標準工時的制與工作改善

標準工時的制定

與工作改善編著:臺灣報告人:導論

除了少數(shù)資本密集型企業(yè)外,大多數(shù)制造企業(yè)以接單生產(chǎn)為主,企業(yè)競爭劇烈,庫存的風險越來越高,多數(shù)處于以下經(jīng)營環(huán)境中.多批,小量生產(chǎn)定單交期大服縮短多品種,產(chǎn)品周期短定單(數(shù)量,交期)多變

嚴酷的經(jīng)營環(huán)境,要求制造工廠的管理變的更實際,反應更迅速,這勢必要求提高管理水平.

管理水平的基石在于標準化,制度化.

標準化的建設依賴于計量化,在計量化的基準數(shù)據(jù)中,<標準工時>一直占有不可替代的重要地位第一篇,標準工時概述1.1計量化管理流程設定標準依設定標準展開計劃依預定計劃展開作業(yè)統(tǒng)計分析原因,差異依目標管制各作業(yè)實況/差異修訂標準很少有企業(yè)一開始就建立詳細而正確的標準,都是采取踩著石頭過河的方式,逐次修訂建立更好的標準1.2標準工時結(jié)構(gòu)

定義:以各作業(yè)為對象所測定的結(jié)果.他不是一個工件所有工序流程的總和,而是單一工序的時間.

工序制程標準工時(分)1下料3.52銑型20.53切齒42.54研磨33.65鉆孔16.86熱處理268標準工時應包括準備工時與單件工時,標準工時是該作業(yè)所有動作的整合制程1制程2制程3準備作業(yè)單件作業(yè)作業(yè)單元1作業(yè)單元2作業(yè)單元3作業(yè)單元4動作1動作2動作3動作4動作5動作61.3標準工時的基本條件

1.正常的作業(yè)環(huán)境

2.確定而合理的工作方法

3.合格的作業(yè)員

4.正常的速度我們還要認識到,人在工作時間之內(nèi)不可能維持在一個正常狀態(tài)下,會造成可以諒解的中斷,比如上廁所,喝茶解渴,稍作休息來克服疲勞等.因此,這都需要以寬放來彌補.標準工時調(diào)整為:正常值*(1+放寬率)=標準工時1.4標準工時的應用

1.生產(chǎn)排程上的應用

2.產(chǎn)能負荷管理

3.作業(yè)績效管理

4.成本管理

5.裝配線平衡的應用

6.工作改善的評估總出勤工時*100%毛效率=∑(制令完工良品量*標準工時)+準備工時有效工時=制令完工良品量*標準工時+準備工時凈效率=∑有效工時損失工時-責任外損失工時作業(yè)員:張三作業(yè)時間:2006.01.01線別:A本日出勤工時:8小時480分鐘作業(yè)明細制令完工良品量準備工時單件工時加工時間有效工時001002003004005作業(yè)效率日報作業(yè)員出勤工時有效工時毛效率損失工時凈效率0010020030040051.5標準工時的限制與維護

1.必須正確科學的方法測定標準工時不能憑經(jīng)驗或者主觀臆斷

2.必須善于調(diào)整

標準工時是客觀基準,不是必須執(zhí)行的必然水準

3.辦公室管理不適用理論上可以測定,但是干擾因素太多導致困擾,建議不用為妙

4.工作方法未確定時不適用遇到?jīng)]有確定的工作方法,測定的標準不但困難,也不科學.5.建立善于維護標準工時的機制以下情況必須必須重新測定

1工作方法變化

2.生產(chǎn)設備變化

3.產(chǎn)品線變化第二章,標準工時的測定方法2.1秒表法測定標準工時2.2預定動作時間法測定標準工時2.3綜合數(shù)據(jù)法測定標準工時2.4工作抽查法測定標準工時2.1秒表法測定標準工時2.1.1測定原則

1.測時工程師必須充分了解被測對象,方法,機器.

測時工程師必須是了解該作業(yè)方法

2.必須根植于正確的方法.

測時的對象必須使用正確的方法

3.必須面隊實際作業(yè)進行觀測計時

必須在能看清楚位置,不要擔心作業(yè)員反感,躲避是不可取的

4.秒表的選擇以實用簡單為主

5.測時表格清楚明了

6.其他建議為著裝,輔助用具要齊全.2.1.2歸零法(單次測定法)

單次計時劃分作業(yè)單元原則

1.有明確開始及終止的點

2.工時太短(低于2.4秒)不宜再劃分

3.區(qū)分手動與機器作業(yè)單元

4.區(qū)分機器內(nèi)手動與機器外手動

5.規(guī)則單元與不規(guī)則單元分離作業(yè)名稱:

觀測表單號:GC00001觀測日期：

觀測人員

單位:

