精益生產(chǎn)及現(xiàn)場浪費

精益生產(chǎn)及現(xiàn)場浪費

課程大綱一、精益生產(chǎn)方式的概述二、精益生產(chǎn)方式的開展三、現(xiàn)場七大浪費企業(yè)在市場環(huán)境下的競爭要點有哪些？質(zhì)量——建立適當?shù)漠a(chǎn)品質(zhì)量標準，目的在于集中全力滿足客戶要求。質(zhì)量超過標準的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品會因為價格昂貴而無人問津，質(zhì)量不足的產(chǎn)品又無法滿足客戶需求，使之轉(zhuǎn)向?qū)ひ捚渌漠a(chǎn)品。交貨速度——從客戶下訂單到完成產(chǎn)品交付需要多少時間？客戶能否都對企業(yè)承諾的交貨期保持信任？成本——為了在市場上取得競爭優(yōu)勢，企業(yè)必須以低成本進行生產(chǎn)，并為利潤的獲得騰出空間。企業(yè)在市場環(huán)境下的競爭要點有哪些？對需求變化的應變能力——在市場需求增長時，企業(yè)是否能充分滿足？在市場需求下降時，企業(yè)的制造系統(tǒng)能否適當?shù)乜s減市場能力？品種柔性——企業(yè)能否為客戶提供多個品種的產(chǎn)品？客戶有沒有選擇甚至是定制的權(quán)力？新產(chǎn)品開發(fā)速度——企業(yè)研制新產(chǎn)品以及建立可生產(chǎn)的新產(chǎn)品工藝流程所需的時間。第一章精益生產(chǎn)方式的概述我認為只要杜絕浪費，生產(chǎn)效率就有可能提高10倍。

——大野耐一要用三年的時間趕上美國！

——豐田喜一郎今后是汽車的時代啦！

——豐田佐吉精益生產(chǎn)概述豐田喜一郎大聲疾呼：要用三年的時間趕上美國，否則日本的汽車產(chǎn)業(yè)將難以為繼…..二戰(zhàn)后，日本進入經(jīng)濟恢復時期，當時日本的勞動生產(chǎn)率僅為美國的九分之一左右。大野耐一認為：并不是美國人付出了近10倍于日本人的體力，一定是日本人在生產(chǎn)中存在著嚴重的浪費和不合理現(xiàn)象。只要消除了這種浪費和不合理現(xiàn)象，勞動生產(chǎn)率就應該是現(xiàn)在的10倍。這種理念最終成了豐田生產(chǎn)方式的出發(fā)點。精益生產(chǎn)概述

豐田生產(chǎn)方式最早萌芽于1947年。從使人和機器適當?shù)嘏浜仙a(chǎn)開始。大野耐一思考：人的能力不該有9倍的差別，是不是制造方法不同呢？他通過觀察發(fā)現(xiàn)車床上干活的工人總是抄著手等在那兒，就開始讓這個工人再干一臺機床。精益生產(chǎn)概述學習福特是豐田創(chuàng)新的開始1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。精益生產(chǎn)概述豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題方案。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。精益生產(chǎn)概述

美國豐田－1896年杜里埃兄弟制造并銷售了13輛四輪汽車－1908年共有485家汽車制造商－1914年福特汽車實現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn)－1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達到120萬輛－1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉剛剛發(fā)明了“豐田式木制織機”－1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動機－1933年在豐田自動織機制作所設立汽車部－1936年豐田AA型轎車初次問世－1937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有4000輛美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較整整落后40年

美國豐田－1950年美國工業(yè)勞動生產(chǎn)率是日本的8－9倍－每年人均生產(chǎn)汽車11.5輛－1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差10倍－每年人均生產(chǎn)汽車54.6輛美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較32年后－1982年－1973年秋，爆發(fā)了二戰(zhàn)后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機世界上所有工業(yè)國的生產(chǎn)力增長都出現(xiàn)了減緩，日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長惟有豐田汽車例外，仍然獲得了高額利潤豐田公司一定有一種抗拒風險的強有力的方法什么是精益生產(chǎn)?1985年，美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進行調(diào)查研究后，總結(jié)出著作《改變世界的機器》，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式，在日本稱為豐田生產(chǎn)方式。LeanProduction

