螺絲材料與機械加工

緊固件行業(yè)基礎知識講師:張普彬編寫日期:2008/04/25上海強標汽車緊固件制造有限公司1第一部分、安全知識與崗位職責

第一章、熱處理科員工安全操作規(guī)范一、在操作時，員工必須戴好必要的防護用品，如工作服、口罩、手套等，嚴禁違章操作。二、操作人員應時刻注意防火、防爆、防燙、防觸電，并了解有關救護知識及滅火常識，保持消防通道暢通，滅火器及其他消防設施前不得堆放任何物品。三、工作前應檢查冷卻水、電氣設備、儀表、機臺運轉、抽風機、熱回收系統(tǒng)及其他相關設施運轉是否正常，操作工具是否完好；工作中應時刻巡視機臺各部件運轉是否正常；交接班或工作完成后應做好場地及設備清理工作。四、保持各電氣控制柜清潔無灰塵，柜內不允許堆放雜物并保持柜門常關。五、隨時注意檢查甲醇、瓦斯管路是否通暢、有無泄漏現(xiàn)象；檢查瓦斯泄漏警報裝置是否完好。六、使用行車時要經(jīng)常檢查鏈條等附屬設施是否完好，吊料桶或重物時不可超過行車額定負荷，吊物下嚴禁站人，操作行車時需保持一定的安全距離，并保持鏈條處于垂直狀態(tài)。七、液化氣、油品、脫脂劑等化學藥品必須有明確的標識并按規(guī)定存放與正確使用。八、保養(yǎng)燒碳時不允許超過規(guī)定溫度，抽風機需保持關閉。九、無資格人員或未經(jīng)允許不得進入控制室、品檢室、液化氣站、熱處理自動倉庫及作業(yè)區(qū)，如發(fā)現(xiàn)異常及時通知帶班或相關維護人員處理。2（一）有色金屬：一、金屬材料分類除鐵、鉻、錳之外的其他金屬屬有色金屬，包括銅及銅合金、鋁及鋁合金、其他合金（鎂合金、鈦合金、鎳合金、鉛合金、鋅合金、硬質合金、錫合金等）。（二）黑色金屬：鐵、鉻、錳屬此類，主要包括鑄鐵與鋼兩大類。一般含碳量在0.0218C%以下的Fe-C合金稱為純鐵；含碳量在0.0218C%-2.11C%之間的Fe-C合金稱為鋼；含碳量在2.11C%-4.33C%之間的Fe-C合金稱為鑄鐵。二、鋼的分類（一）按用途分：包括建筑用鋼、結構用鋼（滲碳鋼、調質鋼、彈簧鋼、軸承鋼等）、工具鋼（碳素工具鋼、低合金工具鋼、高合金工具鋼等）、特殊用鋼（不銹鋼、耐熱鋼、抗磨鋼、磁鋼等）。（二）按化學成分分：1、碳素鋼（低碳鋼：碳含量≤0.25%；中碳鋼：碳含量在0.25%-0.60%/0.45%之間；高碳鋼：碳含量>0.60%/0.45%）；2、合金鋼（微合金化鋼：合金元素含量在0.1%/B-0.001%；低合金鋼：合金元素含量≤5%；中合金鋼：合金元素含量在5-10%范圍內；高合金鋼：合金元素含量>10%）。（此劃分無嚴格的規(guī)定）第二部分、金屬材料及熱處理基礎

