2023年沖壓工藝與模具設計試題庫及答案

＜<沖壓工藝與模具設計>>試題庫及答案一填空題１.冷沖壓的優(yōu)點有:生產率高、操作簡便，尺寸穩(wěn)定、互換性好,材料運用率高。2．冷沖壓是運用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力,使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種加工方法。3．一般的金屬材料在冷塑變形時會引起材料性能的變化。隨著變形限度的增長,所有的強度、硬度都提高,同時塑性指標減少,這種現(xiàn)象稱為冷作硬化。4.拉深時變形限度以拉深系數(shù)m表達,其值越小，變形限度越大。5.材料的屈強比小，均勻延伸率大有助于成形極限的提高。6.沖裁件的斷面分為圓角，光面，毛面，毛刺四個區(qū)域。7．翻孔件的變形限度用翻孔系數(shù)K表達,變形限度最大時，口部也許出現(xiàn)開裂8．縮孔變形區(qū)的應力性質為雙向壓縮應力,其也許產生的質量問題是失穩(wěn)起皺9．精沖時沖裁變形區(qū)的材料處在三向壓應力，并且由于采用了極小的間隙，沖裁件尺寸精度可達IＴ8-ＩT6級。10．冷沖壓模具是實現(xiàn)冷沖壓工藝的一種工藝裝備。11．落料和沖孔屬于分離工序,拉深和彎曲屬于成形工序。12.變形溫度對金屬塑性的影響很大,一般來說,隨著變形溫度的升高，塑性提高，變形抗力減少。14．材料在塑性變形中,變形前的體積等于變形后的體積，用公式來表達即：ε１＋ε２+ε３=0。15．沖裁的變形過程分為彈性變形,塑性變形，斷裂分離三個階段。16．沖裁模工作零件刃口尺寸計算時,落料以凹模為基準，沖孔以凸模為基準,凸模和凹模的制造精度比工件高2-3級。１7.沖裁件之間及沖裁件與條料側邊之間留下的余料稱作搭邊。它能補償條料送進時的定位誤差和下料誤差,保證沖出合格的制件。18.彎曲零件的尺寸與模具工作零件尺寸不一致是由于彎曲回彈而引起的，校正彎曲比自由彎曲時零件的尺寸精度要高。19．拉深時也許產生的質量問題是起皺和開裂２1用于實現(xiàn)冷沖壓工藝的一種工藝裝備稱為沖壓模具。22沖壓工藝分為兩大類,一類叫分離工序，一類是變形工序。２３物體在外力作用下會產生變形，若外力去除以后，物體并不能完全恢復自己的原有形狀和尺寸,稱為塑性變形。24變形溫度對金屬的塑性有重大影響。就大多數(shù)金屬而言,其總的趨勢是:隨著溫度的升高，塑性增長，變形抗力減少。25以主應力表達點的應力狀態(tài)稱為主應力狀態(tài)，表達主應力個數(shù)及其符號的簡圖稱為主應力圖。也許出現(xiàn)的主應力圖共有九種。27加工硬化是指一般常用的金屬材料，隨著塑性變形限度的增長，其強度、硬度和變形抗力逐漸增長,而塑性和韌性逐漸減少。28在實際沖壓時，分離或成形后的沖壓件的形狀和尺寸與模具工作部分形狀和尺寸不盡相同，就是因卸載規(guī)律引起的彈性回復(簡稱回彈)導致的。29材料對各種沖壓成形方法的適應能力稱為材料的沖壓成形性能。沖壓成形性能是一個綜合性的概念，它涉及的因素很多,但就其重要內容來看,有兩個方面：一是成形極限，二是成形質量。圓形墊圈的內孔屬于沖孔外形屬于落料。工作零件刃口尺寸的擬定沖孔以凸模為計算基準，落料以凹模為計算基準。沖裁件的經濟沖裁精度為IＴ11級。凸凹模在下模部分的叫倒裝式復合模,凸凹模在上模部分的叫正裝式復合模,其中正裝式復合模多一套打件裝置。彈性卸料裝置除了起卸料作用外,還起壓料作用,它一般用于材料厚度較小的情況。側刃常用于級進模中,起控制條料送進步距的作用。沖壓力合力的作用點稱為模具的壓力中心，設計模具時,要使壓力中心與模柄中心重合。1０.擋料銷用于條料送進時的粗定位,導正銷用于條料送進時的精定位。將各種金屬坯料沿直線彎成一定角度和曲率,從而得到一定形狀和零件尺寸的沖壓工序稱為彎曲。彎曲時外側材料受拉伸，當外側的拉伸應力超過材料的抗拉強度以后,在板料的外側將產生裂紋，此中現(xiàn)象稱為彎裂。在外荷作用下,材料產生塑性變形的同時，隨著彈性變形，當外荷去掉以后,彈性變形恢復，使制件的形狀和尺寸都發(fā)生了變化,這種現(xiàn)象稱為回彈。在彎曲過程中,坯料沿凹模邊沿滑動時受到摩擦阻力的作用，當坯料各邊受到摩擦阻力不等時，坯料會沿其長度方向產生滑移，從而使彎曲后的零件兩直邊長度不符合圖樣規(guī)定,這種現(xiàn)象稱之為偏移。為了擬定彎曲前毛坯的形狀和大小,需要計算彎曲件的展開尺寸。彎曲件的工藝安排使在工藝分析和計算之后進行的一項設計工作。常見的彎曲模類型有：單工序彎曲模、級進彎曲模、復合彎曲模、通用彎曲模。對于小批量生產和試制生產的彎曲件,由于生產量小,品種多,尺寸經常改變，采用常用的彎曲模成本高,周期長,采用手工時強度大，精度不易保證，所有生產中常采用通用彎曲模。凹模圓角半徑的大小對彎曲變型力，模具壽命，彎曲件質量等均有影響。對于有壓料的自由彎曲,壓力機公稱壓力為F壓機≥(１.6～1.８）(F自+FY）。用拉深模將一定形狀的平面坯料或空心件制成開口件的沖壓工序叫做拉深。一般情況下，拉深件的尺寸精度應在IT13級以下,不宜高出IT11級。實踐證明，拉深件的平均厚度與坯料厚度相差不大,由于塑性變形前后體積不變，因此，可以按坯料面積等于拉深件表面積原則擬定坯料尺寸。為了提高工藝穩(wěn)定性,提高零件質量,必須采用稍大于極限值的拉深系數(shù)。