—“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。精益生產(chǎn)概述豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystem，簡寫為TPS），是世界公認為汽車制造業(yè)最成功的管理模式，西方學者將其理念、思想、技術體系概括為精益生產(chǎn)（LP—LeanProduction）。豐田生產(chǎn)方式是在泰勒的“科學管理法”與福特的“大量裝配線法”之后誕生的新的生產(chǎn)方式，它改寫了全球產(chǎn)業(yè)的歷史，帶動了幾乎所有的產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型，實行豐田的制造與供應鏈管理理念與方法，促成全球制造業(yè)與服務業(yè)的經(jīng)營管理變革。

精益生產(chǎn)概述精益生產(chǎn)核心其核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢同時，精益生產(chǎn)把責任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位方法工具低成本、高品質(zhì)、高效率準時化自働化無止境的改善（5S活動）目的（降低成本，提高利潤）精益生產(chǎn)方式的2個支柱(１)準時化生產(chǎn)(２)自働化爭取高效、低價地制造→擺脫1人負責1臺的模式

(負責多臺、負責多個工程)

?不需要監(jiān)視設備異常，可以安心地放手?在等待的時間里,可以分擔其他工程的負荷為了確保同美國相媲美的生產(chǎn)率?沒有資金，也沒有空間→僅制造必要的物品?縮短生產(chǎn)過程時間，縮小批量精益生產(chǎn)方式的2個支柱準時化生產(chǎn)的目的目的是縮短生產(chǎn)周期從工廠接受訂貨到制品發(fā)貨的時間（不僅是制品的加工，還包含情報的加工）生產(chǎn)周期＝Ａ＋Ｂ＋ＣＡ：生產(chǎn)指示情報的停滯時間Ｂ：從材料半成品到完成品的時間（加工+停滯）Ｃ：從作成1個完成品到后工程把要領取數(shù)量的完成品作成的時間

帶人字旁的自働化自働化:帶有自動停止裝置的機械(自停裝置、滿負荷系統(tǒng)及防錯裝置)從而,使機械具有了人的智慧。

即:在機械正常運轉(zhuǎn)時不需要人,人只在異常停止時出現(xiàn)即可。

概括的講，可以解釋為自動地監(jiān)視和管理不正常的手段。就是防止不合格品從前工序流入后工序，不使后工序造成混亂，并以此保證準時生產(chǎn)。22?問題清楚

?進行再發(fā)防止自働化

自動化省人省力（不能省人）?有異常的話，機器自身能夠判斷并停止?只要沒有人切斷開關，就能夠持續(xù)運轉(zhuǎn)?因為是用人手處理，

所以難以和再發(fā)防止相聯(lián)系設備的自働化和自動化的區(qū)別現(xiàn)場有能夠及時反映異常的機制，就如人的自律神經(jīng)，能夠在身體出現(xiàn)問題的時候，能夠感到不適，以便及時就醫(yī)、治療，保證身體健康。在生產(chǎn)現(xiàn)場,如果同樣設置能夠相應反映異常的機制,如人、設備、物等,就能及時反映出現(xiàn)生產(chǎn)中存在的問題,同時加以及時解決,企業(yè)體制也會增強，成本降低，效益提高，增強企業(yè)市場競爭力。一般防錯裝置具備如下功能:作業(yè)忘記或失誤時,制品無法裝入機器的模具內(nèi)發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不良,機器無法啟動加工失誤時,在滑道上就會停止,不會流到下一個制程加工失誤時,警報器或蜂鳴器會啟亮鳴叫即使加工異常的產(chǎn)品流入生產(chǎn)線，也不會被誤裝第二章精益生產(chǎn)方式的開展省人化全員參與的改善活動縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間工廠設備布局多能工標準作業(yè)小批量生產(chǎn)一個流標準作業(yè)修訂縮短生產(chǎn)過程時間創(chuàng)意功夫提案全公司QC方法研究提高管理水平技術水平少人化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)準時化排除浪費降低成本低增長經(jīng)濟下的利潤增加自働化品質(zhì)保證創(chuàng)造價值不斷暴露問題，不斷改善尊重人性，發(fā)揮人的作用假效率與真效率10個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品10個人1天生產(chǎn)120件產(chǎn)品8個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品例：市場需求100件/天假效率真效率假效率真效率固定的人員生產(chǎn)出僅需的產(chǎn)品最少的人員能力提升是效率的基礎。但效率建立在有效需求的基礎上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標準；如果不創(chuàng)造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率。生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品假效率真效率