第一章、金屬材料基礎知識

1A2A3A1B2B3B3

（三）按質量分：

1、普通質量鋼（P≤0.040%，S≤0.050%）；

2、質量鋼（P≤0.035%，S≤0.035%）；

3、優(yōu)質鋼（P≤0.025%，S≤0.025%）；

4、高級優(yōu)質鋼（P≤0.025%，S≤0.015%）。三、鋼的編號（一）碳鋼的編號1、碳素結構鋼以鋼材直徑（或厚度）不大于16mm鋼的屈服點（σs）數(shù)值劃分，牌號由屈服點字母、屈服點數(shù)值、質量等級符號、脫氧方法等四個部分按順序組成。例：Q235-A.F，表示屈服點數(shù)值為235N/mm2的A級沸騰鋼。（1）、符號、代號的意義Q：鋼屈服點；A、B、C、D：質量等級。A、B、C為普通級，硫、磷含量依次降低；D為優(yōu)質級；F：沸騰鋼；b:半鎮(zhèn)靜鋼；Z：鎮(zhèn)靜鋼；TZ：特殊鎮(zhèn)靜鋼。（Z、TZ省略）4。（2）、新舊牌號對照。A6、A7、B6、B7新標準已無相應的鋼材與之對應；Q195不分等級，其成份和力學性能分別與B1、A1相同；Q215分A、B兩級。與A2、C2相當；Q235分A、B、C、D四級。A、B級分別與A3、C3相當；Q255分A、B兩級。與A4、C4相當；Q275不分等級，成份和力學性能與C5相當。2、優(yōu)質碳素結構鋼：一般用兩類數(shù)字表示，代表平均碳含量，以萬分之一（0.01%）表示。例：45鋼，表示平均碳含量為0.45%左右。3、碳素工具鋼：在“碳”或“T”字的后面附以數(shù)字，表示鋼中的平均碳含量，以千分之一（0.1%）表示。若為高級優(yōu)質碳素工具鋼，則在數(shù)字后面附加以“高”或“A”。例如T10A，表示高級優(yōu)質碳素工具鋼，碳含量1.0%左右。（二）、合金鋼編號1、合金結構鋼：以兩位數(shù)字加元素符號再加數(shù)字的方法表示。前面的兩位數(shù)字代表平均碳含量，以萬分之一（0.01%）表示；元素符號后的數(shù)字表示該元素的含量，以百分之一表示，當元素含量小于1.5%時，后面數(shù)字不寫。35CrMo：表示該鋼碳含量為0.35%左右，Cr含量在1.0%左右（0.8-1.2%），Mo含量小于1.5%（0.2-0.4%）；40Cr：表示該鋼碳含量為0.40%左右，Cr含量在1.0%左右；20MnTiB：表示該鋼碳含量為0.20%左右,Mn含量在1.0%(1.3-1.6%)左右,Ti含量在0.08%左右,B含量在0.001%以上。2、合金工具鋼：以一位數(shù)字加化學元素符號，再加數(shù)字的方法表示。前一位數(shù)字表示平均碳含量，以千分之一（0.1%）表示。但若鋼中的碳含量大5于等于1%時，前面的數(shù)字可不必標出；后面的數(shù)字代表相鄰前面元素的含量，以1%表示。當元素含量小于1.5%時，后面數(shù)字可不標。

9Mn2V：表示該鋼碳含量為0.9%左右，Mn為2%左右，V小于等于1%；

CrWMn：表示該鋼碳含量大于等于1%，Cr、W、Mn含量均在1%左右。

3、例外：

高速鋼、不銹鋼、耐熱鋼的碳含量一般不標出，但如果幾個鋼的合金元素相同，僅碳含量不同時，碳含量用千分之幾（0.1%）表示。

高級優(yōu)質鋼在鋼號后標以“高”或“A”。如38CrMoAlA。

（三）、其他牌號

1、SAE編號：

碳鋼10XX。如1006A、1008K、1022、1038、1038H等材質，其中06、08、22、38表示含碳量在0.06%、0.08%、0.22%、0.38%左右，A表示Al脫氧鋼，K表示SI脫氧鋼，H表示保證淬透性鋼；

硼鋼XXBXX。如10B21、10B30等，其中21、30表示含碳量在0.21%、0.30%左右，B表示加入了硼元素，其含量在0.0005%以上；

鉻鉬鋼41XX。如4135、4140等，其中35、40表示含碳量在0.35%、0.40%左右，最前面的數(shù)字4表示鉻含量約0.95%左右，鉬含量約0.20%左右。

2、JIS編號：

碳鋼SXXC。如S45C、SWRCH22A等，其中45、22表示含碳量在0.45%、0.22%左右，CH表示冷打鋼；

鉻鉬鋼SCMXXX。如SCM435、SCM415等，其中35、15表示含碳量在0.35%、0.15%左右，S表示STELL（鋼），C、M表示鉻、鉬合金元素，4表示鉻含量約1.0%左右，鉬含量約0.20%左右。

6四）、我司常用材料牌號

1、低碳鋼：A01B4、1001A、1001T、1006A、1006K、1006R、1008A、1008K、1008R、1010A、1010K、1010R、1015A、1015K、1015R、1018A、1018K、1022A、1022K、ML08、ML10、Q195F、Q235、Q215BF。

2、中碳鋼：SWRCH35A、SWRCH35K、SWRCH38F、SWRCH40K、1035A、1035K、1038A、1040A、1045A、1045K、ML35、ML45。

3、高碳鋼：CTC70、CTC80、H72A、H82A。

4、合金鋼：SCM435、SCM440、SCM415、4140、35ACR、40ACR、

SCR440、40CR、35VB、20MNTIB；10B21、10B30、10B33、10B38、B25G5；Y40MN、NHF540S。7四、常用合金元素在鋼中的作用：碳（C）：提高鋼件強度，提高耐磨性。