窄凸緣圓筒形狀零件的拉深，為了使凸緣容易成形，在拉深窄凸緣圓筒零件的最后兩道工序可采用錐形凹模和錐形壓料圈進行拉深。壓料力的作用為：防止拉深過程中坯料起皺目前采用的壓料裝置有彈性壓料和剛性壓料裝置。在拉深過程中，由于板料因塑性變形而產生較大的加工硬化，致使繼續(xù)變形苦難甚至不也許。為可后繼拉深或其他工序的順利進行,或消除工件的內應力,必要時進行工序間熱解決或最后消除應力的熱解決。61在沖壓過程中,清洗的方法一般采用酸洗。為了減少冷沖壓模具與坯料的摩擦力，應對坯料進表面解決和潤滑解決。6２冷積壓模具一般采用可調試冷擠壓模和通用擠壓模。63翻邊按變形性質可分為伸長類翻邊和壓縮類翻邊。64在沖壓過程中,脹形分平板坯料的局部凸起脹形和立體空心的脹形。65壓制加強筋時，所需沖壓力計算公式為:F=LtσbK。6６把不平整的工件放入模具內壓平的工序叫校平。67冷擠壓的尺寸公差一般可達成IT7。6８空心坯料脹形是將空心工序件或管狀毛坯沿徑向往外擴張的沖壓工序。6９徑向積壓又稱橫向擠壓,即積壓時，金屬流動方向與凸緣運動方向垂直。７0覆蓋件是指覆蓋車類發(fā)動機、底盤、駕駛室和車身的薄板異型類表面零件和內部零件。71為了實現(xiàn)覆蓋件拉深,需要制件以外增長部分材料,而在后續(xù)工序中又將去切除,這部分增補的材料稱為工藝補充部分。7２運用拉深筋,控制材料各方向留入凹模的阻力，防止拉深時因材料流動不均勻而發(fā)生起皺和破裂，是覆蓋件工藝設計和模具設計的特點和重要內容。73擬定覆蓋件的切邊方向必須注意定位要方便可靠和要保證良好的刃口強度這兩點。74覆蓋件翻邊質量的好壞和翻邊位置的準確度,將直接影響汽車車身的裝配精度和質量。75覆蓋件的工序工件圖是指拉深工件圖、切邊工件圖及翻邊工件圖等工序件圖,是模具設計過程中貫徹工藝設計圖、擬定模具結構及尺寸的重要依據(jù)。７6覆蓋件拉深模結構與拉深使用的壓力機有很大的關系，可分為單動拉深模、多為雙動拉深模和雙動拉深模。77拉深筋的作用是增大或調節(jié)拉深時坯料各部分的變形阻力，控制材料流入，提高穩(wěn)定性,增大制件的剛度，避免起皺和破裂現(xiàn)象。78工藝孔是為了生產和制造過程的需要,在工藝上增設的孔,而非產品制件上需要的孔。７９覆蓋件的翻邊涉及兩個方面：一是輪廓外形翻邊,二是窗口封閉內形翻邊。80在模具的工作部分分布若干個等距工位,在每個每個工位上設立了一定沖壓工序,條料沿模具逐工位依次沖壓后,在最后工位上從條料中便可沖出一個合格的制件來的模具叫級進模。8１多工位級進模按重要工序分,可分為級進沖裁模、級進彎曲模、級進拉深模。82多工位級進模按組合方式分,可分為落料彎曲級進模、沖裁翻邊級進模、沖裁拉深級進模、翻邊拉深級進模。８3衡量排樣設計的好壞重要看工序安排是否合理，能否保證沖件的質量并使沖壓過程正常穩(wěn)定進行,模具結構是否簡樸，制造維修是否方便,是否符合制造和使用單位的習慣和實際條件等等。84進行工位設計就是為了擬定模具工位的數(shù)目、各工位加工的內容、及各工位沖壓工序的順序。８５對于嚴格規(guī)定的局部內、外形及成組的孔,應考慮在同一工位上沖出，以保證位置精度。86如何解決好相關部件幾次沖裁產生的相接問題,將直接影響沖壓件的質量。8７在多工位級進模內條料送進過程中,會不斷得被切除余料,但在各工位之間達成最后工位以前,總要保存一些材料將其連接起來,以保證條料連續(xù)的送進,這部分材料稱為載體。88級進模中卸料板的另一個重要作用是保護細小的凸模。89對于自動送料裝置的多工位級進模應采用自動檢測保護裝置。90模具由于磨損和其他因素而失效,最終不能修復而報廢之前所加工的沖件總數(shù)稱為模具壽命。9１模具通過一定期間的使用，由于種種因素不能再沖出合格的沖件產品,同時又不能修復的現(xiàn)象稱為失效。92沖模一般零件選用材料是應具有一定的力學性能和機械加工性能。93在實際生產中，由于沖壓件材料厚度公差較大，材料性能波動,表面質量差不干凈等,將導致模具工作零件磨損加劇.和崩刃。９４對于一定條件下的模具鋼,為了提高起耐磨性,需要在硬度高的機體上分布有細小堅硬的碳化物。９6材料的耐磨性將直接影響模具零件的使用壽命和沖件質量。98不同沖壓模具對材料的性能規(guī)定不同,拉深等成形模規(guī)定有高耐磨性和高黏附性。二判斷題（×）主應變狀態(tài)一共有9種也許的形式。(×）材料的成形質量好，其成形性能一定好。(√）熱解決退火可以消除加工硬化（冷作硬化)。(√）屈強比越小，則金屬的成形性能越好。(×）拉深屬于分離工序。（√)離合器的作用是實現(xiàn)工作機構與傳動系統(tǒng)的接合與分離;制動器的作用是在離合器斷開時使滑塊迅速停止在所需要的位置上。（×)連桿調至最短時的裝模高度稱為最小裝模高度。(√)滑塊每分鐘行程次數(shù)反映了生產率的高低。。（×)落料件比沖孔件精度高一級。（×）在其它條件相同的情況下，H６2比08鋼的搭邊值小一些。（√)在復合模中，凸凹模的斷面形狀與工件完全一致。(×）復合模所獲得的零件精度比級進模低。（×）直對排比斜對排的材料運用率高。（×）一般彎曲U形件時比Ｖ形件的回彈角大。（√)足夠的塑性和較小的屈強比能保證彎曲時不開裂。（√）彎曲件的精度受坯料定位、偏移、回彈，翹曲等因素影響。（×）彎曲坯料的展開長度等于各直邊部分于圓弧部分中性層長度之差。