【效率建立在有效需求的基礎上】

能力提升是效率提升的基礎。但有時能力提升會造成效率提升的假象。管理者的責任就是在能力提升的基礎上，將假效率轉(zhuǎn)化成真效率。所以，“省人化”是效率的關鍵。省人化的兩種形式：☆正式工+季節(jié)工/臨時工（變動用工）☆固定人員+公用人員（彈性作業(yè)人員）能力提升個別效率與整體效率項目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H80件/H達成率100%125%80%80%獎金標準產(chǎn)量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例個別效率≠整體效率所以，有必要將獎勵個別效率的企業(yè)行為轉(zhuǎn)變?yōu)楠剟钫w效率，如：計件工資以完成品（而非半成品）為標準，實行團隊計件。還應該以提高整體效率為目標，改善生產(chǎn)線的布局，如：將水平布置和離島式布置調(diào)整為流線式布置，這樣有利于團隊協(xié)作。專業(yè)化作業(yè)有利于提高個別效率，不少企業(yè)因此實行計件工資。但是，效率追求的重點應該是關注【整體效率】，這對企業(yè)才有創(chuàng)造利潤的實際意義。只有通過縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間，才能縮小批量規(guī)模。——大野耐一1970年，豐田公司成功地把800噸的機罩用沖壓機作業(yè)轉(zhuǎn)換時間縮短到了三分鐘。單一作業(yè)轉(zhuǎn)換：所有作業(yè)轉(zhuǎn)換時間，以分鐘計僅為一位數(shù)。作業(yè)轉(zhuǎn)換時間：從完成上一個型號最后一件合格產(chǎn)品到生產(chǎn)出下一個型號第一件合格產(chǎn)品所花的時間縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間思路：（四個重要概念）概念一：內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換、外部作業(yè)轉(zhuǎn)換；概念二：內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換要盡可能向外部作業(yè)轉(zhuǎn)換；概念三：排除一切調(diào)節(jié)過程；概念四：完全取消作業(yè)轉(zhuǎn)換操作；縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間方法：（四個關鍵步驟）步驟一：劃分外部作業(yè)轉(zhuǎn)換和內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換；步驟二：通過作業(yè)改善縮短內(nèi)部轉(zhuǎn)換時間；步驟三：通過設備改善進一步縮短內(nèi)部轉(zhuǎn)換時間；步驟四：向作業(yè)轉(zhuǎn)換時間為零挑戰(zhàn)；縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間外部作業(yè)轉(zhuǎn)換：在機器正常運行時進行的轉(zhuǎn)換時間內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換：無論如何也不得不把設備停下來的作業(yè)轉(zhuǎn)換縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間步驟一：劃分外部轉(zhuǎn)換和內(nèi)部轉(zhuǎn)換；1、準備好夾具、模具、材料等，以便快速拿??；2、修好模具，使之處于良好狀態(tài)；3、使用作業(yè)轉(zhuǎn)換臺；4、整理、整頓拆卸下來的夾具、模具存放場。著眼點縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間步驟二：通過作業(yè)改善縮短內(nèi)部轉(zhuǎn)換時間；1、確認外部轉(zhuǎn)換的完成狀態(tài)；2、考慮作業(yè)順序的合理性；3、考慮作業(yè)重組；4、探討作業(yè)有效程度。著眼點縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間步驟三：通過設備改善進一步縮短內(nèi)部轉(zhuǎn)換時間；1、向外部轉(zhuǎn)換轉(zhuǎn)化；2、改變設備構(gòu)造；3、調(diào)整作業(yè)簡單化，直至消除；4、訓練換模人員，作業(yè)標準化。著眼點縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間步驟四：向作業(yè)轉(zhuǎn)換時間為零挑戰(zhàn)；挑戰(zhàn)挑戰(zhàn)現(xiàn)場5S挑戰(zhàn)現(xiàn)有設備挑戰(zhàn)作業(yè)方式挑戰(zhàn)員工智慧縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床車床車床車床車床車床車床研磨機研磨機研磨機按設備功能布局缺點：1.