秒周程取半成品揭離形紙組裝擴散組裝上菱組裝下菱組裝緩沖材放入周轉(zhuǎn)盤１7221011132512２6231114352111３４５2.1.3連續(xù)測時法連續(xù)法測時比較準確，在工作開始時記錄數(shù)據(jù)，直到最后一個周程．如發(fā)生漏記，以＜Ｍ＞代替，發(fā)生作業(yè)者沒做以＜/＞代替．外來單元應記錄在外來單元里

作業(yè)名稱:

觀測表單號:GC00001觀測日期：

觀測人員

單位:

秒周程取半成品揭離形紙組裝擴散組裝上菱組裝下菱組裝緩沖材放入周轉(zhuǎn)盤

ＲＴＲＴＲＴＲＴＲＴＲＴＲＴ１00/07700/292200/552601/111601/312001/431301/5714２00/08800/312300/582701/151701/362101/471402/0315３４５2.1.4統(tǒng)計法整理歸納觀測值的要領

１.拋棄異常值

大于兩個標準差（σ）的數(shù)值應拋棄２.求取合理周程數(shù)Ｎ’=

40N∑Ｘi∑Ｘi２-（∑Ｘi）２/Ｎ２N-１Ｎ’合理觀測周程數(shù)Ｎ某一次測量周程數(shù)∑Ｘi該作業(yè)單元每個時值的總和(∑Ｘi)２該作業(yè)單元每個時值的總和的平方∑Ｘi２該作業(yè)單元每個時值平方的和2.1.5賦予放寬得出標準工時在整個作業(yè)過程中，不可能隨時都在正常作業(yè)狀態(tài)下，實際作業(yè)經(jīng)常會有一些突然或異常的狀態(tài)，或者是一些可以諒解的中斷．主要有以下：１.生理寬放聯(lián)合國國際勞動局(ILO)規(guī)定男５％，女７％２.疲勞寬放聯(lián)合國國際勞動局(ILO)規(guī)定人體大約４％３.管理寬放自行設定４.特殊寬放一般不需理會喝茶，擦汗等人的疲勞非作業(yè)員本身意愿綜合以上：標準工時＝正常工時*（１+１５％）左右2.2預定動作時間標準法首先介紹秒表法的問題１.生產(chǎn)效率達到一定的穩(wěn)定水平.２.評比的困難．３.時間成本的耗費．４.當前制造業(yè)的困境５.需要更高水平的ＩＥ工程師2.2.1預定動作時間標準法歷史演化1885年，吉爾布雷斯提出動素觀念．1910年，NADLER創(chuàng)造出動素時值表，全世界第一個PTS的時值表1925年，A.B.SEGAr定出動作時值1935年，J.H.QUICK創(chuàng)立“工作因素法”ＷＦ法，非常繁瑣，使用很少1940年，西屋電子公司創(chuàng)立ＭＴＭ第一代，共有４６０個數(shù)據(jù)，目前ＭＴＭ-２簡便易用，精度仍然很高．澳洲ＭＴＭ協(xié)會在近２０年，進一步簡化，發(fā)展出“MODAPTS”法，只有２１個數(shù)據(jù)．2.2.2MTM

(methodtimemesurement)

方法時間衡量以16mm電影攝象機，針對各種已經(jīng)分析標準化的動作，予以攝象，每秒16框，依之計算動作基本時間.創(chuàng)造者稱此基本時間單位為ＴＭＵ１ＴＭＵ＝0.00001小時＝0.0006分＝0.036秒2.2.3

MTM時值表內(nèi)涵MTM動作要素略述

(1)伸手符號R---手或手指指向目物的移動的基本動作,有細分項

(2)運動符號M---手取工件/工具目移動的基本動作,有細分項及重量

(3)旋轉(zhuǎn)符號T,以前臂為軸的手,或者手指包括運物的旋轉(zhuǎn)動作,影響因素為重力

(4)加壓符號AP,手指的按壓動作等

(5)抓取符號G,手指的控制目的物

(6)放手符號RL,手或手掌對掌握物的放松控制動作.(7)對準符號P,將目的物對準整齊到另一物件

(8)拆卸符號D,將兩個契合物分開的動作

(9)眼睛動作符號分為眼睛移動看ET與頂眼看EF(10)旋轉(zhuǎn)運動符號C,以肘為軸的旋轉(zhuǎn)

(11)全身運動符號為細分,如腳部運動LM,坐下SIT等2.2.4MTM-2時值表內(nèi)涵是MTM的第二代標準數(shù)據(jù),他把MTM的460個數(shù)據(jù)減少為37個,變的更加簡潔好用.精確度比MTM差距很小.將動作距離,范圍大幅簡化合并動作形態(tài)簡化合并動作本身合并全身動作大幅簡化.