（√)彎曲力是設計彎曲模和選擇壓力機的重要依據(jù)之一。(×）在拉深過程中,根據(jù)應力情況的不同,可將拉深坯料劃為四個區(qū)域。（√）起皺是一種受壓失穩(wěn)現(xiàn)象。（×)用于拉深的材料，規(guī)定具有較好的塑性，屈強比σs/σb小、板厚方向性r小，板平面方向性系數(shù)△r大。(√)階梯圓筒形件拉深的變形特點與圓形件拉深的特點相同。(×)制成的拉深件口部一般較整齊。(√)壓縮類曲面的重要問題是變形區(qū)的失穩(wěn)起皺。（×）縮口模結構中無支撐形式，其模具結構簡樸，但縮口過程中坯料的穩(wěn)定性差，允許縮口系數(shù)較小。(√)冷擠壓坯料的截面應盡量與擠壓輪廓形狀相同。（×)整形工序一般安排在拉伸彎曲或其他工序之前。（×）覆蓋件與一般沖壓件相比,其材料都比較厚。（√）覆蓋件一般都采用一次成形，以保證質量和經濟性規(guī)定。（√)拉深筋的的設立、分布和數(shù)量要根據(jù)制件的結構和尺寸決定。（×）覆蓋件一般的淺拉深都不是在單動機上拉深。(×）覆蓋件拉深模的凸模、凹模、壓圈等重要零件不能是鑄件。(×)覆蓋件與一般沖壓件相比,其材料都比較厚。（√)覆蓋件一般都采用一次成形，以保證質量和經濟性規(guī)定。（√）拉深筋的的設立、分布和數(shù)量要根據(jù)制件的結構和尺寸決定。（×)覆蓋件一般的淺拉深都不是在單動機上拉深。(×)覆蓋件拉深模的凸模、凹模、壓圈等重要零件不能是鑄件。(×)模具在使用過程中受到很多因數(shù)的影響,而首要外因時模具的材料選擇是構對的。(√）沖壓模具的材料重要是指工作零件的材料。(√）沖壓用鋼按工藝和使用性能分可分為六組。（×）硬質合金壁比模具鋼抗彎強高。（×)模具的間隙對模具的使用壽命沒很大的影響。43（√）校正彎曲可以減少回彈。４4(×）沖裁間隙越小,沖裁件精度越高，所以沖裁時間隙越小越好。45(√）在生產實際中,倒裝式復合模比正裝式復合模應用更多一些。46(×）脹形時，坯料變形區(qū)受兩向拉應力的作用，因此,也許產生的最大問題是起皺。47(×）拉深凸模上開通氣孔的目的是為了減輕模具的重量。4８(√)模具裝配后，卸料彈簧的預壓力應大于卸料力。4９（×）選擇標準模架規(guī)格的依據(jù)是凸模的尺寸。5０（×)單工序模、級進模、復合模中,操作安全性最高的是復合模。51（×）彎曲線的方向與板料的軋制方向垂直有助于減少回彈。52（×）失穩(wěn)起皺是壓縮類變形存在的質量問題。壓料裝置可以防止起皺,其力越大,效果越好。物體的塑性僅僅決定于物體的種類，與變形方式和變形種類無關。(╳）５3材料的塑性是物質一種不變的性質。(╳)84物體受三向等拉應力時,坯料不會產生任何塑性變形。(V）8５在級進模中，落料或切斷工步一般安排在最后工位上。(V）8６從應力狀態(tài)來看,窄板彎曲時的應力狀態(tài)是平面的,而寬板彎曲時的應力狀態(tài)則是立體的。（V）87彎曲件的回彈重要是由于沖件彎曲變形限度很大所致。(╳)8８一般而言,彎曲件愈復雜,一次彎曲成形角的數(shù)量愈多，則彎曲時各部分互相牽制作用愈大,所以回彈就大。（╳）89拉深變形屬于伸長類變形。(╳）90在壓力機的一次行程中,能完畢兩道或兩道以上的沖壓工序的模具稱為級進模。（╳）９1、物體的塑性僅僅取決于物體的種類,與變形方式和變形條件無關。

（×）92、沖裁間隙過大時，斷面將出現(xiàn)二次光亮帶。（×)９3、沖裁件的塑性差,則斷面上毛面和塌角的比例大。（×）94、金屬的柔軟性好,則表達其塑性好。

(×)9５、模具的壓力中心就是沖壓件的重心。(×）96、

沖裁規(guī)則形狀的沖件時，模具的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。(×)97、在級進模中,落料或切斷工步一般安排在最后工位上。（∨）98、壓力機的閉合高度是指模具工作行程終了時，上模座的上平面至下模座的下平面之間的距離。(×)99、板料的彎曲半徑與其厚度的比值稱為最小彎曲半徑。(×)１00、沖壓彎曲件時,彎曲半徑越小,則外層纖維的拉伸越大。(∨)1０1、拉深過程中,凸緣平面部分材料在徑向壓應力和切向拉應力的共同作用下，產生切向壓縮與徑向伸長變形而逐漸被拉入凹模。（×)102、拉深系數(shù)m恒小于１,m愈小，則拉深變形限度愈大。(√）103、由于脹形時坯料處在雙向受拉的應力狀態(tài),所以變形區(qū)的材料不會產生破裂。(×)１0４假如零件總的拉深系數(shù)小于極限拉深系數(shù)，則可以一次拉深成型。(×)１０５導正銷是給導板定位用的。（×)106在進行沖裁模刃口尺寸計算時，落料一方面擬定凸模尺寸。（×）1０7.對于寬凸緣拉深件,在多次拉深時，初次拉深就應將凸緣拉到規(guī)定的尺寸。（√）108．導正銷多用于級進模中。（√)三問答、計算題1．冷沖壓的特點?答：(1）便于實現(xiàn)自動化，生產率高，操作簡便。大批量生產時，成本較低。(2)冷沖壓生產加工出來的制件尺寸穩(wěn)定、精度較高、互換性好。(3)能獲得其它加工方法難以加工或無法加工的、形狀復雜的零件。(4）冷沖壓是一種少無切削的加工方法，材料運用率較高，零件強度、剛度好。2．冷沖壓的基本工序?答：分離工序和變形工序。