調(diào)研及改善建議方案江西下壟鎢業(yè)有限公司

江西下壟鎢業(yè)有限公司調(diào)研及改善建議方案北京精益廣合管理顧問有限公司CLSS2013年5月30日-1-

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制造流程梳理工作方法24制造流程問題點分析&改善方向33制造流程梳理背景31制造流程梳理問題點改善計劃一、制造流程梳理背景應(yīng)五礦有色的邀請，為了解下壟的生產(chǎn)現(xiàn)況以及企業(yè)對持續(xù)改進工作的需求，獲得第一手資料，CLSS首席顧問張智育、初學(xué)來、杜石磊于5月20日至21日專程赴下壟進行制造流程梳理。下壟本著追求“卓越”奮斗目標，希望通過咨詢公司對制造流程梳理，借助于外面先進的管理理念對企業(yè)發(fā)展產(chǎn)生巨大的推進作用。制造流程梳理中指出問題并不意味著對下壟企業(yè)管理的否定，更不意味著目前公司的做法沒有成績，恰恰相反，下壟企業(yè)在發(fā)展過程能夠清醒地認識到制造業(yè)未來發(fā)展的趨勢和自身特點的結(jié)合，堅持追求卓越的想法，是值得尊重和敬佩的。調(diào)研中得到了王總、葉總、姚總、選礦廠王廠長、賴廠長等下壟相關(guān)人員的大力支持，非常感謝！-3-

一、制造流程梳理背景企業(yè)面臨的問題點：經(jīng)營成本居高難下陳舊生產(chǎn)設(shè)施、設(shè)備（59、89年）影響企業(yè)生產(chǎn)效率安全生產(chǎn)形勢不容樂觀推進多金屬綜合回收的示范基地項目建設(shè)-4-

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制造流程梳理工作方法24制造流程問題點分析&改善方向33制造流程梳理背景31制造流程梳理問題點改善計劃二、制造流程梳理工作方法下壟鎢業(yè)根據(jù)自身需求選擇以選礦廠為試點進行精益改善，為更好的分析選礦廠在制造流程中存在的問題，并從現(xiàn)場工藝流程入手，聽取現(xiàn)場操作人員對制造流程存在問題的反饋，了解產(chǎn)品質(zhì)量情況、設(shè)備情況、成本情況、考察現(xiàn)場物料定置擺放、看板設(shè)置等，并通過專業(yè)的分析，給出改善關(guān)注的重點，推薦可采用的管理方法和工具，確定了咨詢公司和企業(yè)的推進職責(zé)，實施持續(xù)改進活動。第一步：進現(xiàn)場走流程（對制造流程認知）第二步：群策群力研討（對制造流程了解）第三步：流程梳理（選礦廠）第四步：問題點及改善機會識別-6-

二、制造流程梳理工作方法

選礦廠生產(chǎn)工段下設(shè)粗選、重選、精選工段、設(shè)備工段、水電工段、護廠隊，日處理原礦1000噸規(guī)模，粗選工段日處理能力700—840噸/日，班處理230—280噸/日；重選工段日處理能力不低于250噸/日；精選作業(yè)：毛砂精選作業(yè)、高錫（白鎢）毛砂精選作業(yè)細泥精礦和低度鎢

除磷除鈣產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的細泥與微細泥鎢精礦。選礦廠生產(chǎn)工段生產(chǎn)規(guī)模能夠滿足市場需求，工段中現(xiàn)存最大問題：作業(yè)環(huán)境噪聲大、高強度作業(yè)崗位操作疲勞，人機作業(yè)管理上缺少標準化管理、設(shè)備預(yù)防保全管理不足、現(xiàn)場危險源識別能力不足，存在安全隱患。粗選、重選工藝流程黑白鎢分離工藝流程精選鎢系統(tǒng)工藝流程-7-

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制造流程梳理工作方法24制造流程問題點分析&改善方向33制造流程梳理背景31制造流程梳理問題點改善計劃現(xiàn)場安標化改善(可視化)1.安全、環(huán)境待改善2.現(xiàn)場定置化管理有待提升3.設(shè)備預(yù)防保全管理改善提升4.簡易自動化的應(yīng)用三、制造流程問題點分析&改善方向-9-

1.安全、環(huán)境待改善-10-

現(xiàn)場調(diào)研優(yōu)點安全\環(huán)境各項管理制度完善噪聲、粉塵、藥品安全管理警示標識醒目安全管理意識強（參觀人員安全教育）參觀人員培訓(xùn)記錄噪聲危害提示標識安全宣傳漫畫1.安全、環(huán)境待改善安全、環(huán)境管理現(xiàn)狀與不足現(xiàn)場安標化標識有，危險源識別不足噪音最小化控制措施有待提高電源控制器安全警示標識不統(tǒng)一，不醒目，缺少安全管理聯(lián)系方式現(xiàn)場藥品化學(xué)品定量、安全存放管理待完善現(xiàn)場操作環(huán)境布局不合理，崗位作業(yè)空間狹小作業(yè)困難車間安全走道存在安全隱患（水管及部品放置混亂）安全通道緊急疏散圖、組織指揮聯(lián)絡(luò)看板、管理看板待改善-11-