鎢（W）：提高紅硬性。

鉻（Cr）：提高淬透性、耐磨性。

釩（V）：細化晶粒。

鉬（Mo）：提高二次硬化。

鈷（Co）：提高紅硬性優(yōu)勝。

錳（Mn）：提高強度，并在一定程度上提高可淬性。

鎳（Ni）：提高強度，減小氫脆。

硼（B）：提高淬透性。

硅（Si）：保證鋼件的強度，適當?shù)暮扛纳其摷苄院晚g性。

鋁（AL）：與氮（N）結合成ALN阻止奧氏體晶粒長大。8第二章、熱處理基本概念

金屬熱處理是將金屬材料（其中包括黑色金屬材料和有色金屬材料及其加工后的工件）在固態(tài)范圍內，通過一定的加熱，保溫和冷卻，使金屬或合金的內部組織發(fā)生變化，從而獲得預期的性能（如力學性能、加工性能、物理和化學性能）、組織和結構的工藝過程的總稱。9一、退火

（一）、概念：把鋼加熱到適當溫度（一般Ac1以上），保溫一定的時間，然后緩慢冷卻，以獲得接近平衡狀態(tài)的組織的熱處理方法。（二）、目的：1、降低硬度，以利于切削加工；2、提高鋼的塑性和韌性，以便于冷變形加工；3、改善或消除鋼在鑄造、軋制、鍛造和焊接等過程中所造成的各種組織缺陷；4、細化晶粒，改善鋼中碳化物的形態(tài)及分布，為最終熱處理做好組織準備；5、消除內應力，以減少變形和防止開裂。10二、淬火（一）、概念：將鋼加熱到臨界溫度（Ac3或Ac1）以上，保溫一定時間使之奧氏體化后，以大于臨界冷卻速度的冷速進行冷卻，以得到高硬度的馬氏體或下貝氏體的熱處理工藝方法。（二）、目的：1、提高工件的硬度和耐磨性；2、提高工件的綜合力學性能或使工件獲得較高的彈性；3、獲得特殊的物理化學性能（磁性、耐蝕性、耐熱性等）。11三、回火

（一）、概念：將工件加熱到鋼的A1以下某一溫度，保溫一段時間，然后進行冷卻（一般冷至室溫）的熱處理工藝。（二）、目的：1、使工件獲得所要求的力學性能；2、減少或消除殘余應力；3、穩(wěn)定工件的組織和尺寸。（三）、分類：1、低溫回火（150~250℃），如滲碳和碳氮共滲件，低合金超高強度鋼等；2、中溫回火（300~450℃），如各種彈簧鋼等；3、高溫回火（500~650℃），如螺栓、軸等。12四、正火

（一）、概念：將鋼加熱到Ac3或Acm以上適當溫度，保溫一定時間，使奧氏體均勻化，然后出爐空冷或以其它適當?shù)睦鋮s方式冷卻的熱處理工藝。（二）、目的：1、碳含量小于0.5%的鋼件常用正火代替退火，這樣既節(jié)約能源，又提高生產(chǎn)效率；2、力學性能要求不高的零件，可用正火作為最終處理；3、對于過共析鋼若有網(wǎng)狀碳化物存在，必須進行正火處理，消除網(wǎng)狀碳化物，再進行球化退火；4、消除切削加工后的硬化現(xiàn)象和去除內應力；5、細化晶粒，均勻組織。13五、深冷處理

高碳合金工具鋼和經(jīng)滲碳或碳氮共滲的結構鋼零件，為提高其硬度和耐磨性，或為保證其尺寸的穩(wěn)定性，將淬火后已冷到室溫的工件繼續(xù)深冷至零下溫度，使淬火后保留下來的殘余奧氏體繼續(xù)向馬體轉變的工藝。一般情況下，冷處理的溫度達到-60~-80℃即可滿足要求。14六、淬透性與淬硬性

（一）、淬硬性：鋼在理想條件下進行淬火硬化所能達到的最高硬度的能力。主要取決于淬火馬氏體的碳含量，碳含量越高，鋼的淬硬性越好。淬硬性與鋼中合金元素的含量關系不大。（二）、淬透性：鋼能獲得淬硬層深度的能力。在同一淬火條件下，獲得淬硬層愈深，表示鋼的淬透性愈好。1、淬透深度標準：人為規(guī)定自工件表面到半馬氏體組織區(qū)的深度作為淬透深度。如果工件淬火后心部獲得了50%的馬氏體，就認為被淬透了。2、影響淬透性的主要因素：淬透性是鋼的固有屬性，主要取決于臨界冷速的大小，臨界冷速越小，鋼的淬透性越好；除Co和AL外，所有溶入奧氏體的合金元素都提高鋼的淬透性（如Cr、Mo、Mn、B、V等）；適當提高淬火加熱溫度，使奧氏體晶粒長大及鋼的成分均勻化，也能增加過冷奧氏體的穩(wěn)定性，提高鋼的淬透性。3、質量效果：因尺寸不同而使熱處理效果不同者，稱為質量效果。一般碳鋼之質量效果大，其淬透性較差，導致大規(guī)格之螺栓與螺帽淬硬層深度淺，故需考慮添加B、Mn、Cr等合金元素，或用合金鋼來取代碳鋼。如10B21、35ACR，20MnTiB、SCM435等。15七、淬火工藝參數(shù)的確定