分離工序：材料所受力超過材料的強度極限,分離工序的目的是使沖壓件與板料沿一定的輪廓線互相分離,成為所需成品的形狀及尺寸。成形工序：材料所受力超過材料的屈服極限而小于材料的強度極限,成形工序的目的,是使沖壓毛坯在不破壞的條件下發(fā)生塑性變形，成為所規(guī)定的成品形狀和尺寸。3.板平面方向性系數(shù)？答：板料經軋制后晶粒沿軋制方向被拉長,雜質和偏析物也會定向分布,形成纖維組織,使得平行于纖維方向和垂直于纖維方向材料的力學性能不同，因此在板平面上存在各向異性,其限度一般用板厚方向性系數(shù)在幾個特殊方向上的平均差值Δr（稱為板平面方向性系數(shù)）。Δr值越大，則方向性越明顯，對沖壓成形性能的影響也越大。4．沖壓成形性能?答：材料對各種沖壓成形方法的適應能力。沖壓成形性能涉及兩個方面:一是成形極限,二是成形質量。材料沖壓成形性能良好的標志是：材料的延伸率大,屈強比小,屈彈比小，板厚方向性r大，板平面方向性Δr值小。５.沖壓對材料的基本規(guī)定為:具有良好的沖壓成形性能，如成形工序應具有良好的塑性（均勻伸長率δｊ高),屈強比σs/σb和屈彈比σｓ/E小,板厚方向性系數(shù)r大，板平面方向性系數(shù)Δｒ小。具有較高的表面質量，材料的表面應光潔平整，無氧化皮、裂紋、銹斑、劃傷、分層等缺陷。厚度公差應符合國家標準。8.什么是沖裁間隙?為什么說沖裁間隙是重要的。答：凸模與凹模工作部分的尺寸之差稱為間隙。沖裁模間隙都是指的雙面間隙。間隙值用字母Z表達。間隙之所以重要,體現(xiàn)在以下幾個方面:１)沖裁間隙對沖裁件質量的影響（1)間隙對斷面質量的影響模具間隙合理時,凸模與凹模處的裂紋(上下裂紋）在沖壓過程中相遇并重合,此時斷面塌角較小，光面所占比例較寬，毛刺較小，容易去除。斷面質量較好;假如間隙過大,凸模刃口處的裂紋較合理間隙時向內錯開一段距離，上下裂紋未重合部分的材料將受很大的拉伸作用而產生撕裂，使塌角增大，毛面增寬，光面減少，毛刺肥而長,難以去除,斷面質量較差；間隙過小時，凸模與凹模刃口處的裂紋較合理間隙時向外錯開一段距離上下裂紋中間的一部分材料,隨著沖裁的進行將進行二次剪切,從而使斷面上產生二個光面,并且，由于間隙的減小而使材料受擠壓的成分增大,毛面及塌角都減少,毛刺變少，斷面質量最佳。因此，對于普通沖裁來說,擬定對的的沖裁間隙是控制斷面質量的一個關鍵。(2)沖裁間隙對尺寸精度的影響材料在沖裁過程中會產生各種變形,從而在沖裁結束后，會產生回彈,使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其結果，有的使制件尺寸變大,有的則減小。其一般規(guī)律是間隙小時,落料件尺寸大于凹模尺寸,沖出的孔徑小于凸模尺寸；間隙大時,落料件尺寸小于凹模尺寸,沖出的孔徑大于凸模尺寸。2）沖裁間隙對沖壓力的影響一般來說,在正常沖裁情況下，間隙對沖裁力的影響并不大,但間隙對卸料力、推件力的影響卻較大。間隙較大時,卸料及推料時所需要克服的摩擦阻力小，從凸模上卸料或從凹模內推料都較為容易，當單邊間隙大到15%~２0%料厚時,卸料力幾乎等于零。３)沖裁間隙對沖模壽命的影響由于沖裁時,凸模與凹模之間，材料與模具之間都存在摩擦。而間隙的大小則直接影響到摩擦的大小。間隙越小,摩擦導致的磨損越嚴重，模具壽命就越短,而較大的間隙，可使摩擦導致的磨損減少，從而提高了模具的壽命。10、根據(jù)圖示零件，完畢以下內容：工作零件刃口尺寸;答:1)刃口尺寸如下表:沖裁性質工作尺寸計算公式凹模尺寸注法凸模尺寸注法落料58-0．７43８－０.62３0-0．52１6-０.４４R８DA=（Dmax－xΔ）+0δA57.６＋0．1837．7+０.1６29.７+０.1３１6.8+0.1１Ｒ7.9＋0．06凸模尺寸按實際尺寸配置,保證雙邊間隙0.2５~0.３6ｍm沖孔φ3.５+0.３dT=(dｍｉｎ+xΔ)0-δＴ凹模尺寸按凹模實際尺寸配置，保證雙邊間隙0.25~０.３6mm3．6５-0．08中心距14±0.0551７±0.0554.模具總裝圖及重要工作零件圖1-簧片2-螺釘3-下模座4-凹模5－螺釘６-承導料7-導料板8－始用擋料銷9、26-導柱10、25-導套11-擋料釘１2－卸料板１3-上模座14－凸模固定板15-落料凸模16-沖孔凸模１7-墊板18－圓柱銷19－導正銷20-模柄２1-防轉銷22-內六角螺釘2３－圓柱銷24－螺釘總裝圖11.彎曲變形的特點？答（１)只有在彎曲中心角φ的范圍內，網(wǎng)格才發(fā)生顯具的變化,而在板材平直部分，網(wǎng)格仍保持本來狀態(tài)。(２)在變形區(qū)內，板料的外層想纖維受力而拉伸，內層縱向纖維受壓而縮短。(３)在彎曲變形區(qū)內板料厚度有變薄。(4)從彎曲變型區(qū)域的橫斷面看，對于窄板和寬板各有變形情況。１２．控制回彈措施有哪些？答(1）盡量避免用過大的相對彎曲半徑r/t(2)采用合適的彎曲工藝。(３）合理設計彎曲模結構。1３．產生偏移的因素是什么,控制偏移的措施是:什么？答：彎曲坯料形狀不對稱,彎曲件兩邊折彎不相等,彎曲凸凹模結構對稱?？刂破频拇胧┦?：（１)采用壓料裝置(2)運用毛坯上的孔或彎曲前沖出工藝孔，用定位銷插入孔中定位,使坯料無法移動。(３）根據(jù)偏移量的大小，調用定位元件的位移來補償偏移。(4)對于不同零件,先成對的彎曲,彎曲后再切斷。(５)盡量采用對稱的凸凹結構，使凹模兩變圓角半徑相等，凸凹間隙調整對稱。