設備加工時間不一致，出現(xiàn)等待；2.過程在制品存量大；3.搬運現(xiàn)象嚴重。設備布局銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床車床車床車床車床車床車床研磨機研磨機研磨機按設備功能布局缺點：1.設備加工時間不一致，出現(xiàn)等待；2.過程在制品存量大；3.搬運現(xiàn)象嚴重。鳥籠型設備布局銑床車床車床車床車床研磨機研磨機按工序布局缺點：1.相互協(xié)作很難實現(xiàn)；2.過程在制品存量大；3.搬運現(xiàn)象嚴重。銑床車床研磨機銑床車床研磨機銑床銑床銑床銑床銑床孤島型設備布局銑床車床車床車床車床研磨機研磨機缺點：1.操作的走動距離太長；2.物流距離太長。研磨機銑床車床銑床銑床銑床銑床銑床一字型按工序布局設備布局銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床銑床車床車床車床車床車床車床研磨機研磨機研磨機U型設備布局優(yōu)點：1.追加作業(yè)人員、抽減作業(yè)人員成為可能；2.投入產(chǎn)出一致，生產(chǎn)線內(nèi)在制品數(shù)量保持一定；3.容易發(fā)現(xiàn)作業(yè)人員之間負荷不均衡情況；4.實現(xiàn)拉式生產(chǎn)下的一個流。設備布局多能工多功能工多技能工熟悉一條生產(chǎn)線上多個工位的操作熟悉多條生產(chǎn)線上多個工位的操作培養(yǎng)多能工的方法：工作崗位輪換制度工作崗位輪換制的四個階段：1.現(xiàn)場管理人員的輪換；2.作業(yè)人員的組內(nèi)輪換；3.每天數(shù)次的崗位輪換；4.作業(yè)人員線體間輪換；培養(yǎng)多能工工作崗位輪換制的連帶效果：1.調(diào)節(jié)作業(yè)人員的情緒，避免肉體的疲勞；2.消除負擔容易落在熟手身上的不公平感；3.將知識和技能在標準作業(yè)中積累下來；4.作業(yè)人員視野開闊，自覺對PQCD等負起責任；5.新工作場所能帶來創(chuàng)造性想法，改善提案明顯增加；培養(yǎng)多能工標準作業(yè)的目的：1.通過必要的、最小數(shù)量的作業(yè)人員生產(chǎn)2.實現(xiàn)與適時生產(chǎn)有關的各工序間的同步化3.把在制品庫存限定在必要的最小數(shù)量在節(jié)拍時間內(nèi),以有效的操作順序,在同一條件下反復進行的操作。即以人的動作為中心，將高品質(zhì)的產(chǎn)品安全、有效地進行生產(chǎn)的做法。標準作業(yè)標準作業(yè)順序標準手持生產(chǎn)節(jié)拍標準作業(yè)所謂“省人化”，是意味著要節(jié)省人員；所謂“少人化”，是意味著靈活配備人員；省→少實現(xiàn)少人化的前提：1）合適的設備布局的設計；2）一定比例多能工；3）標準作業(yè)及再修訂。省人化→少人化簡言之：從原材料、信息的輸入到最終產(chǎn)品或服務形成的整個過程中，每道工序過程產(chǎn)品保持最小數(shù)量且處于不停止的流動狀態(tài)特點：1.一個一個地流動，不是一堆一堆地流動2.簡單，用眼就能看出問題所在3.滿足不了一個流，要努力減小批量一個流總量均衡：就是將連續(xù)兩個時間段相互間的總生產(chǎn)量的波動控制到最小程度。簡單的說：每個時間段都生產(chǎn)相同數(shù)量的產(chǎn)品目的：減少生產(chǎn)過程中的浪費，減少庫存品種均衡：就是各種產(chǎn)品在流轉(zhuǎn)中、在生產(chǎn)期之間不要產(chǎn)生波動。簡單的說：每個時間段都生產(chǎn)不同種類的產(chǎn)品目的：生產(chǎn)均衡，滿足顧客需求生產(chǎn)均衡化準時化：在需要的時候，以需要的數(shù)量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品。生產(chǎn)準時化第三章現(xiàn)場七大浪費成本可變成本中心思想售價=成本+利潤根據(jù)成本和計劃利潤決定售價僅適用于賣方市場售價中心思想利潤=售價-成本利潤根據(jù)售價變動屬于被動利潤型利潤中心思想成本=售價-利潤根據(jù)售價變化主動降低成本成本固定為世界作貢獻創(chuàng)造利潤達成經(jīng)營目標為顧客創(chuàng)造價值使顧客滿意生產(chǎn)、質(zhì)量、安全、成本等各項經(jīng)營活動企業(yè)存在的最直接目的就是生產(chǎn)金錢。為世界作貢獻是企業(yè)的共同理念！企業(yè)使命及其實踐企業(yè)管理產(chǎn)品實現(xiàn)顧客滿意利潤實現(xiàn)市場需求企業(yè)的使命實踐增值—工作的目標工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務增加價值。一切不增加對顧客和企業(yè)價值的活動都是浪費。如何提高制造系統(tǒng)的運營效率