（一）、淬火加熱溫度確定鋼的淬火加熱溫度時，應考慮鋼的化學成分、工件尺寸和形狀、技術要求、奧氏體的晶粒長大傾向，以及淬火介質與淬火方法等。根據(jù)實踐經(jīng)驗，淬火加熱溫度選定原則如下：亞共析鋼為：AC3+30-50℃；共析鋼與過共析鋼：AC1+30-50℃；低合金鋼：AC3（或AC1）+50-100℃但在實際生產(chǎn)中，需根據(jù)具體情況作適當調整。如對工件較大，裝爐量較大或要增大淬硬層深度的工件，可適當提高淬火加熱溫度；如對尺寸較小、形狀復雜、容易變形或開裂的工件，淬火溫度應適當降低。16附表一：幾種常用鋼臨界點、淬火加熱溫度17（二）、淬火保溫時間淬火保溫時間是指工件裝爐后，從爐溫升到淬火溫度時起算，直到出爐為止所需要的時間。包括工件透熱時間和組織轉變所需的時間。影響淬火保溫時間的因素很多，主要有：1、鋼的成分。鋼中碳及合金元素含量增多，將使鋼的導熱性下降，故保溫時間應增加；2、工件的形狀與尺寸。對相同材料與形狀的工件，保溫時間將隨有效厚度的增大而延長；對于形狀復雜或尺寸較大的碳素工具鋼及合金工具鋼工件，常在淬火加熱前采取預熱；3、加熱介質。4、裝爐情況；5、爐溫，提高爐溫，可縮短加熱保溫時間18（三）、冷卻方式工件淬火冷卻可以采取不同的方法，主要有單液淬火法（直接淬火法）、雙液淬火法、分級淬火法、等溫淬火法、預冷淬火法等。一般采取單液淬火法，為了保證工件質量，還要選用合適的淬入方式：1、厚薄不均的工件，厚的部分先淬入；2、細長工件最好能垂直淬入；3、薄而平的工件應側放立著淬入；4、薄壁環(huán)狀工件應沿軸線方向淬入；5、具有閉腔或盲孔的工件應腔口或孔向上淬入；6、截面不對稱的工件應以一定角度斜著淬入，以使冷卻比較均勻。19八、回火工藝參數(shù)的確定

制訂回火工藝，需要根據(jù)對工件性能的要求，考慮鋼的化學成分、淬火條件、淬火后的組織和性能，正確選擇回火溫度、保溫時間和冷卻方式。（一）、回火溫度的確定1、低溫回火（150-250℃）。低溫回火可以在很少降低硬度的同時使鋼的韌性明顯提高。高碳的中、低合金鋼制成的工、模、量具和滾珠軸承都采用低溫回火方式；低碳或低碳合金鋼可以采用淬火和低溫回火來代替中碳鋼制造某些結構件；對于高精度的量具，在研磨之后還需要在更低的溫度（100-150℃）進行時效處理；滲碳和碳氮共滲件回火溫度一般取160-200℃；2、中溫回火（350-500℃）。彈簧鋼一般均在此溫度回火。3、高溫回火（500-650℃，>500℃）。（1）、中碳調質鋼制造的各種結構零件主要采用高溫回火；（2）、高碳高合金鋼的回火溫度一般在500-600℃；（3）、高合金滲碳鋼的回火溫度一般在600-680℃。20經(jīng)驗公式：回火溫度T=200+R（60-H）T-回火溫度（℃）H-回火后的硬度（HRC）R-常數(shù)。對45鋼而言，H>30HRC時，R=11；H≤30HRC時，R=12?；鼗鹩捕菻RC=75.5-0.094T+6.66CMCM=C%+Mn%/6+（Cr%+Mo%+V%）/5+（Ni%+Cu%）/15T-回火溫度（℃）CM-碳當量21回火保溫時間一般根據(jù)工件截面厚度而定，一般每25MM厚度保溫1-2小時，溫度高時可適當縮短。一般情況下，回火時間不少于1小時。如果所計算時間小于1小時，為保證組織轉變，回火時間應取1小時。通過在較低溫度和較長時間的回火可以達到與在較高溫度和較短時間的回火相同的回火程度；回火時間對回火程度的影響遠小于溫度的影響。（二）、回火時間的確定22（三）、回火注意事項1、對高碳鋼、高碳合金鋼及滲碳鋼件，淬火后必須立即回火。否則在室溫下停留時間過長，將會有自行開裂的危險（特別是尺寸大于20MM的工件尤甚）；2、未經(jīng)回火的工模具鋼，未冷至室溫時嚴防水洗，否則也會有開裂的危險；3、對于形狀復雜的工件，回火時應采取較慢的加熱速度，否則易引起變形與開裂；4、嚴格控制回火溫度與時間，以防止回火不足和過回火；5、對于低溫回火的工件，盡量避開第一類回火脆性區(qū)（250-400℃）；對于高溫回火（450-650℃）的工件，如屬于具有第二類回火脆性的鋼材，回火后應注意采取快速冷卻，如水冷或油冷。23附表二：不同加熱溫度下的火色24第三章成型碾牙知識