15．彎曲件設計時候要注意的問題？答：（1)坯料定位要準確,可靠,盡也許采用坯料的孔定位,防止坯料在變形過程中發(fā)生偏移。（2）模具結構不應防礙坯料在彎曲過程中應有的轉動和移動,避免彎曲過程中坯料產生過渡變薄和斷面發(fā)生畸變。(3）模具結構應能保證彎曲時上，下模之間水平方向的錯移力平衡。(4)為了減小回彈，彎曲行程結束時應使彎曲件的變形部位在模具中得到較正。（５)彎曲回彈量較大的材料時，模具結構上必須考慮凸凹模加工及試模時便于修正的也許性。16．拉深變形可劃分為哪五個區(qū)域?答?（1）緣平面部分(2)凸緣圓角部分(3)筒壁部分(4)底部圓角部分(5)筒底部分１7.影響極限拉深系數(shù)的因素有哪些?答:(１)材料的組織與力學性能(2）板料的相對厚度t/Ｄ(3）摩擦與潤滑條件（4）模具的幾何參數(shù)除次之外尚有拉深方法,拉深次數(shù),拉深速度，拉深件形狀等。18.提高拉深變形限度的措施？答:（1)加大坯料直徑(2)適當?shù)恼{整和增長壓料力（3)采用帶壓料筋的拉深模(４)采用反拉深方法１9.拉深模的分內？答:按使用的壓力機類型部同,可分為單動機上使用的拉深模與雙動機上使用的拉深模:按工序的組合限度部同,可分為單工序拉深模，復合拉深模與級進拉深模:按結構形勢與使用規(guī)定部同，可分為初次拉深與后次拉深模，有壓料裝置與無壓料裝置拉深模，順裝式拉深模與倒裝式拉深模，下出件拉深模與上出件拉深模。20.拉深時產生拉裂因素？控制措施?答:因素為:在拉深過程中,由于凸緣變形區(qū)應力變很部均勻，靠近外邊沿的坯料壓應力大于拉應力，坯料應變?yōu)樽畲笾鲬?，坯料有所增厚：而靠近凹?？卓诘呐髁侠瓚Υ笥趬簯?其拉應變?yōu)樽畲笾鲬?，坯料有所變薄。變薄最嚴重的部位成為拉深時的危險斷面,當壁筒的最大拉應力超多了該危險斷面的抗應力時,會產生拉裂。措施:適當增大凸凹模圓角半徑，減少拉深力,增大拉深次數(shù)，在壓料圈底部和凹模上涂潤滑劑等方法避免拉裂產生。２1．影響極限翻孔系數(shù)的重要因素是什么?答:(１）材料的性能。(2)預制孔的相對直徑d/t。（3)預制孔的加工方法。(4)翻孔的加工方法。２2.校平與整形的特點為?答：（１)使工件的局部產生不大的塑性變形,以達成提高工件形狀和尺寸精度，使符合零件圖樣規(guī)定。（2)由于校平與整形后工件的精度較高,因而模具精度規(guī)定也較高。(3)所用的設備要有一定剛性,最佳使用精壓機。２３．此模具的特點為：(1）采用通用模架,更換凸模,組合凹模等零件，可反擠壓不同的擠壓件,還可進行正擠壓。（2）凸、凹模同軸度可以調整，即通過螺釘和月牙形板調整凹模位置，以保證凸、凹模同軸度。(3)凹模為預應力組合凸凹模結構,能承受較大的單位擠壓應力。(4)對于黑色金屬反擠壓，其擠壓件也許箍在凸模上,因而設立了卸料裝置,卸料板做成彎形是為了減少凸模長度。(5)因黑色金屬擠壓力很大，所以凸模上端和頂件器下端做成錐形,以擴大支撐面積。２4.什么叫冷擠壓，它有哪些方法?答：在常溫下擠壓模具腔內的金屬施加強大的壓力，使之從模孔或凸、凹模間隙中擠出而獲得所需要的零件的一種加工方法?？梢苑譃樗念惙謩e為是：正擠壓、反擠壓、復合擠壓、徑向擠壓。25．翻邊應注意的問題?答：伸長類曲面翻邊時會出現(xiàn)起皺現(xiàn)象,模具設計時采用強力壓料裝置來防止，此外為發(fā)明有利翻邊的條件，防止中間部分過早的翻邊而引起豎立邊過大的伸長變形甚至開裂，同時沖壓方向的選取應保證翻邊作用力在水平方向上平衡,通常取沖壓與坯料兩端切線構成角度相同。31.級進模的特點及應用范圍是什么?答：(1)在同一副模具不同工位上可同時完畢沖裁、彎曲、拉深和成形等多道工序,具有比其他類型沖模有更高的工作效率。(2)級進模容易實現(xiàn)自動化,涉及自動送料、自動出件、自動疊片。（3)級進模結構復雜、加工精度較高,因而模具的設計、制造、調試、維修等技術規(guī)定較高。（４)級進模適合大批量生產加工,被加工的零件有足夠的產量和批量。(5)使用級進模生產,材料運用率較低。３2．多工位級進模排樣設計的內容是什么?答:（1)擬定模具的定位數(shù)目、各工位加工內容和各工位沖壓順序；(２)擬定被沖工件在條料上的排列方式;（3）擬定載體的形式;（4）擬定條料寬度和步距尺寸，從而擬定材料的運用率;(５）基本擬定各工位的結構;3３．多工位級進模排樣設計應考慮的其他因數(shù)是哪些？答:(1)排樣時,應合理布置沖裁和成形工位的相對位置，使沖壓負荷盡也許平衡,以便沖壓中心接近設備中心;（2)對于彎曲工序,還要考慮材料的纖維方向;(3)對于倒沖或切斷、切口的部分，應注意毛刺方向,由于倒沖時,毛刺留在上表面，切斷和切口時，被切開工件的毛刺一邊在上面，另一邊在下面;通過以上分析，綜合各方面的因數(shù)，設計多個排樣方案進行比較,并要對每個排樣方案計算出材料的運用率，再進行經濟效率分析,最后選擇一個相對較為合理的排樣方案。34.影響模具正常送進的重要障礙是是指什么?沖裁毛刺或油垢；帶有彎曲、成形的零件再條料上成形后或進行彎曲、成形工位的凹模工作平面高低不平;模具內各種側向或倒向工作機構的故障以及沖裁時條料的額外變形和位移產生的送料障礙等。再設計多工位級進模時，應充足考慮這些因數(shù),以保證條料的正常送進。35.