單位為TMU1TMU=0.00001小時

=0.0006分

=0.036秒2.2.4MODAPTS時值表內(nèi)涵大幅簡化動作形態(tài)和距離,僅21個數(shù)據(jù)采用MOD為單位,時間比TMU長約4倍工時分析可以采用作業(yè)單元,與秒表類似.1MOD=0.129秒(未含寬放)

或者1MOD=1/7秒(含寬放)2.3綜合數(shù)據(jù)法測定標準工時測定標準工時是一件吃力不討好的工作，面臨很多問題：

１.如何讓車間人員沒有質(zhì)疑２.機器與人力并存３.成本問題４.多品種，多批，小量，定單多變的問題應用原則：１.熟悉統(tǒng)計學分析方法２.資深的工程人員３.取得車間基層人員的信任與了解４.多種測定方法2.3.1綜合數(shù)據(jù)法內(nèi)涵１.表格方式２.直線圖方式３.變數(shù)方程式４.直接應用公式綜合數(shù)據(jù)法非常好用，是絕大多數(shù)企業(yè)明日的典范，這點毋庸質(zhì)疑，她需要，花大量的時間去建立標準元件，這些并不是立即可用的標準工時，需要其細蜜的基礎科學研究方法絕大多數(shù)應由ＩＥ工程師開發(fā)和完成2.4管理工作中運用標準工時理念標準工時是管理的基礎工具，不是管理本身案例設標準工時＝正常工時*（１+放寬率）＝１０.１*１.１５＝１１.６日產(chǎn)量４８０*６０/１１.６＝２４８２個實際上可能只有２０３３個產(chǎn)生差異原因：１.作業(yè)員不可能做完就馬上做下一個２.新產(chǎn)品投線，基于學習曲線（LearningCurve）原理，一般效率比較低３.作業(yè)人員本身問題，如資深作業(yè)員可達115%而新手只有60%一般員工可能為100%左右，可根據(jù)標準工時對新進人員提出其效率目標．

制程工期＝準備工時＋（生產(chǎn)批量*單件工時）*調(diào)整系數(shù)第三篇,工作改善的方向與理念1消除浪費2提升產(chǎn)量與效率3減少品質(zhì)不良損失4提升產(chǎn)銷競爭力5安全上的改善人員或者設備的停閑改善工作方法來提高減少制損率快速反應，滿足客戶交貨需求容易使員工疲勞，安全隱患3.1工作改善六步驟步驟１步驟２步驟３步驟４步驟５步驟６選對改善主題對象觀測記錄現(xiàn)狀事實檢討并置疑找出問題點針對問題構(gòu)想改善方法建立實施計劃推動以及檢討成效3.2改善5W1H手段What:做什么？意義何在？Why：為什么？有何助益？不做會怎樣？Where：何處做？換個地方做會怎樣？When：何時做？提前或者咽喉延后是否更有利Who:何人做？換人是否更有效率？更不會出錯？How：如何做，是否有更高效，更安全的方式3.35WHY深層分析法要具有追根究底的精神，一般人思路浮在表面，很難找出問題根源．日本豐田汽車經(jīng)典范例：現(xiàn)象：某設備因故障停工，維修員立即更換打潤滑油的泵，恢復正常作業(yè)階段主觀發(fā)問技術員解答第一個WHY第二個WHY第三個WHY第四個WHY第五個WHY為什么會停止？機器負荷太重為什么負荷太重？兩邊軸承缺油，阻力變大為什么負荷缺油？打潤滑油的泵損壞了為什么損壞？泵的軸心經(jīng)常容易磨損為什么軸心容易磨損？因為沒有濾網(wǎng)，油中雜質(zhì)損壞軸心防止再發(fā)對策：凡是有打到潤滑油的地方全部裝濾網(wǎng)3.4特性要因圖的應用特點是因果明顯，非常有條理，邏輯．現(xiàn)象主因主因主因主因主因次因次因次因次因次因次因次因次因次因次因次因3.4流程圖的應用根據(jù)ＩＥ前輩經(jīng)驗，做車間流程圖，對流程圖進行改善．操作或者加工檢驗搬運停滯存儲時間距離時間/距離時間時間3.5其他改善方法與技巧作業(yè)區(qū)非效率分析人機程序圖改善動素分析改善對動圖分析改善運動經(jīng)濟原則改善工作抽查法進行改善云光ERP系統(tǒng)標準工時前站Q----組裝Z----完檢W----標準工時=準備時間+完成1片時間*(1+7%+4%+1%)準備時間+組裝1片時間*(1+7%+4%+1%)準備時間+完檢1片時間*(1+7%+4%+1%)Q+Z+WＴheend例表1美國ＧＥ電器統(tǒng)計次數(shù)周期時間觀測次數(shù)４０分鐘以上３２０～４０分鐘５１０～２０鐘８５～１０分鐘１０２～５分鐘１５１～２分鐘２００.７５～１分鐘３００.５～０.７５分鐘４００.２５～０.５分鐘６００.１～０.２５分鐘１０００.１分鐘以下２００例表2,MTM分析范例序號左手動作左手符號TMU右手符號右手動作`11