第一節(jié)成型原理概述

第一節(jié)成型原理概述螺栓成型原理是依金屬塑性變形經(jīng)過冷間或熱間多工位鐓打，以達到所需零件的外形和尺寸要求。其特點是切削量少或沒廢料，成本低、效率高、光潔度高，相對切削加工而言，其產(chǎn)出品強度高。25成型的準備階段1、當我們接到工令后，要仔細看清工令上的每一項內容，依據(jù)工令要求到組長處領取相對應的工程圖紙。并且圖號與工令上的相一致，確認無誤后，應先參考該機臺原來生產(chǎn)的規(guī)格。2、確定準備與相對應的線材，檢查所需線材之標識卡上各項內容是否填寫完整（材質、爐號、線徑），用分厘卡檢測所需線徑是否符合工令要求，外觀有無刮傷，嚴重彎曲等品質不良現(xiàn)象；3、備模。準備與相對應送料輪、剪刀、剪模、沖模、打模、凸輪板、后托主桿、沖棒、夾仔、墊塊等。此準備工作要在上一次工令快生產(chǎn)完之前全部備好，盡可能減少停機時間。26第二節(jié)開機的步驟及注意事項如果沒有交接班，直接來開機生產(chǎn)時，應遵循以下步驟及注意事項：1、打開氣閥、油閥，看機臺各部位螺絲是否有松動，油路是否暢通；2、機臺的防護是否齊全，各異常檢出裝置是否正常；3、先寸動開動機臺，無異常后則空轉5分鐘，再寸動按送料，檢查產(chǎn)品是否合格，合格后方可開機生產(chǎn)。274、按此步驟依次開起自己看管的機臺。如果遇到機臺有異常，可估算需要修復時間，如果超出10分鐘，應先放棄。去把能運轉的機器先開起來，再來修復。等機臺全部正常運轉后，可據(jù)情況提前作好其它準備工作。如把快生產(chǎn)完的線材吊到機臺旁，把空桶吊到桶快滿的機臺旁，把將要改規(guī)格之模沖具提前備好。合理安排時間。28第三節(jié)工、模具的選用二、剪刀、剪模選擇選擇剪刀、剪模時，剪模比線徑大0.05—0.10mm；剪刀孔徑比剪模孔徑大0.10—0.15mm。切不可剪刀比剪模小，這樣會造成短送。剪刀、剪模過大，剪出的料不平，對成型外觀有影響，過小則線材送不進來。在實際操作中一模二沖機臺剪刀口徑都比剪模要小0.05MM這樣有利于夾料的原因。29三、線材的檢查用分厘卡檢查線材規(guī)格。目測線材表皮是否良好，表面有無銹蝕、麻點等品質不良，如有以上現(xiàn)象先報組長。參考原則如下：1、皮膜不良，退回線材科再做皮膜；2、表面麻點，用于生產(chǎn)全牙產(chǎn)品；3、表面銹斑，只能生產(chǎn)全牙和熱浸鍍鋅產(chǎn)品，不能生產(chǎn)光身和表面光潔度要求較高的產(chǎn)品；30四、后托主桿與凸輪板的選擇后托主桿一般有三種規(guī)格，選擇的原則為生產(chǎn)長規(guī)格螺絲，用尾部短的后托主桿，生產(chǎn)短規(guī)格用尾部長的后托主桿。如果生產(chǎn)特短的規(guī)格可在后托主桿再加套環(huán)，凸輪板的選擇原則為生產(chǎn)長規(guī)格用長的凸輪板；生產(chǎn)短規(guī)格時用短的凸輪板。具體的情況要依機臺種類來確定，如果選擇不當，螺絲成型切邊不夠理想；31五、一沖模的選擇根據(jù)生產(chǎn)的螺絲選擇不同角度的一沖模仁，一沖模仁的孔徑的選擇比生產(chǎn)的線徑大5條（0.05MM）左右，這樣生產(chǎn)才比較穩(wěn)定。生產(chǎn)外六角螺絲時，一沖模仁內孔角度全角為22°-24°；生產(chǎn)內六角螺絲時，一沖模仁內孔角度全角為12°，沖模仁的口徑大約為線徑的1.3倍；生產(chǎn)馬車時，一沖模仁內孔角度全角為7°；一沖模仁的半角為3.5度，口徑為四角模片對邊的上限線材能插入孔內。32六、打模的選用打模模差視規(guī)格大小而定，各模差大約在0.02～0.05MM之間，為防止夾仔帶鐵屑，一般而言，打?？傞L必須一致，沖棒長度不可過長或過短，長則妨礙夾仔；短則會通不出坯料。沖棒外徑與打模孔徑最好相差0.02～0.05mm，所以打模在領出時必須用塞規(guī)或內徑千分尺檢查孔徑，并檢查模內光潔度，有無破損、裂痕等。33第四節(jié)成型改規(guī)格步驟