影響沖壓模具壽命的重要因數(shù)是什么?答:（1）沖壓工藝及模具設計對模具壽命影響。(2)模具材料對模具壽命影響。(3)模具的熱解決對模具壽命影響。（４)模具零件毛坯的鑄造和預解決對模具壽命影響。(5)模具加工工藝對模具壽命影響。37改善模具壽命的措施有哪些?答：(1）優(yōu)選模具材料。(2)改善模具結構。(3)制定合理的沖壓工藝。(4)制定合理的熱加工工藝。３8.冷沖模具應有的力學性能是什么？答：:(1）應有較高的變形抗力。(２)應有較高的斷裂抗力。(3）應有較高的耐磨性及抗疲勞性能。(4)應有較好的冷、熱加工工藝性。39．沖壓模具工作零件材料的規(guī)定是什么?答:（1)良好的耐磨性。(2)良好的熱解決工藝性能。(3)一定的沖擊韌性。(4)良好的抗黏結性。此外,沖模一般零件選用的材料應具有一定的力學性能、機械加工性能。47用配合加工法計算下圖零件的凸模和凹模刃口尺寸。已知:Zｍin=０.246,Ｚmax=０．360答:考慮到工件形狀復雜，宜采用配作法加工凸、凹模。此制件為落料件，故以凹模為基準件來配作凸模。凹模磨損后其尺寸變化有三種情況,見圖b。(1)凹模磨損后尺寸變大的:70±０.37、５3;其計算公式:AA=(Amax-ｘΔ)+0δA查表3-５得:ｘ1=0.５,ｘ2=0．７5,取δA=Δ/４將已知數(shù)據(jù)代入公式得：A１A=(70-０．5×0．4）=6９.8ｍmA2A=(53-0.75×0.37)=52．７２mm(２）凹模磨損后尺寸變小的:３2；其計算公式:BA=(Ｂｍin+ｘΔ)0-δA查表3-5得x=０．5，取δＡ＝Δ／4將已知數(shù)據(jù)代入公式得：ＢA＝(３２+０.5×0.79)=3２.４mm(3)凹模磨損后尺寸不變的：30;其基本公式為CA=(Cmiｎ+0.5Δ)0．5δA取δＡ＝Δ/4將已知數(shù)據(jù)代入公式得：CA=(30+0.5×０.52）±0．5×=3０．2６±0．０7mm查表得：Ｚmax=0.3６0ｍmZｍiｎ=0.246mm凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配制,保證雙面間隙值為（0.24６~0．360)mm。4９.試述沖裁間隙是重要性。(1０分)答：沖裁間隙對沖裁件質量、沖裁力大小及模具壽命都會產生影響。沖裁間隙對質量的影響:間隙對斷面質量的影響模具間隙合理時,沖裁件斷面塌角較小，光面所占比例較寬，對于軟鋼板及黃銅約占板厚的三分之一左右,毛刺較小,容易去除。斷面質量較好;間隙過大時,使塌角增大,毛面增寬，光面減少，毛刺肥而長，難以去除,斷面質量較差;間隙過小時,毛面及塌角都減少，毛刺變少，斷面質量最佳。因此，對于普通沖裁來說，擬定對的的沖裁間隙是控制斷面質量的一個關鍵。沖裁間隙對尺寸精度的影響材料在沖裁過程中會產生各種變形,從而在沖裁結束后，會產生回彈，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其結果，有的使制件尺寸變大，有的則減小。其一般規(guī)律是間隙小時，落料件尺寸大于凹模尺寸,沖出的孔徑小于凸模尺寸；間隙大時,落料件尺寸小于凹模尺寸,沖出的孔徑大于凸模尺寸。同時，在一般情況下,間隙越小,制件的尺寸精度也越高。沖裁間隙對沖壓力的影響：沖裁力隨著間隙的增大雖然有一定限度的減少,但當單邊間隙在5%~10％料厚時，沖裁力減少并不明顯,因此,一般來說，在正常沖裁情況下，間隙對沖裁力的影響并不大,但間隙對卸料力、推件力的影響卻較大。沖裁間隙對沖模壽命的影響：間隙是影響模具壽命的重要因素，由于沖裁時,凸模與凹模之間，材料與模具之間都存在摩擦。而間隙的大小則直接影響到摩擦的大小。間隙越小，摩擦導致的磨損越嚴重，模具壽命就越短,而較大的間隙,可使摩擦導致的磨損減少，從而提高了模具的壽命。綜上所述，沖裁間隙較小,沖裁件質量較高，但模具壽命短,沖壓力有所增大;而沖裁間隙較大,沖裁件質量較差，但模具壽命長，沖壓力有所減少。因此，我們應選擇合理間隙。52、看圖回答問題（１５分)１.該模具為單工序模還是級進?；蛘呤菑秃夏?2.指出圖中各序號的名稱3.說明圖中條料的定位方式及卸料方式，總沖裁力涉及哪些力?答:(1)．該模具為倒裝式復合模。(2)．見圖說(3).條料送進時，由導料銷1２控制方向,由活動擋料銷１１控制步距；沖孔廢料由沖孔凸模從上往下推下（推件力），條料廢料由彈性卸料裝置13、1９卸下(彈性卸料力)，工件由打料機構從落料凹模推下。其總沖壓力為:沖裁力(沖孔力+落料力)+彈性卸料力+推件力5３、什么是沖裁間隙?沖裁間隙與沖裁件的斷面質量有什么關系?沖裁凸模與凹模橫向尺寸的差值稱為沖裁間隙。間隙小沖裁件的斷面質量較好54彎曲回彈的表現(xiàn)形式是什么?產生回彈的重要因素是什么？彎曲回彈的表現(xiàn)形式為:彎曲半徑的變化和彎曲角的變化。產生回彈的重要因素是：材料的力學性能、相對彎曲半徑、彎曲中心角、彎曲方式、模具間隙等。5５拉深變形區(qū)的應力應變的特點是什么?拉深變形區(qū)為凸緣部分，切向為壓應力，徑向為拉應力，切向壓應力的絕對值最大,所以在切向是壓應變，徑向為拉應變。56拉深時容易出現(xiàn)什么樣的質量問題？為什么？凸緣的起皺和底部圓角R處的開裂，前者是由于切向壓應力太大，后者是R處的塑性變形小，加工硬化現(xiàn)象弱。58.