——消除浪費浪費——不為產(chǎn)品增加價值的任何事情——不利于生產(chǎn)不符合客戶要求的任何事情——顧客不愿付錢由你去做的任何事情——盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費浪費的定義：

生產(chǎn)中只會額外增加成本的各種要素，即對產(chǎn)品來源不提高任何附加價值的各種現(xiàn)象。工廠常見的加工的浪費搬運的浪費庫存的浪費動作的浪費等待的浪費不良的浪費制造過剩的浪費七大浪費７大浪費

⑦等待的浪費①制造過剩的浪費②不良的浪費③加工的浪費⑤庫存的浪費⑥動作的浪費最大的浪費④搬運的浪費萬惡之源！?需要放置場地，使先進先出的工作產(chǎn)生困難?提前用掉了費用（材料費、人工費），并無其它好處?材料、零部件先被用掉?電、油等能源的浪費?資金回轉(zhuǎn)率低?產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生①制造過剩的浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多同時，還會產(chǎn)生以下危害：

1、引發(fā)新的浪費：庫存浪費、搬運浪費；2、工序間在制品積壓增加安全事故發(fā)生的可能性；3、機器、設備提前、過度磨損，產(chǎn)品品質(zhì)不能保證；4、生產(chǎn)成本增加，不利于利潤最大化。為減少換產(chǎn)次數(shù)，大批量生產(chǎn)人員、設備、材料過多，不限制生產(chǎn)員工作業(yè)量不匹配應對異常：設備故障、零部件不合格、人員變更、設備加工能力不足等生產(chǎn)計劃不準確、生產(chǎn)過程計劃變動溝通不及時思想錯誤：“停止作業(yè)是犯罪”制造過剩產(chǎn)生的原因認為制造過多能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失，是見樹不見林的看法，因為真正利潤的產(chǎn)生是從銷售而來，而不是效率與產(chǎn)能。

為了看到更多的效率與產(chǎn)能，制造過多而銷售量并沒增加，僅是增加了庫存量，合算嗎？1)工序與工序之間的生產(chǎn)過剩；2)車間與車間之間的生產(chǎn)過剩；3)庫存過剩。生產(chǎn)過剩浪費改善著眼點：如何改善和消除生產(chǎn)過剩的浪費？注意：生產(chǎn)速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員②不良的浪費制造不良品所損失的浪費，越做損失越大材料不良、加工不良、檢查、市場不良等材料的損失；設備、人員、工時的損失；額外的修復、選別、追加檢查；額外的檢查預防人員；降價處理；出貨延誤取消定單；信譽下降；……制造不良品浪費主要表現(xiàn)以下幾個方面制造中產(chǎn)生的不良品,大體分為兩類：1)人在制造（加工）過程中，沒有按照工藝要求和質(zhì)量要求進行生產(chǎn)而產(chǎn)生的不良品2)由于物（包括設備、模具、物料、生產(chǎn)線布局等）的不合理性迫使人做出多余的不良品制造不良品的出現(xiàn)分別從人、機、料、法等方面進行分析造成制造不良品浪費的原因分析浪費不良人過度依靠人來發(fā)現(xiàn)問題員工缺乏培訓作業(yè)人員流動較大新員工較多員工作業(yè)馬虎人員疲勞員工操作不按照工藝要求浪費不良設備保養(yǎng)不及時，設備故障員工作業(yè)工具不是專用工具設備老化，加工精度不穩(wěn)定轉(zhuǎn)速與切削配比不合理量具刻度不清或不準確機設備加工臺高低不平