所有模具在安裝前必須全部擦洗干凈（柴油或干凈破布）與模腔配合的或是其它一些需要配合的模具，必需要有一定的配合間隙。一般以模具擦干凈后能輕松放入即可，絕不可能強行敲入。34一、剪刀、剪模的安裝剪模放入剪模腔后將用固定螺絲輕鎖一下即可，再安裝剪刀，安裝剪刀時先剪一小段料胚插入剪模內孔，然后通過調整剪刀后退固定螺絲來對正，剪刀與剪模的中心孔，最后再鎖緊剪刀，剪刀固定螺絲每鎖一下用手輕輕的轉動一下剪模內的料胚看是否能轉動，如能轉動繼續(xù)鎖緊，如不能轉動說明剪刀隨固定螺絲鎖緊時的旋轉方向發(fā)生轉動造成剪刀與剪模中心錯位，出現(xiàn)這樣的情況先將剪刀固定螺絲松半圈再將剪刀往上輕敲到料胚能轉動，再鎖緊第一下按以上方法將剪刀鎖緊，剪刀鎖緊后松開剪模固定螺絲調整剪刀與剪模之間的間隙，間隙以小于0.5MM即可；35二、將配好的打模安裝在對應的模腔內，鎖好鎖模螺絲三、后托撞擊螺絲的調整開機前必須先調整好后托撞擊螺絲，具體方法如下：先把撞擊螺絲的鎖緊螺母松開，把撞擊螺絲后退，再把車寸動到后死點，把撞擊螺絲往前調，以撞擊螺絲壓到后托主桿，不要太緊為宜。調整好撞擊螺絲的好處有以下幾點：1、不會使安全螺絲因撞擊螺絲壓力太大而斷掉;2、撞擊螺絲不會被撞壞或斷掉;3、保護模具，不會使模具尾部打出一個坑（沖棒尾部臺階受擠壓而成）;364、不會使沖棒卡在模具里，造成線材打不進去.然后將鎖緊螺母鎖緊，當調整完以后，就要調剪刀、剪模的同心度。調節(jié)的時候，首先剪下一段與之相適應線材（正在生產(chǎn)的或比剪模小5—10條），一頭稍作倒角，然后把剪刀架的兩個鎖緊螺絲松開，將線材插在剪刀和剪模的孔內。左右搖晃或輕輕敲擊剪刀架，邊敲邊鎖兩個鎖緊螺絲。鎖緊螺絲鎖緊后。最終料在剪刀和剪模里更能輕松轉動。這樣便可試車送料，如果送料順暢，則表示調整成功；如果不順，則要重復上面的動作。37四、裝沖模前須備好適當沖模墊塊，沖模必須一個一個往機臺里裝，前一沖模調整好前（有無撞打模），不得裝下一沖模，特別是整頭模。在裝模前一定要作預估測量，調整時必須慢慢寸動，以防撞模，全部調整好后，鎖緊螺栓及螺帽。五、接下來是調整送料揚程。先松開鎖緊大螺母，再調整調節(jié)螺桿，逆時針調送料揚程增長，順時針調送料揚程縮短。六、以上都調整好后，放下夾仔臺，選擇合適的夾仔，生產(chǎn)長規(guī)格用厚夾仔，短規(guī)格用薄夾仔。夾仔的張開與閉合時間對機臺生產(chǎn)時的穩(wěn)定有決定性的作用，一般以沖模將線材撞進打模3—5mm夾子再張開為宜。如果張開太早，容易掉料或不穩(wěn)，張開太遲會打夾仔。如果閉合的時間太早，夾仔會被頂彎不能生產(chǎn)；閉合時間太遲，會夾不住料。夾仔張開度的調整以夾仔與產(chǎn)品和沖模沒有干涉為宜。38七、夾仔調好后，就根據(jù)產(chǎn)品的形狀，配合調整沖模與打模的距離以及后托牙管的長度等。以達到所需產(chǎn)品的形狀。打出時間、剪斷時間和送料進間的調整。寸動機臺當沖模撞過打模往后退時打出時間開始，同時剪斷時間也開始工作，當剪刀退回到剪模處送料時間開始工作：1、調整送料時間，松開螺絲送料盤向須時針轉動，送料時間就慢，反之逆時針轉動送料時間變快；2、剪斷時間，松開螺絲，用剪刀齒輪盤調整把手調剪刀齒輪盤向須時針轉動，剪刀時間就快，反之就慢；3、調通出時間，先點車看通出上否過慢或過快。然后點車把凸輪向下松開打出凸輪螺帽，把凸輪向右或向左調動相應的齒，調至剪刀送料快到打?？冢萁z剛好通出為即可。39第四部分輾牙知識