簡述固定卸料順出件這種結構的優(yōu)點和缺陷。優(yōu)點：1.模具結構簡樸；2．用手送料時人手不易進入危險區(qū)，比較安全。缺陷：1.廢料容易上翹，卸料時反向翻轉,對凸模刃口側面的磨損嚴重；２.凹模刃口附近有異物時不易發(fā)現(xiàn)。5９簡述凸模結構設計的三原則。精擬定位凸模安裝到固定板上以后，在工作過程中其軸線或母線不允許發(fā)生任何方向的移位，否則將導致沖裁間隙不均勻減少模具壽命，嚴重時可導致肯模。防止拔出回程時,卸料力對凸模產生拉伸作用。凸模的結構應能防止凸模從固定板中拔出來。防止轉動對于工作段截面為圓形的凸模,不存在防轉的問題,對于工作段不是圓形的凸模,必須保證凸模在工作過程中不發(fā)生轉動，否則將啃模。6０簡述影響沖裁刃口磨損的因素。沖裁間隙間隙過小，刃口磨損嚴重,模具壽命較低。沖裁輪廓形狀沖裁輪廓復雜,有尖角時，在尖角處磨損嚴重，模具壽命較低。潤滑有潤滑可以減少摩擦系數(shù),減少磨損。板料種類板料越硬，越粘磨損越嚴重。沖裁模具模具裝配的好壞對刃口的磨損有影響，凸模進一步凹模越多,磨損越嚴重。壓力機壓力機的剛性,壓力機的額定壓力都會影響刃口磨損。工藝員工藝技能知識（I）材料：現(xiàn)在汽車車身重要的原材料是鋼板，無論是承載式車身，非承載式車身。按照鋼板的生產工藝分重要可分為熱軋鋼板和冷軋鋼板兩大類。一、鋼板的種類冷軋鋼板生產工藝(寶鋼)：礦石-高爐煉鐵-轉爐煉鋼－連鑄(板坯）-熱連軋-酸洗-冷連軋－連續(xù)退火（-熱鍍鋅)-卷取/其他(電鍍鋅／縱剪成帶／橫剪成板／)熱軋鋼板生產工藝(寶鋼):礦石－高爐煉鐵-轉爐煉鋼－連鑄（板坯）-除鱗－精軋-冷卻－卷取-熱軋卷（-冷軋)－矯直/縱剪/橫剪二、表征鋼板的重要力學性能指標強度:金屬材料在外力作用下抵抗變形和斷裂的能力。屈服強度、抗拉強度是極為重要的強度指標，是金屬材料選用的重要依據(jù)。強度的大小用應力來表達,即用單位面積所能承受的載荷(外力)來表達,常用單位為MＰａ。屈服強度:金屬試樣在拉力實驗過程中，載荷不再增長,而試樣仍繼續(xù)發(fā)生變形的現(xiàn)象，稱為“屈服”。產生屈服現(xiàn)象時的應力，即開始產生塑性變形時的應力，稱為屈服點，用符號σs表達，單位為MPa。一般的,材料達成屈服強度，就開始隨著著永久的塑性變形，因此其是非常重要的指標?？估瓘姸龋航饘僭嚇釉诶嶒灂r，拉斷前所能承受的最大應力，用符號σｂ表達，單位為MＰａ。伸長率:金屬在拉力實驗時,試樣拉斷后，其標距部分所增長的長度與原始標距長度的比例，稱為伸長率。用符號δ表達。伸長率反映了材料塑性的大小,伸長率越大,材料的塑性越大。應變強化指數(shù)n:鋼材在拉伸中實際應力-應變曲線的斜率。其物理意義是,n值高，表達材料在成形加工過程中變形容易傳播到低變形區(qū)，而使應變分布較為均勻,減少局部變形集中現(xiàn)象,因此n值對拉延脹形非常重要。塑性應變比r值：ｒ值表達鋼板拉伸時,寬度方向與厚度方向應變比之比值。ｒ值越大,表達鋼板越不易在厚度方向變形(越不容易開裂),深沖性越好五、沖壓所用的材料應具有哪些基本條件?沖壓材料必須具有以下的沖壓性能:⑴沖壓材料必須便于加工,容易得到高質量和高精度的沖壓件。⑵沖壓材料應便于提高生產效率,即一次沖壓工序的極限變形限度和總的極限變形限度要足夠大。⑶材料對模具的損耗及磨損要低，并且不易出現(xiàn)廢品。沖壓材料還應當滿足沖壓工藝的規(guī)定:⑴材料應具有良好的塑性，即有較高的伸長率和斷面收縮率,較低的屈服瞇和較高的搞拉強度。這樣,允許的變形限度大，有助于沖壓工序的穩(wěn)定性和變形的均勻性,提高了制品的成形尺寸精度，提高了模具的使用壽命,減少了制品的成本。⑵材料應具有光潔平整無缺陷損傷的表面狀態(tài)。表面狀態(tài)好的材料,加工時不易破裂,不容易擦傷模具，制成的制品零件表面狀態(tài)好。⑶材料厚度的公差應符合國家規(guī)定的標準。⑷材料應對機械接合及繼續(xù)加工（如焊接、拋光等工序）有良好的適應性能。六、材料的表面狀態(tài)質量涉及哪些內容？冷沖壓生產對其有什么規(guī)定?材料的表面狀態(tài)質量，涉及以下幾個方面:⑴材料的表面必須是沒有分層現(xiàn)象，并且表面沒有明顯的力學性能損傷。⑵材料的表面必須是光潔平整、無劃痕、無雜質、無氣孔和縮孔。⑶材料表面應無銹斑、無氧化皮及其他附著物。在冷沖壓生產中，選擇表面質量好的材料，在變形過程中不易破裂，并且不易損傷模具和工具,可獲得表面光潔，質量較好的沖壓件。七、什么叫材料消耗定額?它涉及哪幾部分？沖壓件的材料消耗定額是指單件產品所需某種規(guī)格的材料重量。材料消耗定額可按下式計算：Q0=Ｑ１＋Q2式中:Ｑ0——單件產品沖壓件材料消耗定額Q1——單件產品沖壓件重量Q2——單件產品沖壓件理論消耗廢料重量八、什么叫工藝廢料?工件之間和工件與條(板)料邊沿之間存在的搭邊,定位需要切除的料邊與定位孔，不可避免的料頭和料尾等廢料,均稱為工藝廢料。九、什么叫結構廢料？由于工件結構形狀的需要而產生的廢料，稱為結構廢料，如工件內孔的材料。沖壓工藝一、什么是冷沖壓,它在汽車生產中有何意義?冷沖壓是指在常溫下，運用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力,使其產生分離或塑性變形,從而獲得所需要零件的一種壓力加工方法。