產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，都能造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。浪費不良法工藝標準含糊不清加工圖紙混亂存放出現(xiàn)問題處理不及時標準作業(yè)缺失工藝文件丟失缺頁加工工序顛倒消除制造不良品浪費的方法：檢查工藝要求，對工藝卡片、圖紙進行檢查是否缺頁現(xiàn)象，分析工藝，正確了解客戶的要求熟悉并合理使用設備，對設備進行每日保養(yǎng)，對設備出現(xiàn)的問題要及時處理，不能拖，湊合使用的想法，要立即更換設備始終在正常狀態(tài)下進行運轉(zhuǎn)，不使用運轉(zhuǎn)速度慢的老化和精度不高的設備員工作業(yè)使用的精度卡尺要精度高，刻度要清晰，要使用專用工具作業(yè)檢查工裝、模具，始終處于萬無一失的狀態(tài)提高新員工培訓避免發(fā)生制造不良品浪費的方法加工的浪費是指產(chǎn)品在加工過程中，原本不必要的作業(yè)當成必要。加工的浪費主要包含兩層含義：第一是不必要的加工；第二是過分精細的加工。

表現(xiàn)形式：額外的加工工序。成型后去毛邊，加工的浪費。加工精度超過了工藝的要求或客戶的要求。③加工的浪費從改善的角度來講，造成加工浪費的主要原因有以下四個方面：

1)人員操作：人員操作不熟練，員工作業(yè)技能差，達不到要求（應該一次完成，分成二次或更多次完成）。對加工過程的工藝不了解（不需要加工的部位，也進行加工）。

2)工藝標準：工藝標準不準確，過精、過細、過深的加工作業(yè)（在加工過程中不能明確顧客要求，而造成的加工浪費）。加工浪費形成的原因

3)設備原因：生產(chǎn)線缺少能夠滿足工藝標準的作業(yè)平臺或工裝，增加人數(shù)或時間設備老化，加工速度慢，加工時間過長設備無效行程大（工進行程過長，浪費時間與效率）4)材料原因：原材料、半成品余量過大消除加工浪費的方法：檢查工藝要求，分析工藝，正確了解客戶的要求熟悉并合理使用設備，縮小或消除習慣性進行的預備加工、臨時加工、粗加工、修正加工等設備始終在正常狀態(tài)下進行運轉(zhuǎn)，不使用運轉(zhuǎn)速度慢的老化設備提高操作臺、工具、模具的作業(yè)匹配合理性，以減少作業(yè)困難狀況的出現(xiàn)合理進行工序作業(yè)重組或合并，以縮小或廢除習慣性額外、不必要的加工作業(yè)，達到縮短產(chǎn)品制造周期的目的根據(jù)生產(chǎn)線產(chǎn)品生產(chǎn)工藝標準，合理使用、改造或增加生產(chǎn)設備，達到物盡其用，避免出現(xiàn)“高配設備”的出現(xiàn)如何改善和消除加工的浪費④搬運的浪費搬運的浪費是指在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的不必要的堆積、放置、移動及整理。大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數(shù)人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調(diào)整生產(chǎn)布局，盡量減少搬運的距離。搬運的損失分為放置、堆積、移動、整理等動作浪費物品移動所需要的空間浪費時間的耗費人力、工具的占用出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生如何識別搬運的浪費平面布置不合理，搬運路線過長物流組織不合理，中轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)過多在制品過多造成大量的搬運下面一組數(shù)據(jù)可以顯示出改善搬運浪費的重要性①加工費中有25%—40%為搬運費；②工廠生產(chǎn)實踐中的70%—80%是搬運和滯留時間；③工廠發(fā)生事故的85%是因搬運作業(yè)而引起的。改善搬運浪費的目的如果改變我們的搬運方式，盡可能的減少搬運的浪費，我們可以達到以下目標：使創(chuàng)造價值的源泉即加工時間的比例增加使生產(chǎn)所需時間縮短節(jié)約因搬運而消耗的成本防止搬運中可能引起的產(chǎn)品質(zhì)量降低（如損壞、混入垃圾等）減少生產(chǎn)的停頓，從而減少半成品減輕搬運而引起的作業(yè)人員的疲勞隨著搬運次數(shù)（或距離）的減少，引起災害的主要因素減少1)重視放置方法