現(xiàn)場調(diào)研1.安全、環(huán)境待改善標識附貼位置與物體未能完全對應(yīng)消防設(shè)施管理狀態(tài)待改善：有沒有點檢，能不能使用，要一眼識別。-12-

滅火器狀態(tài)管理不足過道濕滑、水管放置到過道中高空無防護1.安全、環(huán)境待改善現(xiàn)場電線雜亂無防護作業(yè)過程中無藥劑危害標識電源控制無防護電源控制無防護-13-

1.安全、環(huán)境待改善建議改善使用的工具安標化提升消除隱患、安全預(yù)防、危險防錯-現(xiàn)場危險源識別、危險源改善、-危險源管理：視覺化、醒目化定量化管理-危險化學(xué)品存放、搬運、使用液體

狀態(tài)管理-噪聲dB管理，改造、控制聲源降低

噪聲強度-安全標示統(tǒng)一（形狀、顏色、位置

等）管理，可視化管理-廢棄物管理-應(yīng)急措施業(yè)務(wù)順序看板管理-緊急疏散組織化管理安全通道可

視化管理-消防設(shè)施狀態(tài)管理改善不足點改善方向-14-

安全、環(huán)境改善案例安全管理（附有錯誤案例）環(huán)境管理（案例及要求）-15-

安全、環(huán)境改善案例-16-

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現(xiàn)場調(diào)研優(yōu)點設(shè)備名稱及物品名稱標識齊全設(shè)有個人物品放置處現(xiàn)場電纜編排整齊現(xiàn)場電纜整齊編排個人物品放置設(shè)備標識2.現(xiàn)場定置化管理有待提升定置化管理現(xiàn)狀與不足設(shè)備、物品識別不明確，標識不統(tǒng)一現(xiàn)場操作標準化管理不完善（人員、設(shè)備）現(xiàn)場不必要的物品及個人資料放置較隨意現(xiàn)場排管排線混亂，行走不方便工器具未進行分類管理，放置混亂，拿取時較困難人員上崗合格證，特殊工種操作證現(xiàn)場佩戴及管理有待提升現(xiàn)場灰塵、設(shè)備表層灰塵待清潔漏水、銹、不合理問題點明顯，待整理整頓企業(yè)內(nèi)部定置化管理標準缺失2.現(xiàn)場定置化管理有待提升-18-

2.現(xiàn)場定置化管理有待提升（操作標準化）現(xiàn)場沒有操作選別標準缺少優(yōu)質(zhì)礦材限度樣本設(shè)備操作步驟、設(shè)備狀態(tài)無提示-19-

2.現(xiàn)場定置化管理有待提升（整理、整頓）防護用具隨意放置、并遮擋安全標識管道、設(shè)備閥門開關(guān)狀態(tài)不能識別-20-

設(shè)備安全值、儀表狀態(tài)管理缺少界限化識別材料流動過程中灑落到地面，缺少有效的防錯設(shè)施2.現(xiàn)場定置化管理有待提升（整理、整頓）-21-

2.現(xiàn)場定置化管理有待提升（整理、整頓）備件、工具管理混亂，查找時困難、費時-22-

建議改善使用的工具2個S導(dǎo)入（整理、整頓）SQM管理區(qū)分要與不要的物品，制定評

判標準定品、定位、定量標準化管理檢點對象分類管理標準化

不合理改善方法實施養(yǎng)成遵守習(xí)慣的文化不足點改善方向2.現(xiàn)場定置化管理有待提升-23-

定置化管理改善案例-24-

定置化管理改善案例-25-

設(shè)備預(yù)防保全現(xiàn)狀與不足設(shè)備老化嚴重，生銹、漏油現(xiàn)象明顯，待提高預(yù)防保全管理罩、槽、設(shè)備不安全部位可視化管理及防護措施有待提高設(shè)備點檢內(nèi)容管理不完善，點檢的方法有待檢討設(shè)備部品部件使用管理周期需要完善（特別是關(guān)鍵設(shè)備）設(shè)備預(yù)防保全缺乏詳細的作業(yè)指導(dǎo)書和便于監(jiān)督的可視化看板3.設(shè)備預(yù)防保全管理改善提升-26-