冷沖壓可用于加工金屬材料，也可以加工非金屬材料。它同切削、鑄造、電加工等加工方法同樣,廣泛地用于工業(yè)生產中。由于冷沖壓是一種生產效率很高、少無切削的加工方法，它在航空、汽車、拖拉機、電機電器、精密儀器儀表等工業(yè)占有十分重要的加工地位。據(jù)初步記錄,僅汽車制造業(yè)差不多有６0%——75%的零件是采用冷沖壓加工工藝制成的。其中,冷沖壓生產所占的勞動量為整個汽車工業(yè)總勞動量的25%——３0%。因此，研究和發(fā)展冷沖壓生產技術，對發(fā)展汽車生產具有十分重要的意義二、冷沖壓生產具有哪些優(yōu)點?冷沖壓加工與其他加工方法相比,無論在技術上或是經濟效果上,都有很多優(yōu)點:⑴冷沖壓是一種高效(即高生產率）低耗（即材料運用率高)的加工方法：冷沖壓工藝，合用于較大批量零件生產，便于實現(xiàn)機械化與自動化,有較高的生產效率。同時，冷沖壓不僅能努力做到少廢料和無廢料生產,并且即使有邊角余料,也可以充足運用,使之不致導致浪費;⑵壓力機簡樸沖壓下，可以獲得用其他加工工藝難以加工的各種形狀復雜的零件；⑶操作簡樸,便于組織生產。在大批量生產條件下,沖壓件的成本較低；⑷沖壓出的制品零件,一般不需做進一步機械加工,具有較高的尺寸精度；⑸沖壓件有較好的互換性，沖壓加工穩(wěn)定性好,同一批沖壓件可互相調換使用，不影響裝配和產品性能;⑹由于沖壓件大多用板材作材料,所以它的表面質量較好,為后續(xù)的表面解決工序（如電鍍、噴漆等)提供了方便條件;⑺沖壓加工可在花費不大情況下,能獲得強度高、剛度大而重量輕的零件。三、沖壓件一般有哪些技術規(guī)定？沖壓件在生產、儲運過程中具有以下技術規(guī)定：⑴形狀和尺寸：沖壓件的形狀和尺寸需符合沖壓件產品圖和技術文獻;⑵表面質量：除沖切外，沖壓件表面狀況規(guī)定與所用的板料一致。在成型過程中允許有輕微的拉毛和小的表面不平度，但不得影響下道工序及總成的質量;⑶毛刺:經剪切或沖裁的沖壓件一般都有毛刺。毛刺的允許高可按EQＹ—85—8８《沖壓件毛刺高度》的規(guī)定；⑷沖切面:沖切面的狀況一般不作規(guī)定；⑸熱解決：沖壓件在沖壓成型和焊接后,一般不進行熱解決；⑹供貨狀況:沖壓件的供貨應保證其基本的質量狀態(tài),符合沖壓件產品圖和檢查卡。此外,沖壓件還需滿足其特有的防銹規(guī)定:廠內流通的沖壓件，必須保證1５天的防銹時間四、什么叫拉延？拉延是運用專門的模具將沖裁或剪裁后的平板坯料制成開口的空心件的一種沖壓工藝方法，用拉延工序,可以制成筒形、階梯形、錐形、球形、方盒形和其他不規(guī)則形狀的薄板工具，拉延所用的模具一般是由凸模、凹模和壓邊圈三部分組成。五、拉延過程中采用拉延油的目的有哪些？坯料在拉延時，有時需要對其潤滑,其目的有以下幾個方面:⑴減少材料與模具間的摩擦系數(shù),從而使拉延力減少。經驗證明：有潤滑與無潤滑相比,拉延力可減少3０%左右;⑵提高材料的變形限度,減少了極限拉深系數(shù)，從而減少了拉深次數(shù)；⑶潤滑后的沖模,易從沖模中取出沖壓件；⑷保證了沖壓件表面質量,不致使表面擦傷；⑸提高凸、凹模的壽命。六、拉延油應刷在什么位置?為什么拉延油不能涂在材料中間?拉延油一般應刷在凹模和材料之間。其凸?？刹槐赝坷佑?這樣對拉深工序是有好處的,有助于減少拉深系數(shù)。由于只有這樣，才干減少毛坯與壓料面的摩擦力，便于材料進入凹模，減少材料在危險斷面變薄,同進對模具起到冷卻作用。由于拉延油會局部封閉沖模出氣孔，空氣不能迅速排出，導致零件表面氣泡,并且影響沖壓件的帖模性,減少凸模與材料之間的摩擦力，以至于工件產生滑動、延展和變薄。七、拉延件表面產生拉痕是什么因素？拉延件表面有時會產生拉痕,影響工件的表面質量,甚至導致廢品。其重要因素是:⑴凸模或凹模表面有尖利的壓傷，致使工件表面相應也產生拉痕。⑵凸模、凹模之間的間隙過小或都間隙不均勻，使其在拉延時工件表面被刮傷;⑶凹模圓角表面粗糙,拉延時工件表面被刮傷；⑷沖壓時由于沖模工作表面或材料表面不清潔而混進雜物,從而壓傷了工件表面；‘⑸當凸模、凹模硬度低時，其表面附有金屬廢屑扣產生沾接現(xiàn)象,也會使位延后的工件表面產生拉痕;⑹拉延油質量差，也會使工件表面光潔度減少。八、工序代號表工序名稱拉延修邊沖孔整形成形翻邊翻孔代號ＤＲTRPＲCRSTFOFLBUR工序名稱切角翻口壓合落料彎曲切開斜楔沖孔代號CＴＢＵＨEMBLBＥSＥPCＡM-PRC九、工藝紀律檢查的重要內容（1)現(xiàn)場記錄(模具日點檢、自檢登記表、設備日點檢)的填寫以及定期上交情況；（2）板料的標記以及覆蓋情況；（3）工序件、成品件（合格件、返工件、報廢件)的存放以及標記情況;(4)雙動模以及墊板的覆蓋情況；(5)皮帶運送機的堆件現(xiàn)象；(６)工藝文獻的執(zhí)行以及保管情況；（7)換模操作規(guī)程;(8)操作人員對本道工序的熟悉情況;(9）準時生產情況；(１０)其他臨時的或新的工藝規(guī)定的執(zhí)行情況。檢查項目總數(shù)-不合格項目總數(shù)工藝貫徹率=————————————————×100%檢查項目總數(shù)十、大型覆蓋件拉延時常見的質量問題有哪些？質量問題因素分析防止措施破裂或裂紋1、壓邊力太大或不均勻;2、凸模與凹模的間隙過小;3、拉延筋布置不妥；4、凹?？诨蚶咏顖A角半徑過??；5、壓料面