(chǎn),成型技術(shù)員首模產(chǎn)品確認(rèn)合格后再交IPQC做首檢;首檢合格,成型技術(shù)員才轉(zhuǎn)交成型員工批量生產(chǎn).油壓標(biāo)準(zhǔn)卡2009/06/16四、拆毛邊/QC檢查車間

2009/06/16四、拆邊/檢查車間四、

4.1拆毛邊備注:1>刀尖不得插傷產(chǎn)品,2>毛邊＜0.05mm2009/06/16四、拆邊/檢查車間

4.2QC全檢外觀2009/06/16四、拆邊/檢查車間

4.3QA抽檢拆毛/檢查標(biāo)準(zhǔn)卡2009/06/16五、包裝入庫

5.1包裝2009/06/16六、制程失效分析問題點

現(xiàn)象

原因

對策

一、破裂

1、合模線處破裂

模溫過高；模具刀口卷起；膠料用量過多

降低模溫；修模、減少膠料用量

2、產(chǎn)品非合模線破裂

加工工具操作不當(dāng)；研磨時間及石頭使用不當(dāng)；模具固定不良

更換加工工具及對作業(yè)員培訓(xùn)；減少研磨時間及更換或理的石頭；修模

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現(xiàn)象

原因

對策

二、針孔

1、未研磨前產(chǎn)品外表面有孔

模具表面貼有雜質(zhì)；模腔生銹；膠料內(nèi)有雜質(zhì)

清除模具表面所貼切雜質(zhì)；對模具噴沙；對膠料進(jìn)行外觀全檢雜質(zhì)并知會備料組改善

2、研磨后產(chǎn)品外表面有針孔

膠料硫化性能差；模具表面處理不良

增加硫化劑用量；對模具洗?；驀娚?/p>

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現(xiàn)象

原因

對策

三、麻料

1、產(chǎn)品表面凹凸不平硫化溫度太高；或透氣行程過大；或透氣次數(shù)太多；或下停時間太長

降低模溫；減少透氣行程及次數(shù)；縮短擺料和合模時間

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現(xiàn)象

原因

對策

四、缺料

1、未研磨前產(chǎn)品外表面有孔

壓力太小，原料不足，或模板上升太慢，或溫度太高

增加壓力，增加膠料用量；提升模板上升速度，降低模溫

2、個別缺料

擺料不當(dāng)，或膠料流動性差改善擺料方法；更改流動性較好的膠料或增加硫化劑用量。

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現(xiàn)象

原因

對策

五、模面

1、產(chǎn)品表面與樣板相比有明顯的偏亮、偏霧、偏粗、偏細(xì)等異樣。

模具表面錯誤；模具使用時間長貼有異料；模具經(jīng)表面處理或噴沙錯誤

必須按工程標(biāo)準(zhǔn)卡上之噴沙方式噴沙，一但發(fā)現(xiàn)偏亮、偏霧即核洗模，對修模后之模具必須對模面確認(rèn)合格后才可轉(zhuǎn)生產(chǎn)

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現(xiàn)象

原因

對策

六、雜質(zhì)

1、產(chǎn)品表面有污點、雜質(zhì)

煉膠、油壓場所不干凈，或膠料本身不合格

改善煉膠、油壓場所環(huán)境；加強(qiáng)來料檢驗管控

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現(xiàn)象

原因

對策

七、色差

1、產(chǎn)品顏色與樣品有明顯差異

備料組調(diào)色時配方差異；或來料批色膏有色差

備料組應(yīng)穩(wěn)定配方生產(chǎn)及QC按樣對色；IQC嚴(yán)格管制來料色膏顏色

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現(xiàn)象

原因

對策

八、產(chǎn)品難加工

1、產(chǎn)品在除毛邊時難脫落、或撕破至缺料

料不熟，膠料用量過多至毛邊厚，模具老化刀口卷起

料不熟延長硫化時間或增加模溫；減少膠料用量；修模處理

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現(xiàn)象

原因

對策

九、尺寸1：偏小

裁片重量偏輕、壓力偏大加重裁片重量、減小壓力

1：偏大裁片重量偏重、壓力偏小

減少裁片重量、增加壓力

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現(xiàn)象

原因

對策

十、產(chǎn)品發(fā)軟產(chǎn)品手感明顯發(fā)軟（硬度與樣品偏軟）

1、硫化時間不足.2、原料本身硬度偏小.3、打脫模水后生產(chǎn)前2模產(chǎn)品.4、加入硫化劑裁片原料超出72小時.1、延長硫化時間

.2、更換硬度合格的原料.3、打脫模水后模具空壓保溫100秒后再擺料生產(chǎn).4、超72小時裁片原料重新回?zé)捄笤偕?2009/06/16問題點

現(xiàn)象

原因

對策

十一、氣泡

3、氣泡處粘手，看起來象生膠，產(chǎn)品整體手感發(fā)軟

溫度過低

提高模溫度

4、氣泡處粘手

硫化時間不足

延長硫化時間

5、無規(guī)則地在各處起泡，起泡處呈稀膠狀

硫化劑混煉不勻

重新混煉

六