3.設(shè)備預(yù)防保全管理改善提升設(shè)備老化嚴重，生銹、漏油現(xiàn)象明顯，待提高預(yù)防保全管理設(shè)備注油點，注油周期，注油方法管理上不完善-27-

建議改善使用的工具TPM-預(yù)防保全管理實施保全人員技能提升設(shè)備注油、操作流程標準化管理設(shè)備異常問題OPL（一點式）管理設(shè)備常見問題預(yù)防管理看板管理設(shè)備管理8項目不合理標準化管理導(dǎo)入（微缺陷基本條件發(fā)生源困難部位等）不足點改善方向3.設(shè)備預(yù)防保全管理改善提升-28-

設(shè)備預(yù)防保全改善案例注油、檢查點-29-

35030252010515最小值(藍色)最大值(紅色)2～3mm紅色油漆線例）螺母例）螺絲，螺栓設(shè)備預(yù)防保全改善案例-30-

4.簡易自動化的應(yīng)用簡易自動化（自働化）的改善方向：1.通過對材料、工具、方法、環(huán)境的分析改善，不能降低勞動強度的崗位

可實施自動化2.通過對其上游工序或下游工序進行工藝分析改善后，確定不能降低本崗

位勞動強度的可實施簡易自動化3.簡易自動化是要小的投入（例：工具電動化、自動化等）大的收益崗位作業(yè)強度大、容易疲勞-31-

簡易自動化改善案例-32-

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制造流程梳理工作方法24制造流程問題點分析&改善方向33制造流程梳理背景31制造流程梳理問題點改善計劃四、制造流程梳理問題點改善計劃分類改善內(nèi)容實施內(nèi)容CLSS下壟備注1.安全、

環(huán)境待改善消除物品不安全狀態(tài)消除環(huán)境的不安全因素控制人的不安全行為現(xiàn)場危險源識別¤¤2013年實施完成危險源可視化?¤危險源控制、改善¤¤危險化學(xué)品存放、搬運安全管理使用標準化?¤廢棄物管理標準化?¤管道液體、流向可視化¤¤噪聲源控制、噪聲強度改善?¤安全警示標識醒目化、合理化¤¤消防設(shè)施標識完善?¤應(yīng)急措施業(yè)務(wù)順序看板管理?¤緊急疏散組織化管理¤¤安全通道看板、可視化、安全化管理實施?¤¤表示項目實施中主要負責(zé)

?表示項目實施中輔助負責(zé)-34-

四、制造流程梳理問題點改善計劃分類改善內(nèi)容實施內(nèi)容CLSS下壟備注2.現(xiàn)場定置化管理提升手選限度樣本管理實施不同礦材的樣品制作限度樣本，對作業(yè)人員進行教育，提高作業(yè)效率?¤2013年實施完成人、機操作方法標準化標準完善、標準作業(yè)?¤6S管理實施區(qū)分要與不要并實施定置化管理，導(dǎo)入2個S¤¤目視化管理公司內(nèi)《目視化管理》規(guī)定及教材制定完成?¤安全生產(chǎn)管理不安全要素識別，改善提案提出與改善實施¤¤備件管理分類統(tǒng)計管理、放置點放置方法管理，拿取臺賬管理?¤基本遵守管理根據(jù)標準3原則實施定點檢查并完善標準¤¤¤表示項目實施中主要負責(zé)

?表示項目實施中輔助負責(zé)-35-

四、制造流程梳理問題點改善計劃分類改善內(nèi)容實施內(nèi)容CLSS下壟備注3.設(shè)備預(yù)防保全提升設(shè)備預(yù)防保全實施（潤滑、清掃等）TPM（設(shè)備地圖、標準作業(yè)、現(xiàn)場可視化）¤¤2014年上半期實施完成設(shè)備故障原因分析TPM設(shè)備故障分析工具（設(shè)備故障預(yù)防、設(shè)備故障快修方法）¤¤設(shè)備人員技能提升教材開發(fā)、自主培訓(xùn)會議運營?¤4.簡易自動化工具自動化按照改善原則進行改善使其簡單化合理化穩(wěn)定安全?¤作業(yè)簡易化IE(動作分析、人機聯(lián)合作業(yè)作業(yè)分析)?¤¤表示項目實施中主要負責(zé)

?表示項目實施中輔助負責(zé)-36-

四、2013年項目實施計劃-37-

四、2014年項目實施計劃（預(yù)防保全、簡易自動化）NO項目1月2月3月4月5月6月合計預(yù)防保全1TPM知識培訓(xùn)442保全人員技能提升443設(shè)備注油、操作流程標準化管理444設(shè)備異常問題OPL（一點式）管理225設(shè)備常見問題預(yù)防管理看板管理446設(shè)備管理8項目不合理標準化管理導(dǎo)入（微缺陷發(fā)生源困難部位等