搬運散亂放置的物體時，要綁上掛兜鎖，底部必須懸空，如果在卸下時就在其下面墊好墊木，就可以省去這道工序。搬運有一定數(shù)量的物體時，收集在一起搬運，就可以提高效率，因此通常把他們裝入袋內(nèi)、箱子、或捆在一起打包。便于叉車轉(zhuǎn)運不便于叉車轉(zhuǎn)運零部件直接放在輪式轉(zhuǎn)運小車上，省去多次搬運改善搬運浪費的著眼點2)安全輕松的搬運不僅搬運方式很重要，對通道的保養(yǎng)也很重要。通道保養(yǎng)的注意事項：1、消除道路的凹凸不平2、斜坡盡量修成緩和的坡度3、在通道上不要設置臺階4、在通道上不要放置障礙物5、隨時清掃通道，保持通道衛(wèi)生改善搬運浪費的原則原則一有效應用（要使貨物的操作簡單，省去浪費）1)要使貨物便于移動2)要盡量把貨物集中在一起（裝雞蛋的盒子、零部件盒子、筐）原則二要使貨物的操作簡單，省去浪費1)貨物放在貨架盤上（飯店的送餐盒子、生產(chǎn)線配餐用的器具）2)減少重復動作（手遞手作業(yè)）3)有效利用掛車（多節(jié)托運車）原則三尋求搬運的機械化、提高效率1)利用貨物自身的重力（自卸車、斜的工位器具）2)人力搬運轉(zhuǎn)化為機械轉(zhuǎn)運（機械化原則）3)設計好中轉(zhuǎn)點（減少二次轉(zhuǎn)運，爭取一次轉(zhuǎn)運到位）原則四消除停工待料和空搬運（減少作業(yè)人員及設備的待料停工）1)要全組配合（進行小組作業(yè)時，要做好平衡工作）2)達到分擔均衡（均衡作業(yè)）3)有效利用轉(zhuǎn)運工具（拖車）原則五縮短移動距離，并使之簡單化1)配備好的機械設備（在徹底改善的基礎上）2)保證通道不逆行和轉(zhuǎn)彎（直線）3)按最短距離搬運⑤庫存的浪費不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存——材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品

精益生產(chǎn)方式認為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動力。

精益生產(chǎn)方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。精益生產(chǎn)方式為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。1、產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費2、使先進先出的作業(yè)困難當庫存增加時，以鋼管為例，新入廠的鋼管壓在原來的鋼管上，先入庫的要想優(yōu)先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的鋼管，原來的鋼管長期放置會帶來質(zhì)量等一系列問題的發(fā)生。3、損失利息及管理費用當庫存增加時，用于生產(chǎn)經(jīng)營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發(fā)現(xiàn)存在問題的嚴重性，進而正視它，并努力解決。4、物品的價值會減低，變成呆滯品當庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產(chǎn)品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。想一想庫存中的積壓物資，當初是以什么價格購入，而目前的廢品回收價格是多少，就會明白了。

5、占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，精益生產(chǎn)方式認為庫存會隱藏問題點，而“問題”在精益生產(chǎn)方式中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則利益便會不斷地產(chǎn)生。庫存隱藏問題點，造成下列后果：沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產(chǎn)品所帶來的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來，因而也不會產(chǎn)生對策。由于有了充足的庫存，出現(xiàn)問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了。6、設備能力及人員需求的誤判由于庫存量的存在，設備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產(chǎn)產(chǎn)品用于補充庫存，需要增添設備來保證生產(chǎn)庫存所需要的設備能力，從而形成新一輪的浪費。到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”——出現(xiàn)故障怎么辦？會不會因部分設備出問題，而影響整條生產(chǎn)線或工廠的生產(chǎn)呢？顧客要貨供不上怎么辦？于是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發(fā)現(xiàn)問題、解決問題就是賺錢）的步調(diào)自然變慢了。無怪乎精益生產(chǎn)方式稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在。庫存產(chǎn)生的原因可從以下三方面進行分析：1）材料庫存：運輸周期長，大量采購和運輸成本低等原因。

2）在制品庫存：工序間、分裝與總裝之間、車間與車間之間設備能力不匹配、人員需求的誤判、工位布局不合理、計劃變更、換產(chǎn)時間長、客戶需求信息未了解清楚等。

