機械零件清洗設備的背景介紹

機械零件清洗設備的背景介紹機械零件清洗設備的背景介紹有機溶劑在機械零件表面的清洗以去除污染物的工業(yè)應用已有很長的歷史。由于國內(nèi)通常仍在使用國外三十和四十年代已經(jīng)淘汰的煤油和汽油等溶劑作為機械零件的清洗液，因為這些溶劑具有很大的火災的隱患和危險。另外，汽油和煤油在使用過程中不能回收循環(huán)使用的高消耗和高成本，并由此會帶來的工作環(huán)境的環(huán)保問題(按照國際標準，所有的有機溶劑是不允許直接排放進入大氣)，以及客戶對機械零件的清洗質(zhì)量和重要性越來越重視的市場條件下，機械零件的高效和環(huán)保的清洗解決方案就顯得越來越突出。目前在國際上，由于三氯乙烯、四氯乙烯以及碳氫溶劑等有機溶劑具有高洗凈度的處理效果，能廣泛地消溶絕大多數(shù)的污染物的高度包容性以及可循環(huán)使用和節(jié)省清洗循環(huán)時間等優(yōu)良性能被廣泛應用于機械零件表面的脫脂清洗。但與此同時，有機溶劑的排放會污染環(huán)境，并且過度吸入會導致人員的傷害。在1993歐盟已經(jīng)完成了溶劑排放標準的立法工作(eul999/13/ec“solventemissionsdirective”)；該法規(guī)廢除了傳統(tǒng)的使用溶劑和溶劑汽霧在槽缸中浸泡以清洗金屬零部件的方式；隨著1993年的歐盟排放的法規(guī)出臺以后，市場上出現(xiàn)了嘗試用二個或多個加蓋的裝置并用可回收的吸附裝置用于減少溶劑排放的設備，后來這些設備的設計和使用被認為是不成功的。因此在2003年，歐盟制定了更嚴格的12921標準(vocdirective2003/87/ec)，其規(guī)定在打開清洗艙門前的清洗艙內(nèi)殘留溶劑的濃度必須小于1mg/m?(145ppm);在歐盟的標準制定以后，其每年的四氯乙烯、三氯乙烯和碳氫溶劑等有機溶劑的年消耗量降低了98%;并使得清洗件表面的碳殘余量一直低于3-5mg/m?。為了達到預設的溶劑的殘留濃度和排放的標準，溶劑通過plc的控制系統(tǒng)持續(xù)不斷地被蒸餾和凈化。因此，所有的污染物在溶劑中被分離出來，然后自動被傳送到殘留物容器中。這些流程都是在全封閉溶劑管理系統(tǒng)中完成的。通過真空烘干、安裝在清洗艙內(nèi)的ppm控制儀、活性炭再生回收裝置保證了在清洗完成后，所有卸載的機械零件都沒有溶劑的殘留。使用有機溶劑在機械零件清洗的優(yōu)勢滲透性好--較低的表面張力(25-30dynes/cm，水的表面張力是72dynes/cm)，這意味著液體容易進入或者退出復雜的幾何體的零件。就像那些微小的螺紋和盲孔中的污染物也能沖洗干凈。無化學品殘留和廣泛包容性--溶劑具有很強的包容性，能廣泛消溶絕大多數(shù)的各種污染物。并且溶劑清洗的零部件在烘干完成以后，零部件的表面不會有化學品的殘留。盡管人們通常認為，水性的表面活性劑是“污物的特效劑”，并且這些表面活性劑的化學品被運用于大量的生產(chǎn)過程中，如果這些表面活性劑沒有被充分地漂洗干凈，這些不具有揮發(fā)性的化學品殘留會對產(chǎn)品的質(zhì)量和安全帶來了一定的隱患。潔凈的清洗品質(zhì)--在全封閉的溶劑金屬清洗系統(tǒng)中，獨立的蒸餾系統(tǒng)既保證了在每一個清洗循環(huán)中的蒸餾過后潔凈的溶劑也提供了純凈的溶劑汽霧，這就保證了一致的零部件清洗的品質(zhì)。由于水基的清洗技術無法通過水的蒸餾來保證水的循環(huán)使用和潔凈，而主要是通過過濾裝置和水資源的大量使用來實現(xiàn)的。