第一節(jié)輾牙原理

輾牙原理是利用金屬的可塑性，將已成形之半成品加以輾制，以達到所要求之螺紋規(guī)格。其特點是直接壓制成形沒有廢料，成本低、效率高、光潔度高、精度均一，相對切削加工而言，其產(chǎn)出品強度高。牙數(shù)：一英寸內的牙山個數(shù)；牙距：相鄰兩牙山（牙底）之間的距離；40輾牙工作的基本條件：平行的兩塊牙板，以靜牙板的長度Ls為標準，其長度為被加工物徑的20倍以上，但不可超過35倍，輾制過程中被加工物在牙板內轉動圈數(shù)木螺絲不锝低于6圈，機螺絲不得低于4圈，若轉動圈數(shù)不足，被加工物受其強迫壓造會造成橢圓形或異狀變形，影響材料組織及機械性質。41第二節(jié)輾牙開機步驟與注意事項

我司目前使用的輾牙機都是臺灣長貴生產(chǎn)的平板往復式輾牙機。精度好、效率高，在國內同行業(yè)內中處于前列。為了更好的發(fā)揮機臺優(yōu)勢，鞏固產(chǎn)品品質，提高機臺效率，延長機臺使用壽命，在機臺開、關機時要統(tǒng)一手法。42一、機臺開機前應注意事項：1.檢查各部分的螺絲結合機件是否松動。2.以寸動方式轉動數(shù)次，檢查機械是否有任何干涉狀況。3.檢查牙板是否磨損。4.潤滑油幫浦是否正常。5.以寸動的方式，檢查送料板時間是否正確。二、開機步驟1.打開電源開關。2.打開潤滑油開關。3.打開漏斗（震動盤）開關。4.按寸動開關（至少3下）。5.按連續(xù)。6.開啟冷卻油開關。7.拔掉插銷生產(chǎn)。43三、使用中注意事項：1.注意下料軌道之間的間隔與產(chǎn)品是否在最佳狀態(tài)。2.漏斗或振動盤、鐵軌下料與送料板出料，是否順暢。3.送料口壓板要牢固，否則送料會亂跳。4.輾牙過程中，工作物不可有滑動現(xiàn)象。5.輾牙過程中，牙板不可有松動現(xiàn)象。6.牙板如磨損至環(huán)規(guī)GO不通過時須換新（12.9級及汽車件牙低有疊紋時須換新）。7.牙板有破損時要換新。8.輾牙完成后，不可使螺絲碰傷。44四、停機步驟：1.關掉漏料開關。2.關掉冷卻油開關。3.以手動方式將主滑臺開至死點，以勿壓縮到彈簧為準則。4.關掉主機開關。五、機臺使用后應注意事項：1.確實清查漏料斗有無剩料。2.清查車臺內外有無漏料。3.清查車臺周邊環(huán)境有無剩料。輾牙制程應具備的三個文件是《施工說明書》簡稱“SOP”《操作標準》簡稱“WEM”、《檢驗標準》簡稱“QEP”。普通輾牙機的推料板角度為45度；可調速輾牙機推料板與動板呈45度推料。45第五章電鍍知識第一部分學習篇第一章安全生產(chǎn)與化學品的使用46一、化學品的危害在日常生活和工業(yè)生產(chǎn)活動中我們面臨各種危害.在我們電鍍工作中使用大量化學品,這些化學品中有些為危險化學品,可能引起的傷害有:刺激眼睛,造成流淚致盲;損傷呼吸道，造成胸悶窒息;灼傷皮膚，造成潰瘍糜爛;麻痹神經(jīng)，造成頭暈昏迷;燃燒爆炸，造成物毀人亡等等……在我們的生產(chǎn)過程中我們盡量避免使用一些高危險的化學品.目前我們使用的化學品有:強酸(如:硫酸H2SO4、硝酸HNO3),強堿(NaOH、脫脂劑),過氧化物(雙氧水H2O2、鈍化劑)等.可能造成的傷害有損傷呼吸道和灼傷皮膚.為此我們在實驗室和生產(chǎn)現(xiàn)場安裝了通風裝置,并為每位員工提供了必需的勞保防護

47二、化學品傷害的預防1.了解所使用的危險化學品的特性、不盲目操作,不違章使用,如添加脫脂劑時應緩慢加入,防止大量脫脂劑溶解時產(chǎn)生的熱量造成局部沸騰飛濺,造成灼害.2.妥善保管危險品做到標簽完整,避免混用、誤用.3.穿戴必須的防護用具