3）成品庫存：發(fā)車延遲、市場預測不準確、未按市場需求生產(chǎn)或市場需求變更。

為什么會出現(xiàn)庫存⑥動作的浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作重點兩手空空；單手空閑；作業(yè)動作停止；動作太大；左右手交換；步行多；轉(zhuǎn)身角度大；移動中變換“狀態(tài)”；不明技巧；伸背動作；彎腰動作；重復不必要動作。操作中的多余動作,大體分為兩類：1)人的操作不規(guī)范，沒有形成標準作業(yè)而產(chǎn)生的多余動作2)由于物（包括設備、工裝器具、物料架、物料、生產(chǎn)線布局等）的不合理性迫使人做出多余動作多余動作分別從人、機、料、法等方面進行分析造成多余動作的原因分析人不需要的、重復的動作習慣性動作操作的方式不對左右交換到右手工具隨手擺放用腳的用手，用手的用腳提前加工放下又拿取的動作習慣性的左看右看多的又減少，少的又增加緊固件擰過去又退回來不安作業(yè)要求的隨意操作機布局不合理轉(zhuǎn)運器具不合理，轉(zhuǎn)運效率低機床、設備工具、量具安裝、設計不合理距離較遠造成行走的浪費方向不對需轉(zhuǎn)身操作過高需上臺階、抬手過大需繞行、伸手操作過低需彎腰、俯身、低頭操作工具、量具擺放較遠造成行走的浪費工具不是專用工具，操作困難量具刻度不清或不準確造成反復測量機工裝擺放方式不合理，過遠或方向布局物料存放架設計不合理，安裝操作方式不方便設計過高過低過寬過長，需抬手拿取設計笨重，需輔助移動設計功能不好，拿取不方便料放置較遠，造成行走搬運過程中有阻礙需迂回存放過少另行配送或領取的走動物料擺放不合理物料數(shù)量不合理存放過多，產(chǎn)生尋找、行走過高造成抬手拿取拿取少或多造成重復拿取、放回1)工藝布局的改善1工序2工序3工序4工序5工序6工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序材料材料成品成品＊直線布局改變布局＊Ｕ字型布局迂回行走的浪費改善和消除多余動作的著眼點工具、零件離得遠靠近使用時的位置＊零件、工具要靠近使用區(qū)域，縮短動作距離。2.1)將工具或者材料進行定位置存放工裝2)關于作業(yè)現(xiàn)場配置的原則

最大作業(yè)區(qū)域正常作業(yè)區(qū)域最大作業(yè)區(qū)域最合適作業(yè)區(qū)域正常作業(yè)區(qū)域最大作業(yè)區(qū)域：要使用的工具、零件放在最大作業(yè)區(qū)域內(nèi)正常作業(yè)區(qū)域：平常使用的工具、零件放在正常作業(yè)區(qū)域內(nèi)最合適作業(yè)區(qū)域：在最合適作業(yè)區(qū)域內(nèi)進行組裝左手和右手同時操作的范圍應在25～30cm以內(nèi)2.2)將工具或者材料放在操作工周邊盡可能靠前的位置2.3)移動物品時，要進行水平移動，避免上下移動統(tǒng)一作業(yè)點高度作業(yè)點的高度不一108觀察腳的動作、腰的動作、頭?肩部是否進行上下左右的動作。腳邁出去頭、腰的動作肩部的過度動作3)物料架的設計原則A區(qū)（良好）從腋下到腰部B區(qū)（馬馬虎虎）從眼睛的高度到膝蓋有效區(qū)域C區(qū)（不好）從手夠得到的高度到地面D區(qū)（不行，無法管理）從貨架的高度到地面以下貨架貨架安全物料架按照人機工程原則進行設計、改善4)工裝夾具、工具接近化擺放，能夠快速取用；結(jié)合裝配特點設計，使用方便定位置配置（不用找）而且在使用位置附近配置在前面（正常作業(yè)區(qū)域）工裝零件Ａ只有右手在作業(yè)，而且有兩次大的動作零件B零件Ａ零件Ｂ5.1)兩手同時動作。右手左手右手左手兩手交替作業(yè)兩手同時作業(yè)5)關于使用身體部位的原則級別支點活動的身體部位１手指２手腕３肘４肩５軀干

手指

手?手指

前臂?手?手指

上臂?前臂?手?手指

軀干?上臂?前臂?手?手指動作部分要盡量小，要在必要最低限度的級別內(nèi)進行工作5.2)強度較輕的作業(yè)，手和小臂的動作要優(yōu)于上臂或者肩部的動作。１工程２工程３工程６工程５工程４工程迂回控制板?開關?箱子等１工程２工程３工程６工程５工程４工程步行時走直線(最短)