充分干燥和安全--有機溶劑的揮發(fā)性保證了機械零件的干燥是快速和徹底的，只要比較一下水和溶劑的潛熱就知道了，因為水的潛熱是2280kj/kg,而溶劑的潛熱是200-300kj/kg。由于水的潛熱是溶劑的10倍，因此水基清洗很難徹底烘干機械零件。而溶劑的潛熱只有水的10%，這也就保證了溶劑清洗的快速高效以及防止銹斑的產(chǎn)生。節(jié)能和高效--由于清洗艙的真空技術的應用降低了沸點，在蒸餾過程中剩余部分的熱能保證了即時的氣化，從而可以提高效率，達到每小時10次洗滌循環(huán)。環(huán)保--有機溶劑最大的缺點是空氣污染，但使用了全封閉的清洗系統(tǒng)以后，這些污染可以被有效地控制。同樣，由于水基技術的大量依賴表面活性劑的使用，這些無法充分降解的表面活性化學品會對水資源產(chǎn)生很大的殘留污染。據(jù)測算，清洗過后對環(huán)境的污染水的污染影響是使用有機溶劑的200-2000倍。機械零件清洗機的清洗技術1、超聲波的應用燃燒以后的油污及其他固體污染物（氧化物和研磨拋光膏層）沉積在零部件上，這要求另外的超聲波作用，絕大多數(shù)全封閉機器的客戶都會要求安裝。當超聲波能量傳輸?shù)饺軇沟贸练e在零部件表面的污染物易于分離，這主要是因為超聲波的空化作用---超聲波能量迅速產(chǎn)生數(shù)以千計的小氣泡，并且這些氣泡在污染物上不斷地破裂。2、機械零件清洗流程溶劑系統(tǒng)在密閉的清洗艙內(nèi)完成清洗程序,清洗件在上面介紹過的一個或多個清洗提籃中進行處理.清洗程序啟動后,清洗艙門將關閉鎖定，首先的預清洗噴淋將持續(xù)1分鐘,使用加熱過后的溶劑（根據(jù)不同種類的溶劑和不同種類的污物，溫度控制在45。c到80°c之間），通過高壓噴嘴直接噴淋零部件。第一次的噴淋后的溶劑中污染物的含量為90%，這些溶劑然后被輸送到系統(tǒng)中的蒸餾裝置，這些溶劑將會被全部再生為可持續(xù)使用的液態(tài)潔凈溶劑.在此同時，第二次的噴淋是使用室溫溶劑，程序?qū)⒊掷m(xù)2分鐘并伴有大量的溶劑（清洗件會被部分或全部浸濕并浸泡在溶劑中，通過與熱差相結(jié)合的機械作用會增加對剩余部分污染物清除和剝離的能力）。這些使用后的溶劑將被加熱后再次使用于下一次清洗的預清洗流程。在某些情況下，附著在復雜構(gòu)造清洗件上的污染物難以去除，那么再一次的清洗噴淋可能是必要的，時間可以是長短不一的。如果需要的話，同時還可以獲得超聲波作用的支持，但必須校準超聲波在清洗應用所需的最佳頻率和強度。在清洗流程的最后階段需要為接下來的干燥作準備了，多數(shù)情況下是直接將氣化的溶劑汽霧作用在清洗艙內(nèi)零部件上。這些溶劑汽霧會冷凝在零部件上使得一些任何殘余的污染物得到去除，并在此同時，溶劑汽霧加熱了零部件，從而為他們的下一個階段的干燥做好準備。3、干燥和炭吸附過程干燥時間會按照系統(tǒng)選擇的干燥方式的不同會有所差異：因為熱風空氣循環(huán)干燥系統(tǒng)和真空干燥系統(tǒng)有著本質(zhì)上的區(qū)別。實際上，系統(tǒng)內(nèi)部的溶劑回收和零部件上殘留溶劑的回收以及整個干燥過程都是在一個全封閉的環(huán)境下進行的。在某些情況下，尤其是在使用氯化或溴化溶劑的大型系統(tǒng)，吸附過程的執(zhí)行必須在干燥過程的最后階段，這將使系統(tǒng)內(nèi)的空氣通過活性炭回收裝置的循環(huán)，以確保遵從揮發(fā)性有機化合