48三、化學灼傷的急救處理1、酸性物質引起的灼傷,其腐蝕作用只在當時,經(jīng)急救處理,傷勢往往不再加重;堿性物質引起的灼傷會逐漸向周圍和深部組織蔓延,應迅速處理,用大量清水沖洗.2、化學灼傷的急救處理3、當發(fā)生皮膚被化學藥物灼傷或粘染了化學物質時應立即用大量清水沖洗,然后醫(yī)治.4、當發(fā)生化學藥品灼傷眼部時,應立即用大量清水輕柔的沖洗,避免沖洗造成的傷害,不要用手搓揉,防止造成角膜損傷.49第2章化學電化學基礎

第一節(jié)氧化還原反應在化學反應中有電子得失與轉移，其反應物和生成物在反應前后的化合價發(fā)生了變化，這一類反應叫做氧化還原反應。例如金屬鋅在硫酸銅溶液中所發(fā)生的置換反應就是氧化還原反應：Zn+CuSO4=ZnSO4+Cu其離子方程式為：Zn0+Cu2+=Zn2+Cu0在這個反應中鋅原子的化合價從0升高到+2，Zn發(fā)生了氧化反應，失去了2個電子變成Zn2+離子；而銅的化合價+2降低到0，Cu2+發(fā)生了還原反應，得到2個電子變成銅原子。在氧化還原中，失去電子的物質叫做還原劑，在反應中被氧化，表現(xiàn)為化合價升高；得到電子的物質叫做氧化劑，在反應中被還原，表現(xiàn)為化合價降低。例如鋅與硫酸銅在溶液中的反應：失去2個電子，化合價升高（氧化）Zn0+Cu2+=Zn2+++Cu0氧化劑得到2個電子，化合價降低（還原）

對于給定的氧化還原反應，氧化和還原必然同時發(fā)生，如果沒有還原劑，氧化劑就無從得到電子；如果沒有氧化劑，還原劑也不能失去電子。因此氧化和還原是共存于一個氧化還原反應中。50第二節(jié)兩類導體

能導電的物質稱為導體。根據(jù)傳導電流的電荷載體(載流子)的不同，可以將導體分為兩類：第一類導體和第二類導體。一、第一類導體由電子來傳導電流的導體稱為第一類導體或電子導體。屬于這類導體的物質有金屬、合金、石墨、以及某些金屬的氧化物(如Pb02Fe304)和碳化物(如WC)等。電鍍生產(chǎn)中經(jīng)常用到的各種導線、匯流排、導電棒以及各種陽極板等，都是用第一類導體制作的。二、第二類導體依靠離子的定向移動來傳導電流牟導體稱為第二類導體或離子導體。電解質溶液、熔融電解質和固體電解質，都屬于第二類導體。電解質溶液是最常見的第二類導體，電鍍生產(chǎn)中的除油溶液、浸蝕溶液以及各類電解液等，都屬于這類導體。51第三節(jié)原電池和電解池電化學所研究的體系大體上可分為原電池和(自發(fā)電池)和電解池兩大類。一、原電池浸在電解質溶液中的兩個電極，當其與外電路中的負載接通后，能夠自發(fā)地將電流輸送到外電路中而作功，這類裝置稱為原電池或自發(fā)電池。常用的鋅錳干電池和鉛酸蓄電池等，都屬于這類裝置。二、電解池浸在電解質溶液中的兩個電極，與外加直流電源接通后，強制電流在體系中通過，從而在電極上發(fā)生化學反應，這種裝置就叫做電解池。電鍍、電鑄和電解加工等都是在這類裝置中進行的。52第三章電鍍基礎電鍍是獲得金屬防護層的主要方法之一。根據(jù)對電鍍層不同的要求，電鍍層可分為：(1)防護性鍍層；(2)防護-裝飾性鍍層；(3)耐磨和減磨鍍層；(4)電性能鍍層；(5)磁性能鍍層；(6)可焊性鍍層；(7)耐熱鍍層；(8)修復用鍍層；以及一些其它特殊功能性要求的鍍層。電鍍是一種電化學過程，也是一種氧化還原過程。電鍍的基本過程(以鍍鎳為例)是將零件浸在金屬鹽的(如NiSO4)溶液中作為陰極，金屬鎳板作為陽極，接通直流電源后，在零件上就會沉積出金屬鎳鍍層。例如在硫酸鎳電鍍溶液中鍍鎳時，在陰極上發(fā)生鎳離子得到電子還原為鎳金屬的反應，這是主要反應，其反應式為：Ni2++2eNi0還有氫離子還原為氫的副反應：2H++2eH2（氫氣）在電鍍過程中是不希望產(chǎn)生這類副反應的。